Profilo di rischio nel comparto CARTONE ONDULATO

PROFILO DI RISCHI E SOLUZIONI

INDUSTRIA DEL CARTONE ONDULATO

Ricerca realizzata da:

· U.O. PISLL Azienda U.S.L. n° 3 Pistoia - Zona Valdinievole

(M. Ancillotti, G. Bianucci, A. Fedi, S. Bottaini)

Capitolo 1

NOTIZIE GENERALI

1.1 INTRODUZIONE

Questo profilo di rischio è riferito a realtà produttive nelle quali è presente l'intero ciclo produttivo del cartone ondulato.

L’industria di trasformazione della carta costituisce un settore di rilevante importanza commerciale e produttiva della nostra zona, come di altre zone della nostra Regione che si sono caratterizzate storicamente per la produzione della carta.

Nella redazione di questo profilo abbiamo tenuto conto prevalentemente dei risultati del lavoro svolto nei confronti delle aziende del nostro territorio; nello stesso tempo, però, abbiamo cercato anche di acquisire ulteriori elementi di conoscenza presso il CEDIF- ARPAT di Firenze e la U.O. P.I.S.L.L. dell’Azienda U.S.L. n° 2 di Lucca che già hanno lavorato su questa stessa materia.

Il comparto Trasformazione della carta si articola in vari sottocomparti che per il tipo di prodotto finale si possono cosi` identificare: Scatolifci, Carta Igienica - Rotoli - Fazzoletti, Sacchettifici, Tubi di cartone, Carte colorate e Nastri adesivi, Cartotecnica, Cartone Ondulato.

Quest’ultimo specifico sottocomparto comporta la sbobinatura di uno o più fogli di carta che vengono opportunamente sagomati e incollati per produrre il cartone ondulato ad unico, doppio o triplo foglio.

Nella zona Valdinievole le aziende impegnate in questi tipi di produzione sono le seguenti:

Tab.1.1

Sottocomparti	Aziende 1-5 addetti	Aziende 6-99 addetti	Aziende >100 addetti	Totale aziende	Totale addetti
Scatolifici	7	7	0	14	139
Carta Ig.-Rotoli-Fazzoletti	1	11	0	12	107
Sacchettifici	3	2	0	5	39
Tubi cartone	2	0	0	2	9
Carte color.-Nastri adesivi	0	2	0	2	44
Cartotecnica	5	1	2	8	418
Cartone Ondulato	1	3	0	4	158
Totali	19	26	2	47	914

A completamento del suddetto quadro risultano ad oggi operanti in Valdinievole anche 10 cartiere per complessivi 158 addetti.

Nel territorio della U.S.L. 2 di Lucca operano nel comparto carta circa 150 aziende per un totale di circa 5500 addetti.

Tali imprese sono così suddivise in sottocomparti:

Tab. 1.2

Cartiere	41,7%
Produzione cartone ondulato	4,5%
Trasformazione carta e altre cartotecniche	53,8%

Le Aziende in Lucchesia che producono cartone ondulato sono per lo più ditte di grandi dimensioni, che includono anche la lavorazione del cartone ondulato per la produzione di scatole. Tali aziende occupano circa 900 addetti, così distribuiti :

Tab. 1.3

Aziende di 6-99 addetti	3
Aziende > 100 addetti	4

Complessivamente nelle due aree della Valdinievole e della Lucchesia, il comparto della produzione di cartone ondulato è quindi costituito da 11 aziende che occupano circa 1058 lavoratori.

1.2 Dati relativi alla produzione, ai consumi energetici e ai

rifiuti

La produzione annuale nazionale di cartone ondulato, da dati raccolti presso l’Associazione Industriali di Pistoia risulta essere stata nel 1997 pari a circa 4.435 milioni di mq (di cui 2.364 milioni di mq di scatole) per un’ammontare complessivo di 2,7 milioni di tonnellate annue.

Nel complesso nelle due zone viene realizzato più del 30% del cartone ondulato prodotto in Italia.

Seguono dati riferiti a due aziende della Valdinievole che hanno risposto alle richieste relative avanzate dalla U.O. PISLL : sono quindi da considerare con le dovute riserve riferite a tipologie produttive, specifiche scelte di mercato, caratteristiche impiantistiche, ecc. delle singole aziende.

Tab. 1.4

	Azienda A	Azienda B
CARTA materia prima Quantitativi min. max	12.000 – 13.000 t./anno	7.000 – 8.000 t./anno
ACQUA	1.100 Mc./anno	1.700 Mc./anno
ENERGIA elettrica	1.112.000 Kw anno	440.000 Kw /anno
METANO	503.900 Mc. anno	300.000 Mc./anno
AMIDO DI MAIS Quantitativi min. max	370– 400 t./anno	250 – 260 t./anno
COLLA VINILICA	10 t./ anno	9 t./anno
INCHIOSTRI Quantitativi min. max	13 – 15 t./anno	7,7 – 8 t./anno
FANGHI in uscita	140 t./anno	7 t./anno (essiccati)

Circa il traffico veicolare in entrata e in uscita dalle aziende, con relativo impatto dello stesso sulla viabilità e sull'ambiente in genere dei territori circostanti le aziende, si può considerare che mediamente le portate degli automezzi in entrata e in uscita dagli insediamenti produttivi sono le seguenti:

- un autotreno in entrata porta mediamente 25-30 t. (circa) di carta

- un autotreno in uscita porta mediamente 12.000-13.000 mq. (medio) di cartone ondulato

Al fine di valutare i dati di cui sopra, infine, occorre tener conto che, da indicazioni ricavate dall'Associazione Nazionale Italiana Industrie grafiche cartotecniche e trasformatrici circa il rapporto tra materie prime impiegate e prodotto finale, è risultato quanto segue:

Onda Bassa: circa 500 gr. di carta + 9 gr. di amido per mq di cartone ondulato

Onda Alta: circa 515 gr. + 15 gr. di amido per mq di cartone ondulato

Onda Triplex: circa 819 gr. + 20 gr. di amido per mq di cartone ondulato

Mediamente si può concludere che con 615 gr. di carta e 16 gr. di amido si produce 1 mq di cartone ondulato.

La successiva tabella riporta le stime del traffico necessario all’andamento di medie aziende come quelle censite nella nostra zona

Tab. 1.5

AZIENDA	Mezzi che trasportano materie prime (all’anno)		Mezzi che trasportano prodotti finiti (all’anno)		Mezzi (al giorno)
AZIENDA	min	max	min	max	min	max
Azienda V 1	460	530	1500	1800	9	10
Azienda V 2	240	330	880	1100	5	6
Totale aziende Valdinievole	1050	1290	3570	4350	21	24

Per quanto riguarda il numero dei mezzi indicati in tabella, si deve tenere conto che ognuno di essi transita due volte: una per l’andata e una per il ritorno, sullo stesso tratto stradale (fig. 1.1).

Fig. 1.1 Valdinievole (PT): 4 aziende (di cui una con due unità produttive)

Il trasporto delle materie prime e dei prodotti finiti comporta quindi un consistente traffico di mezzi pesanti che oltre ad aumentare vibrazioni, rumore ed emissioni di gas di scarico determina notevoli problemi di viabilità, che può risultare inconciliabile con la rete stradale secondaria attualmente utilizzata per raggiungere le industrie del cartone ondulato.

1.3 Il fenomeno infortunistico

Nel periodo 1992-97 in Valdinievole si sono verificati 107 infortuni nel comparto «cartone ondulato» di cui, circa le modalità, 30 sono accaduti per presa di parti del corpo da parte di macchinari o ingranaggi, 24 per movimentazione manuale di carichi e 53 per altre cause. Il calcolo dei principali indici infortunistici riferendosi alla zona Valdinievole ha dato i risultati riportati in tabella seguente:

Tab. 1.6

Anno	Tot.N. Infortuni	Tot. Ore Lavorate	I.F.	I.G.	D.M.
1992	27	260.012	103.8	2.5	24.00
1993	23	240.258	95.7	1.4	14.43
1994	21	246.352	85.2	1.1	13.33
1995	16	227.903	70.2	1.6	23.25
1996	9	225.027	39.9	1.7	43.11
1997	11	222.924	49.3	2.9	58.09
1998	6	209.260	28.7	1.2	40.7
1999	13	199.929	65	1.8	27.8
2000*	13°	196.853	66	1.15	17.4

I.F. = n° tot. inf./ n° tot. ore lav. anno x 1.000.000

I.G. = n° tot. gg persi / n° tot. ore lav. anno x 1.000

D.M. = n° tot. gg persi / n° tot. inf.

* i dati si riferiscono al periodo 01/01/2000-30/11/2000

° infortuni in itinere n°4

Dall’esame della sopra riportata tabella risulta un calo positivo dell’indice di frequenza fino al 1998 con una ripresa negli ultimi due anni di cui ancora non sono chiari i motivi. Si nota tuttavia una conservazione dell’indice di gravità a livelli elevati mentre la durata media ritorna sui livelli più bassi.

Per quanto riguarda la provincia di Lucca si è registrato un calo notevole degli indici di frequenza infortunistici negli anni ‘90 rispetto agli anni ‘80.

Tab. 1.7

Azienda	I. F. anni 85-89	I. F. anni 91-93
Azienda A	99	90
Azienda B	162	79
Azienda C	152	65

In Lucchesia da una indagine effettuata sugli infortuni sottoposti a inchiesta in quanto di una certa gravità (prognosi iniziale Ê20 gg. oppure presenza di frattura o amputazione) negli anni 89-92 risulta la seguente situazione nel cartone ondulato:

Tab. 1.8

Modalità/ Fase produttiva	Urti e scivolamenti	Schiacciamento e tagli	Contrasto tra/con rulli	Cadute dall'alto	Investimento da mezzi	Totale infortuni
Macchina ondulatrice	2	5	3	_	1	11
Macchine prod. scatole	3	3	1	_	_	7
Movimentazione dei carichi	6	3	_	2 (1 mortale)	2	13
Altre operazioni	4	5	-	1	-	10
Totale	15	16	4	3 (1 mortale)	3	41

L'infortunio mortale è avvenuto per caduta dall'alto del camion durante la legatura del carico.

Nel 1997 il complesso degli infortuni avvenuti nelle aziende della U.S.L. 2 - Lucca che producono cartone ondulato risulta così distribuito per gravità della lesione e agente infortunistico:

Tab. 1.9

	Infortuni lievi	Infortuni gravi	Totale
Macchine	17	7	24
Movimentaz. meccanica	6	1	7
Movimentaz. manuale	7	-	7
Trincetto	4	-	4
Corpi estranei occhi	5	-	5
Scivolamenti e rulliere	28	-	28
TOTALI	67	8	75

1.4 Le malattie professionali

Dall’analisi dei registri della U.O. Pisll Valdinievole le malattie professionali segnalate negli anni 1989-96 sono state 6 (sei) e in tutti i casi si è trattato di ipoacusia professionale da esposizione ad eccessivi livelli di rumorosità negli ambienti di lavoro (nella maggior parte si trattava di addetti alla macchina continua detta «ondulatore»).

Alla U.S.L. 2 di Lucca negli anni 95-97 sono pervenute, per tutto il comparto cartario, 95 denunce di malattia professionale, di cui 94 ipoacusie da rumore ed 1 malattia osteoarticolare.

Capitolo 2

DESCRIZIONE GENERALE DEL CICLO DI LAVORAZIONE

2.1 GENERALITA` E CLASSIFICAZIONE DELLE INDUSTRIE DEL CARTONE ONDULATO

Nelle industrie del cartone ondulato la materia prima è costituita dalla carta prodotta dalle cartiere sotto forma di bobine molto pesanti e di notevoli dimensioni. Tali bobine vengono opportunamente inserite sulla macchina ondulatrice o «macchina continua» che provvede allo svolgimento progressivo e a velocità elevata delle bobine stesse con relativa sagomatura e accoppiamento dei vari fogli che costituiscono il tipo di prodotto finito, che successivamente viene stampato, sagomato, piegato e spillato come da richiesta del committente.

2.2 DESCRIZIONE DEL CICLO LAVORATIVO DEL CARTONE ONDULATO

Il diagramma a blocchi delle lavorazioni del cartone ondulato può essere schematizzato come nella figura seguente:

Fig. 2.1

FANGHI

ACQUA DEPURATA

La bobina di carta è costituita da un foglio avvolto su una “anima” di cartone pressato avente diametro pari a 10 cm.. Le bobine sono pesanti (mediamente si tratta di pesi da 1,5 t. a 2,5 t.) e di notevoli dimensioni (con diametro da 125 cm. a 150 cm. e lunghezza da 196 cm. a 260 cm.).Le bobine vengono scaricate dai mezzi di trasporto in arrivo al cartonificio mediante impiego di carri-ponte o di carrelli elevatori (muletti). Questi ultimi sono per lo più a trazione diesel, dato il peso e le dimensioni notevoli dei carichi che devono spostare ad altezze anche consistenti. Le bobine vengono immagazzinate mediante accatastamento orizzontale o verticale.

Poi, di volta in volta, ciascuna bobina viene presa, sollevata e trasportata, mediante i medesimi apparecchi di sollevamento, oppure negli impianti più moderni tramite robot, fino alla macchina ondulatrice la quale costituisce il punto centrale di tutto il processo produttivo del cartone ondulato.

Una volta giunta alla macchina ondulatrice, ogni bobina viene meccanicamente sollevata e collocata in appositi dispositivi automatici per lo sbobinamento mediante trascinamento del foglio continuo di carta.

All'interno di questa macchina è previsto il passaggio del foglio continuo attraverso gruppi ondulatori, che producono sulla carta una opportuna e precisa sagomatura. Il prodotto finale è dato dai vari fogli continui, ondulati e non, incollati tra loro.

Queste operazioni avvengono previo riscaldamento e contemporaneo condizionamento della temperatura dei fogli tramite scorrimento su cilindri riscaldati mediante getti a pressione di vapore acqueo.

La produzione del vapore avviene mediante centrali termiche poste in locali appositi. L'acqua utilizzata nell'impianto termico viene prima sottoposta ad un processo di demineralizzazione. Anche la preparazione dei collanti utilizzati nella macchina continua avviene in locali separati.

All'uscita della macchina continua ondulatrice si ottengono fogli di cartone ondulato. Questi vengono posti nel magazzino dei prodotti semilavorati dove possono essere legati mediante una pressa reggettatrice per essere spediti ai committenti esterni, oppure essere avviati alle lavorazioni successive all'interno dello stesso stabilimento produttivo. In quest'ultimo caso, i fogli di cartone ottenuti dalla macchina continua ondulatrice vengono trasformati in scatole sulle quali sono stampate diciture, immagini, avvertenze e così via, sulla base delle esigenze del committente.

L'ottenimento della scatola a partire dal foglio di cartone ondulato prevede l'utilizzo delle seguenti macchine: la printer-slotter taglia e stampa il prodotto; la piega-incolla piega e incolla il cartone tagliato e stampato; se l'operazione di printer-slotter e di piega-incolla avviene in linea senza soluzione di continuità, il complesso prende il nome case-maker. Talvolta possono essere impiegate, in linea con il printer-slotter o separatamente, le macchine cucitrici a punti metallici.

Le macchine fustellatrici effettuano operazioni di taglio, cordonatura, perforazione e stampa. La fustellatura è richiesta sia per la fabbricazione di scatole di forma irregolare che per quelle che necessitano di più ridotte tolleranze nelle dimensioni per essere assemblate in macchine automatiche. Il procedimento di stampa che avviene all'interno delle suddette macchine può essere di tipo "tipografico" oppure "flessografico". Con le macchine suddette si ottengono scatole in forma aperta piegata in piano, le quali vengono raccolte una sull'altra e poi legate tramite la legatrice automatica. I gruppi di scatole così legate vengono inviate al pallettizzatore che le raccoglie e le dispone su pancali in legno; quindi la pressa reggettatrice lega il pancale che talvolta passa da una fasciatrice per avvolgerlo in un film plastico. Le scatole così imballate sui pancali sono pronte per la spedizione al committente, pertanto vengono caricate su autotreni tramite carrelli elevatori. Il carico di prodotto finito viene quindi sistemato e coperto e l'autotreno è pronto per la partenza.

Capitolo 3

MAGAZZINO:

ANALISI DEI RISCHI E DELLE SOLUZIONI

3.1 DESCRIZIONE DELLA FASE "IMMAGAZZINAMENTO"

In questa fase, che è stata, per comodità riunita con altre analoghe che si ritrovano lungo il ciclo produttivo ai vari livelli dello stesso, intermedio o finale, il lavoro consiste nello spostamento per lo più meccanicamente di materie prime, prodotti intermedi o prodotto finito, con loro relativo accatastamento sul pavimento del locale adibito a tale scopo.

In nessun caso si è riscontrato l’uso di scaffalature o simili che risulterebbero inadeguate allo scopo.

Solo nel caso, meno frequente, di spostamento di pesi relativamente più contenuti si procede manualmente.

Gli autotreni carichi di bobine vengono scaricati talvolta sui piazzali ed in altri casi dentro il magazzino.

L'immagazzinamento delle bobine avviene in alcuni casi in orizzontale su più strati ed in altri casi in verticale, disponendo più bobine una sull'altra.

Dal reparto produzione escono come prodotti semilavorati o finiti pancali di cartone che vengono accatastati in pile verticali per essere poi spostati meccanicamente in altre parti della fabbrica o caricati sopra autotreni per la spedizione.

3.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE NELLA FASE "IMMAGAZZINAMENTO"

In caso di immagazzinamento verticale delle bobine tutta la relativa movimentazione avviene con carrelli elevatori chiamati anche muletti generalmente a trazione diesel.

In caso di immagazzinamento orizzontale delle bobine la movimentazione all'interno del magazzino avviene mediante carroponte dotato di pinze a pantografo.

Il carroponte è costituito da un apparecchio di sollevamento dotato di motori elettrici collocati su una trave di movimento che scorre su appositi binari sistemati in alto sopra colonne in cemento armato, e azionato da comandi "a pulsantiera" manovrati da terra dall’addetto.

La movimentazione dei pancali di cartoni all'uscita dalla produzione può avvenire mediante rullovie dalle quali il pancale viene depositato su "trenini" su rotaia a trazione elettrica e guida manuale che li portano al magazzino.

All'interno del magazzino e per il carico sui camion la movimentazione avviene mediante muletti generalmente elettrici, ma anche diesel.

Nel caso di immagazzinamento orizzontale delle bobine ogni bobina della fila a terra deve essere fermata tramite cunei talvolta è presente un muretto di contenimento.

Un'altra soluzione è costituita dall'utilizzo di paletti che vengono infilati in appositi fori presenti nel pavimento e che possono essere spostati a seconda delle quantità delle bobine accatastate.

La marcatura CE è stata riscontrata solo nel caso di carrelli elevatori acquistati dalle aziende dopo l'entrata in vigore del D.L.vo 459/94.

Questi carrelli elevatori acquistati di recente sono per lo più a trazione elettrica in conseguenza di specifiche prescrizioni impartite dall'organo di vigilanza dell'Az. U.S.L. per quanto riguarda quelli impiegati all'interno dei magazzini.

Circa il parco macchine della fase magazzino relativamente alle aziende della nostra zona è stato riscontrato, salvo le eccezioni di cui sopra, un grado di vetustà notevole dovuto anche alla relativa anzianità degli insediamenti produttivi.

3.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “IMMAGAZZINAMENTO”

Il rischio chimico fondamentale è rappresentato dall’utilizzo di mezzi di sollevamento e trasporto a trazione diesel in ambiente confinato con relativo rilascio nell’aria del luogo di lavoro di particolato di idrocarburi incombusti, accompagnato da vari inquinanti gassosi e non (NO2, formaldeide, monossido di azoto, anidride solforosa, monossido di carbonio, idrocarburi alifatici e aromatici, sostanze organiche volatili). Il rischio legato alla presenza di fumi di combustione dei motori diesel è aggravato nel caso di accesso degli autotreni nei magazzini. Il problema maggiore si ha quando l’autotreno riparte per lasciare il magazzino dopo che è stato fermo per essere caricato o scaricato. Infatti all’avviamento può accadere che l’autotreno resti all’interno del magazzino con il motore acceso per il tempo necessario a scaldare il motore.

I campionamenti di aria ambiente effettuati dalla U.O. PISLL Valdinievole hanno dato i seguenti risultati :

POLVERI TOTALI (mg/mc) – particolato motori Diesel

Campionamenti statici	0.13 – 2.20
Campionamenti personali	0.17 – 0.33

La metodica adottata per il campionamento delle polveri e del particolato (nerofumo) è quella descritta dal metodo UNICHIM n° 271 (manuale n° 124) – determinazione delle polveri atmosferiche con il metodo gravimetrico.

I particolati aereodispersi sono stati raccolti su filtri a membrana in acetato di cellulosa con porosità 0.8 micron e portafiltro in alluminio con diametro all’ingresso di 7 mm.. Sono state utilizzate per i campionamenti statici pompe TECORA Mod. BRAVO M con portata nominale di 3 l/m per una velocità ottimale all’ingresso del cono di captazione di ca. 1.1 m/sec ad un flusso costante per ca. 120 min..

I campionamenti individuali sono stati invece effettuati con pompe personali a compensazione automatica DU PONT Mod. ALPHA 1 con portata nominale 160 cc/min. (velocità dell’aria 10 cm./sec. ca.) per una durata ciascuno di ca. 120 min. con verifica della portata con il metodo della bolla di sapone; la differenza tra le due misure prima e dopo il campionamento è sempre rimasta al di sotto del 5% della portata nominale.

In tutti i casi i prelievi sono stati eseguiti al termine del primo turno di lavoro, dalle ore 10.30 alle ore 12.30 ca., in corrispondenza del periodo di massima attività della macchina continua e dei carrelli elevatori. Le condizioni climatiche esterne sono state buone in tutte le sessioni di campionamento. Le analisi sono state effettuate presso l’ARPAT – Dipartimento Provinciale di Pistoia.

I carrelli elevatori, inoltre, come la generalità delle macchine, necessitano di oli minerali come lubrificanti degli organi meccanici.

Nel caso di utilizzo di mezzi di sollevamento e trasporto a trazione elettrica provvisti di accumulatori, questi devono essere periodicamente messi sotto carica.

Questa operazione comporta il pericolo di rilascio di vapori acidi forti irritanti e lesivi cui possono essere esposti i lavoratori. L’operazione di ricarica degli accumulatori comporta anche il pericolo di incendio-esplosione. Infatti, durante la ricarica, gli acidi forti contenuti nelle batterie tendono ad evaporare sviluppando Idrogeno per elettrolisi: in assenza di idonea aerazione, pertanto, si può arrivare ad un livello di saturazione ambientale che può determinare la formazione di una miscela esplosiva.

Dati i quantitativi elevati di carta e cartone immagazzinati esiste un rischio incendio che può estendersi a tutta l’azienda. Nei casi di stoccaggi di bobine, o altro materiale cartaceo, che si protraggono a lungo nel tempo possono avvenire reazioni di fermentazione per un processo inizialmente anaerobico che può provocare un riscaldamento fino a 50-60° C e a sua volta dare luogo a reazioni esotermiche di ossidazione della carta, con conseguente possibilità di innesco di incendio.

Il rischio infortunistico è legato alle modalità di trasporto ed immagazzinamento delle bobine.

L'immagazzinamento verticale implica il rischio di caduta delle bobine per investimento delle pile da parte dei mezzi di trasporto.

L'immagazzinamento orizzontale implica il pericolo di scorrimento generale delle pila se non sono adeguatamente fermate al piede con idonei dispositivi. In questo caso un altro problema è costituito dall’eventuale presenza, tra le altre, di bobine di diametro inferiore che possono determinare la precarietà della sistemazione con relativa caduta all’esterno di una di queste, con pericolo di caduta sui lavoratori. L’utilizzo incongruo dei carroponte comporta il rischio di caduta dall’alto del carico sospeso. Generalmente vengono utilizzati carroponte con ganasce del tipo a pantografo che stringono le bobine nel senso della loro lunghezza. Il carroponte è predisposto per sollevare bobine di una certa lunghezza prefissata; se invece si solleva una bobina di lunghezza inferiore, questa può cadere perché le ganasce non riescono a stringerla sufficientemente.

Particolarmente rilevante è il rischio di investimento da parte di "muletti" carichi. Infatti in tali condizioni viene ridotta grandemente la visibilità anteriore dal posto di guida : spesso, di conseguenza, si procede spesso a marcia indietro, con aggravamento anche dell'impegno posturale dell'addetto.

Altro fattore di rischio infortunistico di cui tenere il debito conto è legato all’impiego di apparecchi di sollevamento quali i carri-ponte che devono essere sottoposti a denuncia e visita preventiva da parte dell’ISPESL competente per territorio, nonché a controlli periodici da parte della Azienda U.S.L. al fine di verificarne le condizioni di efficienza per quanto riguarda i dispositivi meccanici e di scorrimento, e da parte di apposito incaricato aziendale per la verifica trimestrale delle funi metalliche impiegate per il sollevamento dei carichi da registrare su apposito libretto.

Le modalità di movimentazione tramite rullovie (con particolare riferimento al prodotto finito) può implicare il rischio di scivolamenti, se gli addetti vi camminano sopra. Inoltre, dato che le rullovie sono generalmente cariche con stive di pancali e scorrono in modo parallelo fra di loro e perpendicolare alla direzione del trenino, vi è il rischio di investimento da parte dei trenini, di un operatore che si immetta all'improvviso nella corsia dello stesso. Qualora per la legatura del carico sul camion sia necessaria la salita di un operatore, esiste il pericolo di caduta dall'alto.

Un problema di movimentazione manuale dei carichi è costituito dalla operazione di sostituzione delle batterie dei muletti o, comunque, da altre eventuali operazioni simili non svolte con l’ausilio di attrezzature meccaniche.

Circa la stima dei fattori di rischio presenti in questa fase si consideri che il numero di addetti che operano nei magazzini (materie prime e prodotti finiti) è di 150 – 200 rispetto a ca. 1000 – 1100 lavoratori del comparto cartone ondulato.

3.4 DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “IMMAGAZZINAMENTO”

Gli inquinanti derivati dalla combustione diesel possono essere causa di irritazione delle mucose delle estremità cefaliche e delle vie aree, nonché di broncopneumopatie di varia gravità. Le emissioni dei mezzi diesel sono stati valutati come probabili cancerogeni per l'uomo (gruppo 2 A) dalla IARC (Agenzia Internazionale per la Ricerca sul Cancro) - Monografia n° 46 - Diesel and Gasoline Engine Exhausts and some Nitroarenes, IARC, Lyon, France 1989.

I vapori acidi che si possono liberare durante la ricarica delle batterie dei carrelli a trazione elettrica possono provocare irritazione e ustione chimica della cute e delle mucose con cui vengono in contatto.

Gli oli minerali utilizzati come lubrificanti degli organi meccanici dei carrelli elevatori, sono una classe di composti che possono presentare per i lavoratori rischi di danni di tipo acuto (allergie, dermatiti) e di tipo cronico (tumori).

La IARC suddivide gli oli in due grandi categorie:

- non severamente raffinati: classificati certamente cancerogeni per l’uomo (Gruppo 1).

- severamente raffinati: classificati tra le sostanze per le quali non è possibile esprimere un giudizio di cancerogenicità (Gruppo 3).

L’Unione Europea, invece, nel classificare i prodotti derivanti dal petrolio e dal carbone (tra cui ovviamente gli oli minerali), ha seguito un diverso criterio da quello della raffinazione “tal quale”. Le miscele di sostanze derivate dal petrolio e dal carbone vengono considerate sostanze a cui è stato attribuito un univoco numero di identificazione CAS ed un univoco numero di indice CE, classificando ca. 600 sostanze come cancerogene (R45) a meno che il produttore non possa dimostrare che contengono (D.P.R. n° 52/97):

- meno dello 0.1% peso/peso di 1.3 – butadiene

- meno dello 0.1% peso/peso di benzene

- meno del 3% di estratto Dmso (dimetilsolfossido) secondo la misurazione IP 346

- meno dello 0.005% peso/peso di benzo (a) pirene;

oppure se il produttore, conoscendo l’intero iter di raffinazione, può dimostrare che la sostanza da cui il prodotto è derivato non è cancerogena.

Il rischio infortuni da caduta o scorrimento di bobine immagazzinate può comportare lesioni di particolare gravità a carico di lavoratori che risultassero da queste schiacciati o investiti.

La movimentazione meccanica mediante mezzi mobili di sollevamento e trasporto può comportare contusioni, ferite e fratture di arti per ribaltamento o investimento diretto da parte dei mezzi stessi e dei materiali sollevati o trasportati, oppure distorsioni articolari accadute al lavoratore nello scendere dal mezzo (sei casi complessivi nel quinquennio 1992-'96 in Valdinievole).

Camminare sulle rullovie (comportamento spesso riscontrato da parte dei lavoratori, per quanto non corretto, né consentito dalla normativa vigente) può provocare scivolamenti con eventuali distorsioni agli arti inferiori o altri danni a carico della persona.

La sistemazione e successiva copertura del carico del prodotto finito sul camion, da parte del lavoratore che provveda manualmente a queste operazioni, può provocare infortuni per caduta dall'alto (un caso mortale in Provincia di Lucca dal 1989 ad oggi).

La movimentazione manuale dei carichi, se presente, può comportare tra l'altro, lesioni a carico del tratto dorso – lombare della colonna vertebrale del soggetto.

3.5 GLI INTERVENTI NELLA FASE “IMMAGAZZINAMENTO”

Il rischio derivante dalla combustione diesel dei mezzi di sollevamento e trasporto è eliminato mediante impiego di idonei muletti a trazione elettrica , mentre, è soltanto limitato dal fatto di utilizzare carrelli elevatori provvisti di marmitta catalitica (valida per NO2 e CO) o ad acqua (valida per il particolato).Comunque, dovranno essere previste idonei sistemi di ricambio dell'aria all'interno del magazzino. Il regime di ventilazione nei magazzini deve essere progettato tenendo conto anche dell'influenza del sistema di ventilazione dei locali attigui, onde evitare che aria inquinata da fumi di combustione sia convogliata in altri locali.

In caso di accesso di autotreni all'interno dei magazzini devono essere previsti sistemi di aspirazione dei gas di scarico con relativo convogliamento verso l'esterno.

Il rischio derivato dalla ricarica degli accumulatori elettrici è limitato dal fatto di procedere a questa operazione in locale separato dai restanti locali di lavoro ed adeguatamente areato. Se l'areazione naturale non è sufficiente è necessario un sistema di aspirazione.

Questo problema può essere limitato mettendo sotto carica la batteria del muletto lasciandola a bordo del mezzo stesso. In questo caso il carica batterie viene posto all'interno di un locale apposito mentre il mezzo sosta sotto una tettoia nel piazzale in prossimità della parete esterna del locale sulla quale siano state collocate prese e spine per il collegamento elettrico; questa soluzione evita anche il problema della movimentazione manuale dei carichi per la sostituzione delle batterie.

Per evitare il contatto degli acidi con la pelle, durante le operazioni di movimentazione per la sostituzione delle batterie i tappi devono essere chiusi e i lavoratori devono indossare guanti antiacido.

L'aggiunta dell'acqua demineralizzata agli elementi delle batterie può avvenire tramite un sistema automatico, con valvola di ritegno che eviti la fuoriuscita della soluzione acida.

Il rischio infortuni da movimentazione può essere limitato mediante idonea definizione e delimitazione delle vie di transito dei mezzi, con relativa segnalazione acustica e luminosa del transito stesso, nonché mediante opportuna distribuzione dei materiali. La eventuale movimentazione manuale dei carichi può essere evitata mediante impiego di opportuni ausili meccanici (es. sollevatori, carrelli motorizzati a catena, nastri trasportatori, spingitori di bobine, ecc.).Nel caso della movimentazione manuale occorre procedere ad opportuna valutazione del rischio in sede di misure attuative del D.L.vo 626/94 (v. Titolo specifico). Il rischio infortuni da movimentazione meccanica risulta inferiore in caso di adozione di mezzi alternativi ai carrelli elevatori: rullovie, mezzi su rotaia, robot. Tali mezzi infatti hanno dispositivi automatici di blocco in caso di intercettazione di persone sul loro percorso. Il rischio infortunistico può, comunque, essere limitato mediante:

· pavimenti privi di buche, sporgenze o sconnessioni;

· percorsi dei mezzi senza curve troppo strette, senza pendenze eccessive, preferibilmente a senso unico, oppure ampi a sufficienza per il passaggio di due carrelli caricati;

· limitazione delle interferenze fra i percorsi dei mezzi e quelli pedonali;

· percorsi pedonali e luoghi di stazionamento dei lavoratori protetti dal pericolo di investimento da parte di materiali stivati;

· protezione delle uscite da locali o altri punti frequentati dai lavoratori, quando incrociano i percorsi dei mezzi;

· buona illuminazione dei percorsi e tinteggiatura con colori chiari delle pareti dei magazzini;

· specchi parabolici ove occorrenti;

· segnalazione e, se necessario, protezione di eventuali ostacoli sul percorso dei carrelli elevatori;

· individuazione di zone di attraversamento delle linee di trasporto su binari che consentano il passaggio delle persone senza pericoli di investimento;

· organizzazione spaziale e/o temporale del magazzino in modo da limitare al minimo le interferenze fra il carico e lo scarico del magazzino stesso;

· idonei ancoraggi, funi ed imbracatura in tutti i casi in cui è necessario intervenire in altezza (ad. Es. per la legatura del carico, o per interventi su stive di prodotto finito);

· bobine immagazzinate orizzontalmente con fila a terra fermata al piede da cunei ad ogni bobina e da paletti all'ultima fila;

· stive di bobine verticali di altezza tale da non pregiudicarne la stabilità;

· i prodotti in entrata devono riportare l'indicazione del loro peso in modo che l'addetto possa verificare che il carrello ed il sistema di presa sia di adeguata capacità;

· dispositivi acustici e luminosi di segnalazione di manovra dei mezzi;

· mantenimento della visibilità dal posto di guida dei mezzi mediante opportuno posizionamento del carico trasportato;

· preferenza dell'acquisto di mezzi con pedaliera analoga a quella degli automezzi;

· limitazione della velocità dei mezzi in relazione alle caratteristiche del percorso, anche con eventuali dispositivi regolabili che limitano la velocità;

· eventuale utilizzo di semafori per regolamentare l'ingresso dei camion nei magazzini;

· dispositivi di trattenuta del conducente al posto di guida dei muletti per eliminare il rischio di essere sbalzati fuori in caso di ribaltamento;

· protezione degli organi di comando contro l'avviamento accidentale;

· protezione degli organi mobili mediante ripari fissi contro i rischi di cesoiamento e schiacciamento;

· protezione del posto di guida contro il pericolo di investimento di corpi che possano cadere dall'alto;

· puntuale informazione, formazione, ed addestramento dei lavoratori all'uso corretto e sicuro dei mezzi nelle diverse condizioni di impiego;

· regolare manutenzione e periodica revisione del mezzo meccanico e delle sue varie componenti.

Il rischio infortuni da caduta di carichi sospesi può essere limitato mediante la formazione degli addetti e la verifica preventiva e periodica (da parte dell'ISPESLL, delle ASL e del personale tecnico dell'azienda) delle apparecchiature nel loro insieme o di loro parti (es.funi).Gli esiti degli accertamenti vanno riportati sull'apposito registro tenuto dall'azienda. In particolare i carroponte devono essere sottoposti a denuncia e visita preventiva da parte dell'ISPESLL competente per territorio e a controlli periodici effettuati da parte della ASL al fine di verificarne le condizioni di efficienza per quanto riguarda i dispositivi meccanici e di scorrimento, e da parte di tecnici incaricati dall'azienda per la verifica trimestrale delle funi metalliche impiegate per il sollevamento dei carichi (da registrare sull'apposito libretto).

Il rischio esplosioni e incendi è ridotto, innanzitutto, evitando giacenze prolungate delle bobine nel magazzino e mantenendo una buona areazione dei locali. L'impianto elettrico deve rispondere alle norme per gli ambienti a maggior rischio in caso di incendio (CEI 64-8).

E' opportuno che le strutture abbiano una idonea resistenza al fuoco (DPR n° 246 del 21/04/1943, Regolamento di attuazione della direttiva 89/106/CEE relativa ai prodotti da costruzione e successive modificazioni ed Eurocodici strutturali) e che il locale sia provvisto di una adeguata areazione. La protezione antincendio deve prevedere l'eventuale compartimentazione del locale (protezione passiva), la presenza di rilevatori di incendio, di idranti e di estintori (protezione attiva).

In relazione ai volumi di materiale combustibile e/o infiammabile detenuti ed alle modalità di stoccaggio, dovrà essere prevista una idonea riserva d'acqua ed una rete idrica antincendio, con impianto di spinta dotato di sistemi automatici alternativi di alimentazione dell'energia elettrica (es. ENEL più generatore d'emergenza; ENEL più motopompe) in relazione agli standard di affidabilità che devono essere garantiti.

Anche l'operazione di ricarica degli accumulatori dei carrelli a trazione elettrica comporta il pericolo di incendio-esplosione. Infatti, durante la ricarica, gli acidi forti contenuti nelle batterie tendono ad evaporare sviluppando idrogeno per elettrolisi: in assenza di idonea areazione pertanto, si può arrivare ad un livello di saturazione ambientale che può determinare la formazione di una miscela esplosiva. Per ridurre i rischi conseguenti è necessario effettuare questa operazione in locale separato dai restanti locali di lavoro adeguatamente areato, dotato di impianto elettrico idoneo in base alla classificazione degli ambienti ai sensi della norma CEI 64-2.E' opportuno che in tale locale non siano presenti altri materiali infiammabili. La protezione antincendio deve prevedere la presenza almeno di estintori a polvere del tipo omologato. Nei casi a rischio più elevato può essere opportuno installare un impianto di spegnimento automatico.

In generale il rischio di esplosione ed incendio si previene mediante l' adozione delle misure necessarie per l'ottenimento del Certificato di Prevenzione Incendi (CPI) in base alle prescrizioni impartite dai Vigili del Fuoco competenti per territorio. E' inoltre necessaria la valutazione dettagliata del rischio d'incendio in base a quanto previsto da D.M. del 10/03/1998.

I presidi antincendio vanno obbligatoriamente verificati almeno una volta ogni sei mesi. Ciò deve risultare da un apposito registro dei controlli periodici; tale registro deve riportare anche tutte le verifiche e gli eventuali conseguenti interventi sugli altri impianti e dispositivi di sicurezza presenti.

I locali devono essere provvisti della segnaletica di sicurezza. E' infine necessaria una adeguata informazione e formazione degli addetti e la organizzazione e formazione delle squadre di emergenza. Nel caso in cui siano presenti più di dieci lavoratori è obbligatorio il piano di evacuazione (con verifica annuale).

3.6 APPALTO A DITTE ESTERNE NELLA FASE “IMMAGAZZINAMENTO”

Non risulta che nelle aziende della nostra zona questa fase sia appaltata a ditta esterna. Occorre però precisare che gli automezzi per il carico e lo scarico delle merci che entrano ed escono dai locali o dagli spazi destinati a magazzino possano essere anche di proprietà di altre ditte, condotti da lavoratori subordinati delle medesime, oppure da lavoratori autonomi autotrasportatori in proprio. Si configura quindi in simili situazioni la possibilità concreta che lavoratori di altre aziende si trovino esposti a rischi indicati nel paragrafo 3.3. In tali casi tutti gli interventi considerati nel paragrafo 3.5 devono essere applicati anche ai fini della salvaguardia dei lavoratori di altre aziende che entrano nei magazzini per lo svolgimento di operazioni di carico e scarico merci. A tale scopo occorrerà che l’azienda produttrice del cartone ondulato preveda opportune modalità per informare preventivamente i suddetti lavoratori circa i rischi presenti e relative procedure di sicurezza da adottare in ogni singolo caso.

3.7 RIFERIMENTI NORMATIVI

Rischio chimico

- Titolo II, art. 9 "Areazione dei luoghi di lavoro chiusi" e capo II "Difesa dagli agenti nocivi" del D.P.R. del 19.03.1956 n° 303 "Norme generali per l'igiene del lavoro".

- Art. 3 "Misure generali di tutela" del D.Leg.vo n° 626 del 19.09.1994.

- Art. 4 "Obblighi del datore di lavoro, del Dirigente e del Preposto" del D.Leg.vo n° 626 del 19.09.1994

- Titolo VII del D.Leg.vo n° 626 del 19.09.1994 "Protezione da agenti cancerogeni".

- Titolo VIII Capo IV "Materie e prodotti asfissianti, irritanti, tossici e infettanti" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Norma UNI EN 626/1 del 30.09.1996 "Sicurezza del macchinario. Riduzione dei rischi per la salute derivanti da sostanze pericolose emesse dalle macchine. Principi e specifiche per i costruttori di macchine".

- Norma UNI EN 626/2 del 30.06.1997 "Sicurezza del macchinario. Riduzione dei rischi per la salute derivanti da sostanze pericolose emesse dalle macchine. Metodologia per la definizione delle procedure di verifica".

- Norma UNI EN 9293 del 01.11.1987 "Carrelli industriali semoventi. Scarico gas combusti".

Rischio incendio

- D.M. del 31.07.1934 "Approvazione delle norme di sicurezza per la lavorazione, l'immagazzinamento, l'impiego e la vendita di oli minerali, e per il trasporto degli oli stessi ".

- Titolo II Art. 13 "Vie d'uscita e di emergenza", Art. 14 "Porte e portoni" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Titolo II Capo VI "Difesa contro gli incendi e le scariche atmosferiche" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Titolo VII Capo X "Installazioni elettriche in luoghi dove esistono pericoli di esplosione o incendio" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Titolo VIII "Materie e prodotti pericolosi o nocivi" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955

- D.M. del 16.02.1982 "Modificazioni del D.M. 27.09.1965, concernente la determinazione delle attività soggette alle visite di prevenzione incendi".

- D.P.R. n° 577 del 29.07.1982 "Approvazione del regolamento concernente l'espletamento dei servizi antincendio".

- D.P.R. n° 37 del 12.01.1998 "Regolamento recante discipline dei procedimenti relativi alla prevenzione incendi, a norma dell'articolo 20, comma 8, legge 15.03.1997 n° 59".

- Art.4 "Obblighi del datore di lavoro, del dirigente e del preposto", comma 5 lettera a) e q) del D. Lgs. del 626 del 19.09.1994.

- Articoli 12 e 13 "Prevenzione incendi ed evacuazione dei lavoratori" D. Lgs. N° 626 del 19.09.1994.

- D.M. del 10.03.19998 "Criteri generali di sicurezza antincendio e per la gestione dell'emergenza nei luoghi di lavoro".

- Norma UNI-VVF 9489 dell'Aprile 1989 "Apparecchiature per estinzione incendi, impianti fissi di estinzione automatici a pioggia (sprinkler)".

- Norma UNI-VVF 9490 dell'Aprile 1989 " Apparecchiature per estinzione incendi, alimentazioni idriche per impianti automatici antincendio".

- Norma UNI-VVF 9494 dell'Aprile 1989 "Evacuatori di fumo e calore: caratteristiche, dimensionamento e prove".

- Norma UNI-VVF 9795 dell'Aprile 1989 "Sistemi fissi automatici di rivelazione e di segnalazione manuale d'incendio".

(Rischio infortunistico)

Dispositivi di protezione individuale (D.P.I)

- Tit. X , Capo I "Disposizioni di carattere generale", Capo II "Abbigliamento e indumenti di protezione", Capo III "Protezioni particolari" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Art. 26 "Mezzi personali di protezione" D.P.R. n° 303 del 19.03.1956.

- D. Lgs. N° 475 del 04.12.1992 "Attuazione della direttiva 89/686/CEE del consiglio del 21/12/1989, in materia di ravvicinamento delle legislazioni degli stati membri relative ai dispositivi di protezione individuale".

- Art. 4 "Obblighi del datore di lavoro, del dirigente e del preposto", comma 5 lettera d) del D. Lgs. N° 626 del 19.09.1994.

- Titolo IV del D. Lgs. N° 626 del 19.091994 "Uso dei Dispositivi di Protezione Individuale".

- Allegato IV del D. Lgs. N° 626 del 19.09 1994 "Elenco indicativo e non esauriente delle attrezzature di protezione individuale".

- Allegato V del D. Lgs. N° 626 del 19.09 1994 "Elenco indicativo e non esauriente delle attività e dei settori di attività per i quali può rendersi necessario mettere a disposizione attrezzature di protezione individuale".

Formazione ed informazione dei lavoratori

- Artt. 4 e 5 "Obblighi dei datori di lavoro, dirigenti e preposti D.P.R. N° 547 del 27.04.1955.

- Titolo I, Capo VI "Informazione e formazione dei lavoratori" D. Lgs. 626 del 19.09.1994.

- Titolo III "Uso delle attrezzature di lavoro", art. 37 e art. 38 del D. Lgs. 626 del 19.09.1994.

- Titolo V "Movimentazione manuale dei carichi", art. 49 del D. Lgs. 626 del 19.09.1994.

- Titolo VII "Protezione da agenti cancerogeni", art. 66 del D. Lgs. 626 del 19.09.1994.

Lavoro in postazioni sopraelevate

- Art. 386 "Cinture di sicurezza" D.P.R. N° 547 del 27.04.1955.

- Titolo II "Ambienti, posti di lavoro e di passaggio", Capo II artt. 16 e 17 D.P.R. N° 547 del 27.04.1955.

- Norma UNI EN 361 del 30.11.1993 "Dispositivi di protezione individuale contro le cadute dall'alto. Imbracature per i corpo".

- Norma UNI EN 363 del 31.12.1993 "Dispositivi di protezione individuale contro le cadute dall'alto. Sistemi di arresto caduta".

- Norma UNI EN 795 del 01.05.1998 " protezione contro le cadute dall'alto - Dispositivi di ancoraggio Requisiti e prove".

Lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento

- Art. 6 "Doveri dei lavoratori" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Art. 41 "Protezione e sicurezza delle macchine" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Titolo III, Capo III "Trasmissione ingranaggi" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Art. 68 "Protezione degli organi lavoratori e delle zone di protezione delle macchine" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Art. 72 "Blocco degli apparecchi di protezione" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Artt. 76 e 77 "Organi di comando per la messa in moto delle macchine" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Art. 4 "Obblighi del datore di lavoro, del dirigente e del preposto" D. Lgs. 626 del 19.09.1994.

- Titolo III "Uso delle attrezzature di lavoro" D. Lgs. 626 del 19.09.1994.

- D.P.R. N° 459 del 24.07.1996 (Direttiva Macchine).

- Norma UNI EN 292/1 del 01.11.1992 "Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi generali di progettazione. Terminologia, metodologia di base".

- Norma UNI EN 292/2 del 30.11.1992 "Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi generali di progettazione. Specifiche e principi tecnici".

- Norma UNI EN 614/1 del 31.03.1997 " Sicurezza del macchinario. Principi ergonomici di progettazione. Terminologia e principi generali".

- Norma UNI EN 294 del 31.07.1993 "Sicurezza del macchinario. Distanze di sicurezza per impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti superiori".

- Norma UNI EN 349 del 30.06.1994 "Sicurezza del macchinario. Spazi minimi per evitare lo schiacciamento di parti del corpo".

- Norma UNI EN 811 del 28.02.1998 "Sicurezza del macchinario - Distanze di sicurezza per impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti inferiori".

- UNI EN 1037 del 30.04 1996 "Sicurezza del macchinario. Prevenzione dell'avviamento inatteso".

- UNI EN 982 del 31.07.1997 "Sicurezza del macchinario. Requisiti di sicurezza relativi a sistemi e loro componenti per trasmissioni oleoidrauliche e pneumatiche. Oleoidraulica".

- UNI EN 983 del 31.07.1997 " Sicurezza del macchinario. Requisiti di sicurezza relativi a sistemi e loro componenti per trasmissioni oleoidrauliche e pneumatiche. Pneumatica".

3.8 IL RISCHIO ESTERNO CONSEGUENTE LA FASE MAGAZZINO

I principali fattori di impatto ambientale di questa fase lavorativa sono i seguenti:

Traffico veicolare indotto

Il traffico veicolare dei mezzi pesanti che trasportano le bobine di carta è di notevole entità, e costituisce l'impatto significativo sulla viabilità locale anche in relazione alla tipologia della rete stradale della zona. Il traffico veicolare incide, oltre che sulla viabilità, anche sul rumore, vibrazioni e qualità dell'aria, quest'ultima aggravata anche dalla circolazione dei carrelli elevatori a trazione diesel (vedere pagine 4 e 5).

Emissioni in atmosfera

Si tratta dell'emissioni dei mezzi a trazione diesel e delle emissioni dei vapori degli acidi emessi durante la ricarica delle batterie. Le emissioni dei vapori degli acidi delle batterie sono ritenute scarsamente significativa.

Produzione rifiuti

I principali rifiuti prodotti in questa fase sono: gli oli esausti e le batterie esauste dei carrelli elevatori. Tali rifiuti vengono ritirati dalle aziende autorizzate al trasporto ed allo smaltimento.

Sversamenti di acidi sul suolo

Esiste la possibilità di rottura delle batterie durante la loro movimentazione con conseguenti sversamenti delle soluzioni acide; sversamenti sono possibili anche durante la ricarica delle batterie con relativo inquinamento del suolo.

Incendio ed esplosione

L'incendio-esplosione del locali ricarica batterie può comportare danni strutturali interessanti anche altre parti dell'edificio, oltre che la propagazione dell'incendio ai locali limitrofi. In caso d'incendi delle bobine di carta, in considerazione dell'elevato flusso termico generato, può esserci una significativa immissione di gas inquinanti nell'aria (Ossido di carbonio, etc..). E' possibile la propagazione dell'incendio anche ad edifici vicini.
Tabella Rischi e Soluzioni per la fase «IMMAGAZZINAMENTO»

FATTORE DI RISCHIO		DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
DENOMINAZIONE	DESCRIZIONE (stima se rilevata)	DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
Movimentazione meccanica dei carichi	Carri-ponte in movimento.	Lesioni traumatiche anche gravi per investimento da carichi sospesi.	Formazione D.P.I. (casco). Verifica preventiva e manutenzione periodica.
	Accesso dei camion nei magazzini.	Lesioni traumatiche per investimento, collisione con altri mezzi.
	Carrelli elevatori in movimento.	Lesioni traumatiche a carico di varie parti del corpo per investimento da carrelli elevatori.	Accatastamento corretto delle bobine. Eliminare asperità del terreno e percorsi pericolosi. Corretto posizionamento del carico (es. sedile girevole e doppi comandi). Protezione degli organi di comando dall'azionamento accidentale. Delimitare e segnalare gli spazi di circolazione dei carrelli e dei pedoni. Segnalazione luminosa ed acustica dei mezzi in movimento. Formazione del carrellista.
	Carrelli elevatori in movimento.	Lesioni traumatiche per ribaltamento del carrello elevatore.	Garantire la trattenuta del carrellista in caso di ribaltamento (es. cintura di sicurezza abbinata a struttura di protezione).
Lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento	Organi meccanici del carrello elevatore.	Lesioni temporanee e permanenti, per presa e trascinamento, taglio, amputazione, schiacciamento degli arti.	Protezioni adeguate che rendano inaccessibili le parti meccaniche in movimento. Formazione addetti.

FATTORE DI RISCHIO		DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
DENOMINAZIONE	DESCRIZIONE (stima se rilevata)
Manipolazione di oli minerali	Lubrificazione dei carrelli elevatori.	Dermatiti allergiche ed irritative.	Esame delle schede di sicurezza dei prodotti e utilizzo di oli severamente raffinati. Evitare l’imbrattamento ed utilizzare DPI (guanti, grembiuli, etc.). Formazione ed informazione.
Movimentazione manuale dei carichi	Utilizzo di transpallet manuali e rotolamento manuale delle bobine.	Osteoartropatie. Lesioni muscolo-scheletriche al rachide ed arti. *Disturbi soggettivi*: dolori al rachide in seguito a sforzi o torsioni.	Utilizzo di ausili meccanici. Ricarica batterie a bordo dei muletti. Valutazione del rischio e organizzazione del lavoro. Formazione ed informazione.
	Sostituzione degli accumulatori elettrici dei muletti.
Esposizione a prodotti della combustione diesel.	*Particolato e gas emessi dalle marmitte dei carrelli elevatori a trazione diesel:* particolato da idrocarburi incombusti (nerofumo e materiale corpuscolato, stima: 0,13¸2,20 mg/m³ di polveri totali), ossidi di azoto e di zolfo (NO, NO₂, SO₂), ossido di carbonio (CO), sostanze organiche volatile (S.O.V.)tra le quali formaldeide (HCHO), idrocarburi aromatici e alifatici.	*Disturbi soggettivi:* irritazione congiuntive oculari e vie respiratorie.	All’interno dei locali utilizzare preferibilmente carrelli elevatori a trazione elettrica. Per i carrelli diesel, in attesa della sostituzione, adottare marmitte catalitiche o simili con rigorosa manutenzione. Aerazione naturale e forzata nei locali. Informazione e formazione degli addetti.
		*Possibili danni per esposizioni prolungate:* broncopneumopatie, ossicarbonismo (in caso di scarsa areazione); sindrome irritativa delle estremità cefaliche; asma bronchiale; emopatie; epatopatie; neuropatie; nefropatie; miocardiopatie; dermatiti; S.B.S. (sindrome dell’edificio malato); probabile cancerogeno.

FATTORE DI RISCHIO		DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
DENOMINAZIONE	DESCRIZIONE (stima se rilevata)
Esposizione ad acidi di accumulatori elettrici.	Sostituzione e ricarica degli accumulatori elettrici dei muletti.	Lesioni irritative e ustioni di cute e mucose, temporanee e permanenti.	Aerazione / aspirazione dei locali dove avviene la ricarica degli accumulatori elettrici. Ricarica in locali separati. Sistema dotato di valvola di ritegno per l’aggiunta dell’acqua demineralizzata delle batterie. Utilizzo di guanti antiacido. Formazione ed informazione.
Incendio-esplosione	Deposito di carta e cartone (elevato carico di incendio).	Gravi ustioni, lesioni traumatiche, intossicazioni.	Stoccaggio separato da materiali infiammabili, compartimentazione, predisporre e segnalare vie di fuga ed uscite di emergenza. Adeguati mezzi di estinzione. Impianto elettrico a norma. Ottenimento del CPI. Valutazione del rischio, piano di sicurezza-evacuazione. Formazione ed informazione. Organizzazione squadre di emergenza.
	Ricarica degli accumulatori elettrici.		Ricarica degli accumulatori in locali separati, aerati. Formazione ed informazione. Impianto elettrico a norma. Ottenimento del CPI.

Capitolo 4

MACCHINA CONTINUA:

ANALISI DEI RISCHI E DELLE SOLUZIONI

4.1 DESCRIZIONE DELLA FASE «MACCHINA CONTINUA»

Questa fase rappresenta la linea fondamentale per la produzione del cartone ondulato ed è caratterizzata dalla operatività della «macchina continua» detta anche «ondulatore» e di altre macchine ad essa collegate o comunque riferite. La macchina continua ondulatrice deve essere periodicamente alimentata mediante il caricamento di bobine di carta, che avviene tramite scivolamento delle stesse sopra apposite slitte metalliche e loro sollevamento ad opera di bracci meccanici, nonché attraverso il congiungimento automatico o manuale del nuovo con il vecchio foglio in produzione. La produzione, il taglio, la sagomatura e l'accatastamento finale del prodotto intermedio completano la fase attraverso l'impiego di parti della macchina "continua" o di altri appositi macchinari.

4.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE "MACCHINA CONTINUA"

MACCHINA CONTINUA

La macchina "continua", solitamente di grandi dimensioni in altezza, larghezza e lunghezza, occupa gran parte del locale dov’è collocata e si articola in varie parti: sbobinatura, ondulatura, accoppiamento, incollaggio della carta, taglio e raccolta del prodotto finito.

I più moderni impianti sono dotati di vari sistemi di iniettori di vapore in grado di permettere un rapido scambio di calore nei cilindri essiccatori ed ondulatori. Per la produzione del cartone semplice (cioè ad una sola onda) è sufficiente avere un solo gruppo ondulatore (alimentato di solito da due bobine); invece per la produzione del cartone doppio o triplo occorre avere, in linea con il primo, un secondo gruppo ondulatore (alimentati da 5 bobine complessivamente: l’ultima delle quali agli incollatori) ed i relativi servizi (ponte, porta-bobine, preriscaldatori, precondizionatori) inseriti tra il primo gruppo e l’incollatrice ai piani. In genere il primo gruppo di ondulatore è dotato di cilindri a profilo alto (onda A o, più frequentemente e in misura più generalizzata, onda C), il secondo gruppo ha i cilindri ondulatori a profilo basso (onda B). Le macchine ondulatrici hanno in grande maggioranza larghezza compresa tra 220 e 260 cm. La luce della macchina è importante per la realizzazione di multipli di uno stesso formato e per la limitazione degli scarti.

Figura 2 Schema di macchina ondulatrice

Legenda :

1A porta bobine copertina interna 6B incollatrice ai piani

1B porta bobine carta per ondulare 7 ponte

1C porta bobine copertina esterna 8 piani caldi

2 preriscaldatori 9 dispositivo trasportatore inferiore

3 precondizionatori 10 tamburo capo- dispositivo trasportatore

4 cilindri ondulatori 12 taglia cordona

5 cilindro di pressione 13 taglierina

6A incollatore 14 raccolta fogli

11 dispositivo trasportatore superiore

Alimentazione delle bobine

In riferimento allo schema della figura precedente si tratta dei punti 1A, 1B, 1C. Ciascun porta bobine può contenere due bobine ed ha la funzione di consentire lo svolgimento del foglio in modo continuo, regolare ed a tensione costante; a tale scopo durante la lavorazione è necessario effettuare la regolazione dei dispositivi frenanti.

Prima di caricare la bobina sul porta bobine, l'addetto rimuove il foglio protettivo per mezzo di un trincetto, utilizzato anche per rimuovere la parte finale della carta dalla bobina esaurita. Per effettuare il carico le bobine vengono spinte manualmente dalla parte centrale del locale e fatte scorrere trasversalmente su apposite "slitte" fino a portarle in posizione frontale rispetto al porta bobine, sul quale vengono caricate meccanicamente. Le "slitte" sono costituite da fasce lisce di metallo, inserite nel pavimento allo scopo di ridurre l'attrito durante la spinta manuale delle bobine. Durante la normale lavorazione, quando una bobina sta per essere del tutto utilizzata, alla parte finale di questa viene collegata il foglio di una nuova bobina mediante l'applicazione di un nastro adesivo. Invece, nei casi di primo avviamento, il foglio di carta deve essere introdotto manualmente nella macchina.

Giuntatrice automatica

Si tratta di attrezzature ausiliarie che consentono il congiungimento automatico della carta delle bobine in occasione dei cambi.

Nebulizzatore automatico

Sulle bobine di carta in lavorazione viene talvolta spruzzato lubrificante antistatico allo scopo di impedire l'accumulo di elettricità statica sul materiale in lavorazione e per favorire il mantenimento del sincronismo di alimentazione tra le copertine e le onde. I lubrificanti utilizzati sono liquidi costituiti da oli minerali, tensioattivi, solventi glicolici.

Macchine paraffinatrici

Il cartone utilizzato per realizzare contenitori di alcuni prodotti alimentari viene paraffinato in superficie mediante apposite macchine paraffinatrici, le quali possono essere separate o inglobate nella machina continua ondulatrice.

I prodotti utilizzati in questa lavorazione vengono aggiunti manualmente nella macchina: si tratta di paraffina (in pani) e resina idrocarbonica alifatica in fiocchi.

Preriscaldatore e precondizionatore

Il preriscaldatore viene alimentato dalla carta per copertina ed è costituito da cilindri lisci e cavi riscaldati internamente con vapore a 180° e pressione di 15 atmosfere, sui quali si avvolge la carta in lavorazione allo scopo di eliminare l'umidità residua e per favorire la successiva operazione di incollaggio.

Il precondizionatore viene alimentato dalla carta da ondulare ed ha caratteristiche analoghe al preriscaldatore con l'aggiunta sul cilindro riscaldato di una barra munita di fori regolabili, dai quali fuoriesce il vapore destinato ad inumidire la carta prima della sua introduzione nel gruppo ondulatore. La velocità di rotazione del cilindro è regolabile, tramite sistemi manuali nelle macchine più vecchie e automaticamente su quadro centralizzato nelle macchine più moderne.

Gruppo ondulatore

Il gruppo ondulatore viene alimentato con la carta da ondulare proveniente dal precondizionatore.

E' costituito da due cilindri sovrapposti riscaldati con vapore a circa 180°C i quali presentano scanalature parallele alla larghezza del foglio e sagomate in funzione del profilo dell'onda che si viene a formare. La pressione di contatto tra i cilindri è regolabile manualmente o automaticamente nelle macchine più moderne. La regolazione manuale avviene tramite appositi spessimetri.

Questo sistema consente ai cilindri ondulatori di modellare la carta utilizzando energia meccanica ed energia termica: l'ondulazione viene formata nel punto di contatto tra i due cilindri sovrapposti in movimento rotatorio.

Incollatore

Si trova all'uscita del gruppo ondulatore ed è essenzialmente costituito da un rullo incollatore liscio che prende il collante da una apposita vaschetta e da un rullo più piccolo che ne dosa lo spessore sulla sommità di ciascuna onda. Segue un cilindro liscio ruotante per trascinare la copertina, anch'esso riscaldato a 180°C, che preme sul cilindro ondulatore inferiore e consente l'incollatura della copertina alla sommità della carta ondulata.

Ponte di immagazzinamento

Viene alimentato dalla carta ondulata e si trova nella parte alta della macchina continua ondulatrice, al di sopra del gruppo ondulatore. Ha la funzione di completare l'essiccazione del collante e di creare una riserva di carta ondulata per l'alimentazione delle macchine successive. All'uscita del ponte di immagazzinamento si trova un preriscaldatore analogo a quelli precedentemente descritti.

Incollatrice ai piani

Ha lo scopo di depositare un sottile strato di colla sulla sommità delle ondulazioni per consentire l'adesione della seconda copertina. Ha caratteristiche analoghe agli incollatori precedentemente descritti, pertanto il dosaggio della colla avviene attraverso il passaggio della carta ondulata tra due cilindri sovrapposti. La pressione tra i due cilindri deve essere regolata accuratamente per evitare schiacciamento o deformazione delle onde. Tale regolazione nelle macchine più moderne avviene automaticamente. Ovviamente, per la produzione di cartone doppio, si hanno due gruppi incollatori.

Piani caldi

Sono elementi piani riscaldanti con vapore a 120-180 °C di temperatura, che determinano l'incollatura definitiva della carta ondulata alla copertina e l'essiccazione della colla. La striscia di cartone viene mantenuta a contatto dei piani per mezzo di un feltro guidato da due tamburi e dotato di rulli di pressione. Alla fine dei piani caldi, la striscia di cartone viene inviata alle macchine successive tramite feltri che ne determinano l'avanzamento.

Taglierina trasversale ausiliaria

Effettua il taglio del cartone prima che arrivi alla taglia-cordona. E' essenzialmente costituita dal sistema di alimentazione e trasporto, da rulli, superiore ed inferiore, su cui sono montate le lame di taglio e da dispositivi per l'allontanamento e raccolta degli scarti.

Taglia-cordona longitudinale

Ha lo scopo di effettuare le seguenti operazioni:

· taglio longitudinale dei bordi laterali della striscia continua di cartone ondulato;

· cordonatura, cioè conferimento di un parziale schiacciamento del cartone allo scopo di favorire le piegature, in senso longitudinale sulle strisce di cartone, tramite utensili opportunamente sagomati;

· taglio della striscia di cartone in diverse strisce di larghezza ridotta per ottenere fogli di vari formati

All'uscita, dispositivi di accompagnamento portano la striscia di cartone verso la taglierina.

Taglierina trasversale rotativa

Ha il compito di tagliare in senso trasversale la striscia continua trasformandola in fogli di cartone aventi dimensioni determinate. E' in genere dotata di due dispositivi di taglio indipendenti, ciascuno dei quali è composto da due alberi porta-lame azionati da un motore che consente la variazione di velocità.

Raccoglitore - impilatore fogli

I fogli di cartone tagliati dalla macchina precedente vengono convogliati al raccoglitore automatico detto anche impilatore, al quale arrivano tramite un tappeto trasportatore. Il raccoglitore è costituito da un alimentatore che è posto nella parte alta della macchina al termine del tappeto trasportatore, e da una piattaforma che si abbassa gradatamente via via che i fogli si accumulano formando una pila. Raggiunta l'altezza desiderata della pila ed una volta che la piattaforma è giunta al livello del pavimento, l'alimentazione del cartone viene bloccata e la piattaforma viene liberata automaticamente facendo scorrere su una rullovia la pila di cartoni che si è appena formata. Talvolta le pile di cartoni uscite dall'impilatore vengono risistemate manualmente.

Tutte le macchine acquistate dalle aziende dopo l'entrata in vigore del D.Lgs. 459/94 (avvenuta il 20 Settembre 1996) devono avere la marcatura CE.

Strettamente connesse al funzionamento della macchina continua sono la centrale termica ed il reparto preparazione collanti di cui andremo a dare una descrizione.

CENTRALE TERMICA

La produzione del vapore che viene utilizzato nella macchina continua ondulatrice avviene tramite centrali termiche di rilevante potenzialità produttiva, alimentate con vari combustibili e poste in appositi locali.

Le centrali termiche richiedono l'installazione di generatori di vapore aventi potenzialità comprese fra 10.000.000 Kcal/h e 40.000.000 Kcal/h (circa 11.600-46.500 kW) e pressione di utilizzazione del vapore 15¸18 bar). Tenute presenti le potenzialità in gioco e la pressione massima necessaria del vapore, tali generatori di vapore possono essere di due tipi: a tubi di fumo o a tubi d'acqua. I più moderni generatori di vapore sono dotati dei vari sistemi di recupero del calore.

L'acqua utilizzata nell'impianto viene preventivamente demineralizzata, mediante impianti a resine scambiatrici di ioni.

Per demineralizzazione si intende la trasformazione di tutti i sali contenuti in un'acqua mediante successivi scambi ionici. Tali scambi ionici avvengono, di norma, in due colonne contenenti, rispettivamente, resina cationica forte e resina anionica forte.

La rigenerazione nelle colonne avviene con lavaggi in controcorrente con una soluzione acida per quella cationica e con una soluzione alcalina per quella anionica, sfruttando così le reazioni inverse a quelle descritte sopra. In certi casi, specie per grossi impianti termici, tra le due colonne è posta una torre di decarbonatazione. Per ottimizzare la demineralizzazione talvolta viene aggiunta una terza colonna con il compito di eliminare la silice.

L'acido cloridrico e l'idrossido di sodio utilizzati per la rigenerazione delle resine vengono stoccati in serbatoi che alimentano l'impianto tramite tubazioni.

PREPARAZIONE COLLANTI

La preparazione dei collanti, che devono poi essere utilizzati nella macchina continua ondulatrice, avviene in locali appositi dentro specifici mescolatori dove vengono aggiunti vari prodotti a base di amido di mais, soda, borace e antifermentativi. Per la produzione di cartone con resistenza all'umido vengono usate anche carbodimmide e resine ureo-formaldeidiche.

Negli impianti semiautomatici l'amido e gli altri prodotti vengono prelevati manualmente dai contenitori, pesati ed immessi nella tramoggia di alimentazione del miscelatore.

Negli impianti automatici i vari prodotti vengono prelevati direttamente da silos e serbatoi ed immessi nel miscelatore tramite pesatrici automatiche o pompe dosatrici. Talvolta può essere necessaria l'aggiunta manuale di alcuni componenti.

In entrambi i tipi di impianto, la colla preparata viene inviata tramite pompe e tubazioni nelle vaschette di alimentazione degli incollatori della macchina continua ondulatrice.

Una indagine svolta in Lucchesia ha portato ad individuare nel reparto preparazione colle i seguenti prodotti chimici:

PRODOTTO	STATO FISICO	MODALITA' DI ALIMENTAZIONE
Amido di mais	Polvere	Da silos, mediante pompe
Soda 30-50%	Soluzione acquosa (o altro stato fisico)	Da serbatoi, mediante pompe
Acido borico o borace	Polvere	Sacchi versati manualmente
Antifementativi: formaldeide,isotiazolinoni	Liquidi	Da serbatoi, mediante pompa dosatrice
Carbodimmide	Soluzione alcalina	Da serbatoi, mediante pompa dosatrice
Resina ureo-formaldeidica contenente fenolo	Polvere	Sacchi versati manualmente
Resina ureo-formaldeidica contenente fenolo	Soluzione	Da serbatoi, mediante pompa dosatrice

4.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “MACCHINA CONTINUA”

I lavoratori in questa fase sono esposti a condizioni microclimatiche sfavorevoli, rumore, polveri, vapori, manipolazione di sostanze chimiche. Possono anche riportare infortuni per contatto con organi meccanici in movimento, durante l'uso del trincetto e durante la movimentazione dei carichi. La presenza di scale e di postazioni di lavoro sopraelevate comporta il rischio di caduta dall'alto. E' anche presente il rischio incendio causato da eventuali esplosioni o dallo scoppio di apparecchi a pressione.

Rischio chimico

Nei locali di produzione dove è posta la macchina continua ondulatrice, questo fattore di rischio è presente nel caso vi facciano ingresso i carrelli elevatori a trazione diesel. Nel paragrafo relativo alla fase di immagazzinamento delle bobine si sono ampiamente evidenziati i rischi cui sono soggetti i lavoratori qualora si verifichi tale condizione.

Inoltre si deve tenere conto del fatto che anche la centrale termica può rilasciare i prodotti della combustione nell'aria del locale.

Nel reparto macchina continua vengono utilizzati vari prodotti chimici, che possono essere causa di danni alla salute dei lavoratori. Esaminiamo con maggior dettaglio i rischi causati dalle varie sostanze:

· Oli minerali: utilizzati per la lubrificazione della macchina continua ondulatrice;

· Lubrificanti antistatici: contengono oli minerali, tensioattivi, solventi glicolici;

· Resina idrocarbonica alifatica: le cui polveri costituisco un rischio per la salute dei lavoratori;

Si sottolinea inoltre la presenza di vapori di paraffina e di altri vapori provenienti dai collanti utilizzati (formaldeide, ammoniaca, cianammide, etc.).

Nella centrale termica il trattamento di demineralizzazione dell'acqua comporta l'impiego di vari prodotti chimici che possono rappresentare un rischio per la salute dei lavoratori: soda (il rischio di contatto è maggiore nelle operazioni di travaso dalle autocisterne ai serbatoi), acido cloridrico ed idrazine.

Inoltre durante l'esecuzione di lavori di manutenzione e coibentazione su guarnizioni, raccordi e conduttore dell'impianto termico, nel caso che tali interventi vengano effettuati su un vecchio impianto nel quale era stato utilizzato l'amianto prima che questo venisse vietato (D.L. 257/92), gli addetti possono essere esposti a polveri di amianto.

Nel reparto di produzione collanti ci sono vari prodotti chimici che presentano rischi per la salute dei lavoratori: soda, borace, acido borico, formaldeide, isotiazolinoni, resine ureo-formaldeidiche, la carbodimmide e l'amido di mais. La preparazione della colla a base di amido di mais comporta la liberazione di polveri nell'ambiente di lavoro, soprattutto nella fase di rottura dei contenitori e di miscelazione dei vari prodotti, specie in impianti non automatizzati. Le misurazioni effettuate alcuni anni fa dalla ASL della Vadinievole, durante l'esecuzione di tali operazioni, hanno dato il valore di 10.25 mg/m³ di polveri totali, risultando quindi superiore al TLV che è pari a 10 mg/m³.

Rischio microclimatico

La macchina continua comporta anche considerevoli problemi di microclima nell'ambiente di lavoro, dovuti alla produzione di calore e vapor acqueo che si liberano a seguito dell'asciugatura del cartone, lungo tutto lo sviluppo della macchina stessa, ma soprattutto ai punti di uscita del cartone. Anche il locale caldaia presenta una condizione di microclima sfavorevole con possibilità di lavoro in prossimità di superfici calde.

Rischio infortunistico

Durante l'uso del trincetto per la rimozione del foglio di protezione delle bobine e della parte finale della carta dalla bobina esaurita gli operatori possono essere soggetti a condizioni di rischio.

Il rischio infortuni è molto elevato anche durante il lavoro alla macchina continua in quanto gli addetti possono subire trascinamento tra rulli in seguito alla presa di indumenti e di parti del corpo, in particolare gli arti superiori, durante le operazioni di avvio della macchina, di aggiunta del foglio nuovo a quello vecchio, di manutenzione e di sblocco su parti in movimento.

Ulteriori rischi si possono avere sulle giuntatrici automatiche. In caso di rottura improvvisa della carta che alimenta l'incollatore, con sfilamento della stessa dai rulli, si deve procedere manualmente all'operazione di aggiuntatura, provvedendo al passaggio manuale della carta attraverso i rulli stessi.

Presentano alcuni rischi anche le macchine paraffinatrici per la proiezione di spruzzi caldi e per la presenza di cilindri contrapposti a rischio di trascinamento. Rischi analoghi si presentano anche nel caso del preriscaldatore e condizionatore, specie nelle operazioni di regolazione e di ripristino alla eventuale rottura del foglio, e nel gruppo ondulatore. Per quest'ultimo il rischio è maggiore per la possibile presenza di untuosità delle superfici di lavoro e di calpestio. La superficie scanalata dei cilindri costituisce un'accentuazione del pericolo.

Con la taglierina trasversale ausiliaria, la taglia-cordona e la taglierina trasversale rotativa esiste il rischio di schiacciamento, taglio, cesoiamento, impigliamento e trascinamento da parte dei rulli di taglio e degli altri organi mobili.

Il raccoglitore - impilatore di fogli presenta come rischi principali lo schiacciamento, il cesoiamento, l'impigliamento e trascinamento, la caduta e lo scivolamento.

Altri rischi riguardanti il reparto sono quelli legati alla movimentazione meccanica dei carichi che presenta la possibilità di investimento da parte dei carrelli elevatori che portano le bobine dal magazzino alla macchina continua, e quelli legati alla movimentazione manuale dei carichi. Anche nei locali della centrale termica e preparazione collanti è presente un rischio di movimentazione manuale dei carichi, dovuto all'utilizzo di prodotti chimici contenuti in sacchi di carta del peso di 25 Kg. Nel locale preparazione colla le parti mobili dei mescolatori possono costituire un rischio di presa e trascinamento.

Inoltre il lavorare alla macchina continua ondulatrice comporta dover accedere tramite apposite scale al piano superiore della macchina stessa, con conseguente rischio di caduta dall'alto.

Il pavimento intorno alla zona dove vengono nebulizzati i lubrificanti sulle bobine potrebbe essere bagnato ed unto comportando il rischio di scivolamento.

Rischio rumore

Uno dei rischi principali di questo reparto è rappresentato, inoltre, dal rumore causato dallo sbattimento ad alta frequenza tra loro delle varie parti metalliche, in particolare nei gruppi ondulatori della "macchina continua".

Tale rischio può essere aggravato dalla presenza di più linee parallele che lavorano contemporaneamente nello stesso locale.

I valori di Leq medio per macchina in dB(A), come desunti dall'esame delle valutazioni effettuate dalle aziende della zona della Valdinievole ai sensi del DL 277/91, verificati con successivi controlli fonometrici da parte della UF PISLL dell'Az.USL, hanno evidenziato l’esistenza di particolari problemi nella lavorazione del cartone ondulato, come si può vedere nella tabella seguente:

Leq medio con Leq min e max per macchina in dB(A)

Macchina	Leq medio	Leq max	Leq min
Macch.continua onulatrice	96.2	103.0	84.8
Taglia-cordona	87.8	92.9	83.0
Impilatore	85.3	87.8	80.0

Nella industria del cartone ondulato il macchinario di gran lunga più rumoroso, con Leq medio di 96.2 dB(A), è la «macchina continua» detta anche «ondulatore»: il sensibile divario riscontrato in questi casi tra Leq massimo e minimo dipende dalla diversità delle postazioni lungo tutta la macchina dove sono state effettuate le misure, nonché dalle diverse tipologie del prodotto lavorato, dalla velocità di funzionamento e grado di usura del macchinario, dalle caratteristiche acustiche del locale di lavoro (dimensioni relative, materiali costruttivi e di rivestimento, ecc.), dal lay-out aziendale.

Altra macchina particolarmente rumorosa è il »tritacarta» - dove presente - che dà origine ad un Leq medio di 96.1 dB(A), seppur con un utilizzo della macchina stessa non sempre continuo nel tempo.

Un altro locale che presenta il rischio di esposizione a rumore è quello relativo alla caldaia dove i valori di livello equivalente di rumore, desunti dall'esame delle valutazioni effettuate dalle aziende della zona della Valdinievole ai sensi del D.Lgs. 277/91, verificati con successivi controlli fonometrici da parte della ASL, hanno evidenziato l'esistenza di problemi di rumore, come si può vedere nella tabella seguente.

Macchina	L_eq medio	L_eq max	L_eq min
Caldaia	89.6	91.4	83.5

Rischio incendio

In caso di fermate improvvise della macchina continua, si può avere un locale surriscaldamento della carta con rischio d'incendio. Il polverino di cartone che si forma prevalentemente alle taglierine può essere innescato anche a temperature relativamente basse (circa 100°C).

Le polveri di resina idrocarbonica alifatica possono determinare incendi a causa di inneschi di varia natura (elettrica, surriscaldamento, etc.). In particolare l'elettricità statica che si forma sul prodotto in lavorazione può essere causa di innesco di un eventuale incendio.

Nel locale caldaia oltre al rischio incendio per esplosione della centrale termica, il pericolo può essere rappresentato anche dai vapori di idrazine facilmente infiammabili e, in opportune condizioni, esplosivi.

Anche il locale preparazione collanti presenta il rischio di incendio-esplosione. Le polveri di amido impiegate nella preparazione delle colle possono dare luogo a processi di autoriscaldamento durante lo stoccaggio ed alla formazione di miscele esplosive nelle fasi di movimentazione e manipolazione. I processi di autoriscaldamento del silo possono comportare l'ossidazione rapida del contenuto tale da determinare anche una reazione esplosiva. E' pertanto opportuno evitare lo stoccaggio prolungato dell'amido di mais nel silo.

4.4 DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE "MACCHINA CONTINUA"

MACCHINA CONTINUA

I danni provenienti dagli inquinanti derivanti dalla combustione dei motori diesel sono già stati affrontati nel paragrafo 3.4.

Analizziamo, invece, i danni provocati dai seguenti prodotti chimici utilizzati nella fase "macchina continua":

· oli minerali: se non sono altamente raffinati, possono contenere contaminanti cancerogeni;

· lubrificanti antistatici: i solventi glicolici possono provocare irritazione della cute e delle vie aeree;

· paraffina: l'esposizione a vapori di paraffina può provocare irritazione delle vie aeree; inoltre in caso di utilizzo di prodotti poco raffinati, vi può essere la presenza di contaminanti cancerogeni (IPA);

· resina idrocarbonica alifatica: i vapori derivanti dalla colla (formaldeide, ammoniaca, cianammide) hanno effetti irritanti per gli occhi e per le prime vie aeree. Inoltre la formaldeide è un probabile cancerogeno.

L'esposizione a condizioni microclimatiche sfavorevoli possono favorire osteoartropatie, difficoltà respiratorie, stress termico, etc., specie se in concomitanza con altri fattori di rischio, quali ad esempio il lavoro in posture incongrue, la movimentazione manuale di carichi e la fatica fisica.

L'utilizzo di attrezzature manuali taglienti può provocare ferite da taglio (vedere cap.1 tab. 1.9).

Gli infortuni da presa, impigliamento e trascinamento con conseguente schiacciamento di arti tra rulli della macchina continua, sono stati, fino ad oggi, particolarmente gravi fino a comportare perdite irreversibili dell'arto (vedere tabella 1.8). In fase di primo avviamento, la carta viene introdotta manualmente fino al gruppo ondulatore compreso. Quindi esiste il rischio di presa e trascinamento per gli arti superiori nella zona di imbocco dei rulli motori contrapposti. L'operazione deve avvenire con macchinario fermo e con rulli in folle.

Per facilitare l'operazione del passaggio manuale della carta nelle giuntatrici automatiche, una coppia di rulli posti ad una altezza da terra di circa due metri viene fatta scorrere longitudinalmente su guide orizzontali, tramite un comando a pulsante "a uomo presente". Questa operazione può essere effettuata da più di un addetto dei quali uno srotola manualmente la bobina per dare la carta ad un altro addetto che provvede a farla passare tra i cilindri. Nel caso che un terzo addetto, o lo stesso che srotola la bobina, agisca sul comando a uomo presente per l'avvicinamento dei rulli verso l'addetto che sta provvedendo alla reintroduzione della carta, quest'ultimo si trova esposto al rischio di schiacciamento degli arti superiori tra i cilindri o tra un cilindro ed una parte fissa della macchina.

Gli spruzzi delle macchine paraffinatrici possono ustionare l'addetto ed i loro cilindri contrapposti sono a rischio di presa e di trascinamento.

In fase di primo avviamento del gruppo ondulatore, la carta viene introdotta manualmente, con il rischio di presa e trascinamento per gli arti superiori nella zona di imbocco dei rulli motori contrapposti.

Il rumore è causa di danni uditivi ed extrauditivi. I livelli espositivi personali giornalieri (Lep_q) desunti dall'esame delle valutazioni del rischi rumore effettuate dalle aziende della Valdinievole ai sensi del D.Lgs. n. 277/91 e verificati dalla ASL hanno dato valori corrispondenti a livelli di esposizione otolesivi per le mansioni che sono caratterizzate dal lavoro prevalente ad una data macchina o parte di essa (tab. 4.2).

Tab.4.2 Lep_q medio per mansione

Mansione	Lep_d medio	Lep_d max	Lep_d min
Addetto alla macchina continua ondulatrice	96.5	101.6	90.4
Addetto all'impilatore	87.8	87.8	87.8
Addetto all'incollatore	87.4	87.4	87.4

La movimentazione manuale dei carichi può comportare lesioni a carico del tratto dorso-lombare della colonna vertebrale degli addetti.

CENTRALE TERMICA

I prodotti chimici utilizzati nella centrale termica possono causare i seguenti danni alla salute dei lavoratori:

· soda: può provocare lesioni alla cute ed agli occhi. L'esposizione ai vapori di soda può provocare irritazioni agli occhi ed alle prime vie aeree;

· acido cloridrico: il contatto con soluzioni di acido cloridrico può provocare lesioni alla cute ed agli occhi. L'esposizione ai vapori può provocare irritazioni agli occhi ed alle prime vie aeree;

· idrazine: alcune idrazine sono classificate dalla CEE come cancerogene (R45) e possono inoltre esercitare un'azione epato-nefrotossica ed irritante sulle persone esposte.

L'esposizione alle polveri di amianto può provocare asbestosi, mesoteliomi e tumori polmonari.

L'esposizione ai prodotti della combustione che ristagnano nell'ambiente di lavoro può comportare fenomeni di intossicazione da ossido di carbonio (CO), irritazione delle mucose congiuntivali, delle prime vie aeree e broncopneumopatie.

La caldaia e le condutture dell'impianto termico possono produrre microclima sfavorevole nel locale e determinare il rischio di infortuni per ustioni di vario grado e lesioni cutanee.

L'esposizione al rumore della centrale termica è causa di danni uditi ed extrauditivi, che compaiono già a livelli di 60-70 dB(A), quali disturbi psichici (astenia, irritabilità, depressione, insonnia), alterazioni circolatorie (vasocostrizioni arteriolare ed aumento delle resistenze periferiche) e di alterazioni a carico dell'apparato digerente.

PREPARAZIONE COLLANTI

I principali prodotti utilizzati ed i relativi danni che possono provocare sono i seguenti:

Soda Caustico per cute ed occhi per contatto con soluzioni

Irritante per occhi e prime vie aeree per esposizione a vapori

Acido borico Leggermente irritante per contatto con soluzioni concentrate o inalazione di polveri

Borace Leggermente irritante per contatto con soluzioni concentrate o inalazione di polveri

Formaldeide Irritante per occhi e prime vie aeree per esposizione a vapore

Irritante per contatto cutaneo con soluzioni concentrate

Possibile cancerogeno

Isotiazolinoni Irritante e sensibilizzante per la cute per contatto

Irritante per vie aeree per esposizioni prolungate a vapori

Caustico per gli occhi per contatto

Resine ureo-formaldeidiche Tossicità legata alla formaldeide libera che possono rilasciare

Carbodimmide Irritante per cute ed occhi, per contatto con soluzioni alcaline. Intense vasodilatazioni per esposizioni a dosi elevate, specie se associate al consumo di bevande alcoliche. Poiché il prodotto viene riscaldato durante la preparazione della colla, può liberare vapori di ammoniaca, i quali possono provocare irritazioni irritazione per occhi e prime vie aeree.

La movimentazione manuale dei carichi nei vari locali può comportare danni a carico dell'apparato musco scheletrico, in particolare della colonna vertebrale, degli addetti.

4.5 GLI INTERVENTI NELLA FASE "MACCHINA CONTINUA"

Interventi relativi al rischio chimico

Gli interventi relativi alla combustione dei motori diesel sono già stati affrontati nel paragrafo 3.5. Un'altra possibile soluzione è rappresentata dall'utilizzo di robot per il carico e o scarico automatico delle bobine. Questa soluzione riduce sia il rischio infortunistico sia l'esposizione all'inquinamento da gas di combustione eliminando la circolazione dei carrelli elevatori all'interno dei reparti di produzione, ma è risultato che il robot non è sempre in grado di adattarsi in tempo reale ai cambiamenti dei programmi di produzione e pertanto vengono impiegati anche i carrelli elevatori.

Nei locali caldaia, per evitare il rischio di inalazione di gas tossici derivanti dalla combustione, occorre verificare che il tiraggio della caldaia sia mantenuto in perfetta efficienza, che non si debbano verificare fuoriuscite dei gas di combustione nell'ambiente di lavoro e che comunque sia garantito l'arieggiamento costante dei locali caldaia. In caso di interventi straordinari di manutenzione, devono essere messi a disposizione degli addetti idonei DPI. E' necessario inoltre proteggere tutte le superfici calde mediante coibentazione ed indossare guanti anticalore ed indumenti adeguati.

La prevenzione relativa ai rischi causati dal rilascio dei componenti chimici contenuti nelle colle nel reparto macchina continua, consiste nel prevedere un impianto di aspirazione localizzata più vicino possibile alle fonti di emissione e progettato in modo tale che il flusso d'aria aspirata non investa i lavoratori. In particolare le cabine che insonorizzano i gruppi ondulatori devono essere dotate di aspirazione. Deve essere immessa aria pulita nei locali di lavoro. In caso di accesso degli addetti per interventi particolari, specie ai piani superiori della macchina dove sono maggiori le emissioni di vapori, è necessario che vengano utilizzati specifici DPI.

Per quanto riguarda i prodotti chimici utilizzati nel reparto centrale termica e nel reparto preparazione collanti, l'azienda deve richiedere ai propri fornitori le rispettive schede di sicurezza, renderle rapidamente disponibili per i lavoratori e valutare attentamente la possibilità di sostituire i prodotti più pericolosi (in particolare la formaldeide) con formulati meno tossici. I serbatoi e le tubazioni devono essere dotati della prescritta etichettatura. Inoltre per ridurre l'esposizione ai prodotti chimici impiegati è bene adottare impianti automatici a ciclo chiuso di dosaggio e miscelazione.

I serbatoi dei prodotti chimici diversi devono essere dotati di bacini di contenimento separati, per evitare la possibilità di miscelazione. E' necessario che gli addetti indossino Dispositivi di Protezione Individuali (DPI) quali guanti, grembiuli, maschere, etc. nelle fasi di preparazione ed impiego; che vengano informati circa i rischi ed i danni potenziali a seguito dell'esposizione; che vengono formati alle corrette procedure di lavoro in sicurezza e che siano messi a loro disposizione servizi igienico assistenziali: armadietti con doppio scomparto per separare gi indumenti da lavoro da quelli civili, lavabi, docce, lavaocchi, etc. I lavoratori devono essere sottoposti ad opportuna sorveglianza sanitaria.

Per ridurre il fattore di rischio legato all'esposizione a microclima sfavorevole nel locale macchina continua sono necessari interventi di captazione e convogliamento delle emissioni di vapore: l'aria deve essere aspirata più vicino possibile alla fonte di emissione del vapore, mentre viene immessa nei locali aria pulita; i vapori devono essere aspirati in modo da non investire i posti di lavoro ed essere convogliati dalla parte opposta a quella di stazionamento dei lavoratori.

La realizzazione di cabine insonorizzate, utilizzate per ridurre la diffusione del rumore, contribuisce anche al miglioramento del microclima nei locali di lavoro se sono dotate di adeguata aspirazione e ventilazione.

Interventi relativi al rischio infortunistico

Nell'utilizzo delle attrezzature manuali taglienti è necessario fare uso di trincetti di sicurezza ed indossare guanti antitaglio.

Per ridurre il rischio infortuni, durante il lavoro alla macchina continua, oltre all'utilizzo di ambienti e macchinari rispondenti alla normativa vigente, è opportuna una costante e capillare operazione di formazione ed informazione dei lavoratori addetti. Per questo è fondamentale l'esame dei manuali di uso e sicurezza delle macchine. Gli addetti non devono indossare indumenti con parti che possono rimanere impigliate, né compiere da soli interventi pericolosi, né pensare di intervenire su parti in movimento o rimuovere i dispositivi di protezione. E' compito della direzione aziendale verificare che le suddette operazioni avvengano in condizioni di sicurezza e che i dispositivi di protezione sulle macchine vengano mantenuti in perfetto stato di efficienza e funzionalità.

In considerazione del fatto che la macchina continua ondulatrice è lunga e composta da più sezioni non ben visibili dalle postazioni di comando, nonché del fatto che gli elevati livelli di rumorosità limitano le possibilità di comunicazione verbale, è necessario prevedere dispositivi di avviamento ritardato insieme a sistemi di preavviso degli addetti e pulsanti di emergenza per il blocco delle singole sezioni della macchina e/o di tutta la linea. Inoltre è necessario impedire l'accesso degli addetti alle zone pericolose (macchine paraffinatrici, preriscaldatore e precondizionatore) mediante dispositivi di protezione fissi o interbloccati.

Per ridurre il rischio legato alle cadute dall'alto, il piano superiore della macchina continua deve essere protetto con adeguati parapetti provvisti di fascia ferma piede per evitare l'eventuale caduta di oggetti ed attrezzi. Le scale devono essere fissate stabilmente alla struttura, dotate di parapetti, fascia ferma-piede e gradini antiscivolo. Deve anche essere predisposta una barra che consenta una continuità della protezione del parapetto anche in prossimità dell'apertura di accesso alla scala dal ballatoio.

Nelle giuntatrici automatiche si deve evitare di introdurre la carta mentre i rulli avanzano. Se tale intervento fosse necessario si può installare un doppio comando a pulsante a "uomo presente", tale che l'avanzamento dei cilindri avvenga solo se i due comandi sono azionati contemporaneamente.

Al gruppo ondulatore la prima introduzione della carta non può essere effettuata a macchina ferma e rulli folli, pertanto la zona di imbocco dei rulli contrapposti con movimento concorrente, deve essere resa raggiungibile mediante un sistema di caricamento che permetta l'introduzione della carta da una distanza di sicurezza, operando a velocità ridotta.

Nelle macchine di più vecchia costruzione, che dall'inizio della lavorazione necessitano della regolazione manuale della distanza tra i cilindri a mezzo di spessimetri, devono essere praticate fessure nella protezione della zona di imbocco, tali da consentire il passaggio dello spessimetro ma da impedire di raggiungere con le mani la zona di imbocco dei cilindri. Queste operazioni devono essere svolte a velocità ridotta.

Il rischio infortuni sulla taglierina trasversale ausiliaria, sulla taglia-cordona e sulla taglierina trasversale rotativa è ridotto, nelle macchine più recenti, per l'adozione dei seguenti dispositivi di sicurezza:

· ripari fissi in lamiera o in rete metallica fine, posti a protezione degli organi meccanici in movimento quali catene, ingranaggi, trasmissioni e organi mobili;

· dispositivi di interblocco sui ripari mobili, che arrestino la macchina in caso di apertura e che impediscano l'avviamento della macchina se i ripari non sono chiusi. I dispositivi di interblocco devono essere tali da non aprirsi a causa delle vibrazioni della macchina;

· pulsanti di emergenza a fungo per interrompere istantaneamente tutte le funzioni della macchina ponendola in condizioni di riposo;

· pulsante e selettore a chiave per l'arresto immediato e l'interruzione della alimentazione elettrica di tutti i motori, elettrovalvole, attuatori della macchina;

· pulsante di arresto di tutta la linea posto sul quadro di comando. Se il comando di arresto perviene da altre sezioni della linea, quando una o più macchine sono già ferme, rimangono tali fino a che non vengono ripristinati i consensi necessari;

· le postazioni di comando, controllo e regolazione devono trovarsi all'esterno dei ripari delle zone pericolose.

Le macchine più vecchie devono essere dotate di dispositivi analoghi o che consentono un livello di sicurezza equivalente e la regolazione della distanza degli organi di taglio e di cordonatura deve avvenire a macchina ferma. Nelle macchine più moderne la regolazione avviene tramite dispositivi automatici computerizzati il cui comando avviene dall'interno di apposite cabine insonorizzate.

La prevenzione del raccoglitore-impilatore fogli consiste in vari dispositivi di protezione, come sotto indicato. Sul lato dove fuoriescono le pile di cartoni sono presenti:

· una cortina di tela gommata, adeguatamente resistente, atta ad impedire l'accesso al vano sottostante la piattaforma mobile;

· una barriera di fotocellule di sicurezza che permetta il passaggio del cartone ma che fermi la macchina in caso di accesso degli operatori in prossimità della zona pericolosa;

· il comando di riattivazione della macchina deve essere posto in basso per avere la piena visibilità del vano sottostante la piattaforma;

· su tutti gli altri lati sono necessarie chiusure rigide fisse in rete fissate alla macchina tramite viti e bulloni il cui smontaggio richieda l'uso di utensili;

· all'alimentatore dell'impilatore deve essere prevista una protezione contro la presa e trascinamento, costituita da un filo teso che se toccato arresti il moto dell'albero di trascinamento dei fogli di cartone o altro dispositivo analogo.

In caso si debba accedere al vano sottostante la piattaforma dell'impilatore per lavori di manutenzione o altri casi eccezionali, in aggiunta ai dispositivi precedenti, può essere predisposto un blocco meccanico costituito da barre metalliche che inserite orizzontalmente in appositi fori impediscano l'abbassamento della piattaforma. Come per le altre macchine sono previsti pulsanti di emergenza a fungo che pongono la macchina in condizioni di riposo, pulsante e selettore a chiave, pulsante di arresto di tutta la linea.

Il rumore proveniente dalla macchina "continua" può essere abbattuto mediante la realizzazione di interventi alla fonte quali "cabine sui gruppi ondulatori opportunamente insonorizzate". La coesistenza del rischio microclima, peraltro, rende complesso e problematico ogni intervento di bonifica acustica che deve comunque tenere conto delle correlazioni esistenti tra i due fattori di rischio.

Altre possibili misure tecniche sono: 1) la realizzazione di cabine insonorizzate con la collocazione al loro interno dei quadri comando della macchina "continua" e la realizzazione di finestre in vetro per consentire all’operatore di osservare il regolare funzionamento della macchina 2) l’automazione delle giuntatrici delle bobine di carta 3) la riduzione delle fessure per il passaggio della carta 4) la installazione di taglia-cordoni a regolazione elettronica in modo da ridurre sia la propagazione delle onde, sia i tempi di esposizione del personale.

In aziende nelle quali sono stati realizzati interventi di insonorizzazione del tipo di quelli sopra indicati direttamente sulla macchina continua sono stati ottenuti risultati dell’ordine indicato nella tabella seguente (dati riferiti alla zona Valdinievole)

Postazione di lavoro	Leq dB(A) prima della bonifica	Leq dB(A) dopo la bonifica
macch.ondulatrice (postazione A)	103.0	86.4
macch.ondulatrice (postazione B)	93.6	83.5
macch.ondulatrice (postazione C)	95.0	86.4
sala comandi	76.8	73.2

In provincia di Lucca, analogamente, con interventi di insonorizzazione dei gruppi ondulatori si sono ottenuti i seguenti risultati riferiti alla macchina ondulatrice di una azienda:

prima della bonifica: 89 - 100 dB(A) di Leq

dopo la bonifica: 88 - 89.5 dB(A) di Leq

Nel caso di linee produttive parallele gli interventi di insonorizzazione, comunque opportuni, risultanti più onerosi e meno efficaci.

Anche per quanto riguarda la taglia cordona, il rischio derivante dall'esposizione al rumore dell'addetto può essere diminuito intervenendo, laddove ciò sia possibile, sulla sorgente del rumore con cabine insonorizzate oppure eliminando determinati meccanismi che provocano il fenomeno con buoni risultati come si può vedere dalla tabella seguente relativa ad interventi in alcune ditte della zona della Valdinievole.

Postazione di lavoro	Leq dB(A) prima della bonifica	Leq dB(A) dopo la bonifica
Taglia-cordona (Azienda A)	91.8	84.1
Taglia-cordona (Azienda B)	92.9	85.3

Nel caso in cui misure tecniche ulteriori non siano concretamente realizzabili si può intervenire attraverso l'adozione di misure organizzative e procedurali quali pause, turnazioni, etc., e con l'impiego di DPI idonei.

Per ridurre il rumore nel locale centrale termica è necessaria una buona coibentazione termico-acustica dell'impianto, ed un buono stato di manutenzione ed efficienza di bruciatori, aspiratori e ventilatori. Inoltre devono essere evitati sfiati liberi di vapore.

Il rischio infortuni da movimentazione meccanica dei carichi può essere ridotto adottando mezzi alternativi ai carrelli elevatori ad esempio robot. Tali mezzi sono infatti dotti di dispositivi automatici di blocco in caso di intercettazione di persone sul loro percorso. Un altro sistema di movimentazione meccanica delle bobine per portarle alla macchina continua ondulatrice è costituito da carrellini motorizzati che scorrono su una guida e giungono lateralmente alla machina.

Il rischio legato alla movimentazione manuale di carichi può essere limitato organizzando il lay-out dell'azienda in modo da poter evitare per quanto possibile la movimentazione manuale. Per le operazioni di spinta delle bobine, all'interno del reparto di produzione possono essere anche utilizzati appositi "spingitori" ad aria compressa o altri dispositivi di trasporto motorizzato. Per ridurre l'attrito durante la spinta della bobina sulla slitta per portarla di fronte all'alimentatore, possono essere utilizzati appositi carrellini inseriti su una guida.

Interventi relativi al rischio incendi

Per la prevenzione dei rischi di esplosione ed incendio occorre dotare l'azienda di relativo CPI rilasciato dal Comando Provinciale dei Vigili del Fuoco. Nel caso specifico è necessario limitare la diffusione delle polveri e dei vapori di sostanze infiammabili nelle macchine e, più in generale, nell'ambiente di lavoro tramite opportuni impianti di captazione e lo scarico di fumo e calore. E' necessario che gli impianti elettrici abbiano caratteristiche di sicurezza conformi al tipo di ambiente in cui sono installati (CEI 64-2).

Per il pericolo di scoppio dei serbatoi dell'aria compressa e dei cilindri posti sotto pressione a circa 15 atm dal vapore a 180°C valgono analoghe considerazioni a quelle previste per gli apparecchi in pressione della centrale termica (il problema è trascurabile se regolarmente omologati dall'ISPESL e verificati periodicamente dalle ASL). Per quest'ultima infatti esiste sempre il rischio di incendio-esplosione. Il locale della centrale termica deve essere provvisto almeno di estintori omologati.

Per quanto riguarda il locale preparazione collanti è necessario limitare al massimo la diffusione delle polveri e dei vapori nell'ambiente di lavoro, tramite impianti di captazione, e garantire l'idoneo grado di protezione degli impianti elettrici. E' indispensabile l'aerazione del locale, con aperture disposte anche in basso, di dimensioni tali da impedire la formazione di miscele infiammabili a seguito delle normali operazioni di manipolazione. Nella movimentazione meccanica del prodotto in polvere è necessario limitare la possibilità di innesco realizzando un idoneo drenaggio delle cariche elettrostatiche mediante opportuni collegamenti elettrici a terra. E' opportuno che il locale abbia le caratteristiche di un compartimento antincendio dotato, preferibilmente, di accesso dall'esterno e bacino di contenimento.

4.6 APPALTO A DITTE ESTERNE NELLA FASE "MACCHINA CONTINUA"

Non risulta che nelle aziende della nostra zona questa fase sia appaltata a ditta esterna.

4.7 RIFERIMENTI NORMATIVI PER LA FASE "MACCHINA CONTINUA"

Rischio chimico e microclima

- Titolo II, art. 9 "Areazione dei luoghi di lavoro chiusi", art.11 "Temperatura", art.13 "Umidità" e Capo II "Difesa dagli agenti nocivi" del D.P.R. del 19.03.1956 n° 303 "Norme generali per l'igiene del lavoro".

- Art. 3 "Misure generali di tutela" del D.Leg.vo n° 626 del 19.09.1994.

- Art. 4 "Obblighi del datore di lavoro, del Dirigente e del Preposto" del D.Leg.vo n° 626 del 19.09.1994.

- Art. 240 "Protezione delle pareti esterne a temperatura elevata" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Art. 378 "Abbigliamento" e art.379 "Indumenti di protezione" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Titolo IV del D.Lgs. n°626 del 19.09.1994 "Uso dei dispositivi di protezione individuale".

- Titolo VI Capo III "Vasche, canalizzazioni, tubazioni, serbatoi, recipienti, silos" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Art. 236 "Lavori entro tubazioni, canalizzazioni, recipienti e simili nei quali possono esservi gas e vapori tossici o asfissianti" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Art. 19 "Separazione dei locali nocivi" D.P.R: n° 303 del 19.03.1956.

- Art. 20 "Difesa dell'aria dagli inquinamenti con prodotti nocivi" D:P:R: n° 303 del 19.03.1956.

- Art. 303 "Accumulatori elettrici" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Titolo VII del D.Leg.vo n° 626 del 19.09.1994 "Protezione da agenti cancerogeni".

- Titolo VIII Capo IV "Materie e prodotti asfissianti, irritanti, tossici e infettanti" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Titolo VIII "Materie e prodotti pericolosi o nocivi", Capo I, art. 355 "Indicazioni per i recipienti" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Capo III "Protezione dei lavoratori contro i rischi connessi all'esposizione ad amianto durante il lavoro" D.Lgs. n° 277 del 15.08.1991 "Attuazione delle direttive 80/11/07/CEE, 82/605/CEE, 83/477/CEE, 86/188/CEE e 88/642/CEE, in materia di protezione dei lavoratori contro i rischi derivanti da esposizione ad agenti chimici, fisici e biologici durante il lavoro, a norma dell'art.7 Legge n° 212 del 30.07.1990".

- Legge n° 256 del 29.05.1974 "Classificazione e disciplina dell'imballaggio e dell'etichettatura delle sostanze e dei preparati pericolosi".

- D.P.R. 927 de 24.11.1981 "Recepimento della direttiva del Consiglio delle Comunità Europee n° 79/831/CEE del 18/09/1979, recante la sesta modifica della direttiva n° 67/548/CEE, relativa alla classificazione imballaggio ed alla etichettatura delle sostanze e dei preparati pericolosi".

- D.Lgs. n°52 del 03.02.1997 "Attuazione della direttiva 92/32/CEE concernente classificazione, imballaggio ed etichettatura delle sostanze pericolose".

- D.M.S. del 04.04.1997 "Attuazione dell'art.25, commi 1 e 2 del D.Lgs. n° 52 del 0.02.1997, concernente classificazione, imballaggio ed etichettatura delle sostanze pericolose, relativamente alla scheda informativa in materia di sicurezza".

- D.M.S. del 28/04/1997 "Attuazione dell'art. 37, commi 1 e 2, del D.Lgs. n° 52 del 03.02.1997, concernente classificazione, imballaggio ed etichettatura delle sostanze pericolose".

- R.D. n° 147 del 09.01.1927 "Approvazione del regolamento speciale per l'impiego dei gas tossici".

- Norma 1093/4 del 30.06.97 "Sicurezza del macchinario. Valutazione dell'emissione di sostanze pericolose trasportate dall'aria. Rendimento della captazione di un impianto di aspirazione - Metodo mediante l'uso di traccianti".

- Norma UNI EN 9293 del 01.11.1987 "Carrelli industriali semoventi. Scarico gas combusti".

- UNI EN 563 del 30.06.95 "Sicurezza del macchinario. Temperatura delle superfici di contatto. Dati ergonomici per stabilire i valori limite di temperatura per le superfici calde".

Rischio incendio

- D.M. del 31.07.1934 "Approvazione delle norme di sicurezza per la lavorazione, l'immagazzinamento, l'impiego e la vendita di oli minerali, e per il trasporto degli oli stessi ".

- Titolo II Art. 13 "Vie d'uscita e di emergenza", Art. 14 "Porte e portoni" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Titolo II Capo VI "Difesa contro gli incendi e le scariche atmosferiche" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Titolo VII Capo X "Installazioni elettriche in luoghi dove esistono pericoli di esplosione o incendio" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Titolo VIII "Materie e prodotti pericolosi o nocivi" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Titolo VIII, Capo IV, art. 369 "Maschere ed apparecchi respiratori" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Circolare M.I. n° 73 del 29.07.1971 "Impianti termici ad olio combustibile o a gasolio - Istruzioni per l'applicazione delle norme contro l'inquinamento atmosferico; disposizioni ai fini della prevenzione incendi".

- D.M. del 16.02.1982 "Modificazioni del D.M. 27.09.1965, concernente la determinazione delle attività soggette alle visite di prevenzione incendi".

- D.P.R. n° 577 del 29.07.1982 "Approvazione del regolamento concernente l'espletamento dei servizi antincendio".

- D.P.R. n° 37 del 12.01.1998 "Regolamento recante discipline dei procedimenti relativi alla prevenzione incendi, a norma dell'articolo 20, comma 8, legge 15.03.1997 n° 59".

- D.M. del 12/04/1996 "Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per la progettazione, la costruzione e l'esercizio degli impianti termici alimentati da combustibili gassosi."

- Art.4 "Obblighi del datore di lavoro, del dirigente e del preposto", comma 5 lettera a) e q) del D. Lgs. del 626 del 19.09.1994.

- Articoli 12 e 13 "Prevenzione incendi ed evacuazione dei lavoratori" D. Lgs. N° 626 del 19.09.1994.

- D.M. del 10.03.1998 "Criteri generali di sicurezza antincendio e per la gestione dell'emergenza nei luoghi di lavoro".

- Norma UNI-VVF 9489 dell'Aprile 1989 "Apparecchiature per estinzione incendi, impianti fissi di estinzione automatici a pioggia (sprinkler)".

- Norma UNI-VVF 9490 dell'Aprile 1989 " Apparecchiature per estinzione incendi, alimentazioni idriche per impianti automatici antincendio".

- Norma UNI-VVF 9494 dell'Aprile 1989 "Evacuatori di fumo e calore: caratteristiche, dimensionamento e prove".

- Norma UNI-VVF 9795 dell'Aprile 1989 "Sistemi fissi automatici di rivelazione e di segnalazione manuale d'incendio".

(Rischio infortunistico)

Dispositivi di protezione individuale (D.P.I)

- Tit. X , Capo I "Disposizioni di carattere generale", Capo II "Abbigliamento e indumenti di protezione", Capo III "Protezioni particolari" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Art. 26 "Mezzi personali di protezione" D.P.R. n° 303 del 19.03.1956.

- Art. 4 "Obblighi del datore di lavoro, del dirigente e del preposto", comma 5 lettera d) del D. Lgs. N° 626 del 19.09.1994.

- Titolo IV del D. Lgs. N° 626 del 19.091994 "Uso dei Dispositivi di Protezione Individuale".

- Allegato IV del D. Lgs. N° 626 del 19.09 1994 "Elenco indicativo e non esauriente delle attrezzature di protezione individuale".

Formazione ed informazione dei lavoratori

- Artt. 4 e 5 "Obblighi dei datori di lavoro, dirigenti e preposti D.P.R. N° 547 del 27.04.1955.

- Art. 42 "Informazione e formazione (esposti al rumore)" D.Lgs. n° 277 del 15.08.1991.

- Titolo I, Capo VI "Informazione e formazione dei lavoratori" D. Lgs. 626 del 19.09.1994.

- Titolo III "Uso delle attrezzature di lavoro", art. 37 e art. 38 del D. Lgs. 626 del 19.09.1994.

- Titolo V "Movimentazione manuale dei carichi", art. 49 del D. Lgs. 626 del 19.09.1994.

- Titolo VI "Uso di attrezzature munite di videoterminali", art. 56 D.Lgs. n° 626 del 19.09.1994.

- Titolo VII "Protezione da agenti cancerogeni", art. 66 del D. Lgs. 626 del 19.09.1994.

Apparecchi a pressione

- Legge del 21.11.1972 "Norme di costruzione degli apparecchi a pressione" (autorizza l'A.N.C.C. - oggi I.S.P.E.S.L. - ad emanare norme e regolamenti tecnici".

- Titolo IV, Capo XIII, art.167 "Compressori" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Titolo VI, Capo II, art.241 "Requisiti di resistenza e di idoneità" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Norma UNI EN 1012/1 del 31.12.1997 "Compressori e pompe a vuoto. Requisiti di sicurezza. Compressori."

- Norma UNI EN 1012/2 del 31.12.1997 "Compressori e pompe a vuoto. Requisiti di sicurezza. Pompe a vuoto".

Esposizione a rumore

- Art. 24 "Rumori e scuotimenti" D.P.R. n° 303 del 19.03.1956.

- Capo IV "Protezione dei lavoratori contro i rischi di esposizione a rumore durante il lavoro" D. Lgs. n° 277 del 15.08.1991.

- D.P.R. n° 459 del 24.07.1996 "Regolamento per l'attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE e 93/68/CEE concernenti il ravvicinamento delle legislazioni degli stati membri relativa alle macchine" (Direttiva Macchine).

Lavoro in postazioni sopraelevate

- Art. 386 "Cinture di sicurezza" D.P.R. N° 547 del 27.04.1955.

- Titolo II "Ambienti, posti di lavoro e di passaggio", Capo II artt. 16 e 17 D.P.R. N° 547 del 27.04.1955.

- Norma UNI EN 361 del 30.11.1993 "Dispositivi di protezione individuale contro le cadute dall'alto. Imbracature per i corpo".

- Norma UNI EN 363 del 31.12.1993 "Dispositivi di protezione individuale contro le cadute dall'alto. Sistemi di arresto caduta".

- Norma UNI EN 795 del 01.05.1998 " protezione contro le cadute dall'alto - Dispositivi di ancoraggio Requisiti e prove".

Lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento

- Art. 6 "Doveri dei lavoratori" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Art. 41 "Protezione e sicurezza delle macchine" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Titolo III, Capo III "Trasmissione ingranaggi" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Art. 68 "Protezione degli organi lavoratori e delle zone di protezione delle macchine" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Art. 72 "Blocco degli apparecchi di protezione" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Art. 73 "Aperture di alimentazione e di scarico delle macchine" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Artt. 76 e 77 "Organi di comando per la messa in moto delle macchine" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Art. 81 "Comando con dispositivo di blocco multiplo" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Art. 82 "Blocco della posizione di fermo della macchina" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Art. 233 "Organi di comando e di manovra" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Titolo IX "Manutenzione e riparazione" D.P.R. N° 547 del 27/04/1955.

- Art. 4 "Obblighi del datore di lavoro, del dirigente e del preposto" D. Lgs. 626 del 19.09.1994.

- Titolo III "Uso delle attrezzature di lavoro" D. Lgs. 626 del 19.09.1994.

- D.P.R. N° 459 del 24.07.1996 (Direttiva Macchine).

- Norma UNI EN 292/1 del 01.11.1992 "Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi generali di progettazione. Terminologia, metodologia di base".

- Norma UNI EN 292/2 del 30.11.1992 "Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi generali di progettazione. Specifiche e principi tecnici".

- Norma UNI EN 614/1 del 31.03.1997 " Sicurezza del macchinario. Principi ergonomici di progettazione. Terminologia e principi generali".

- Norma UNI EN 294 del 31.07.1993 "Sicurezza del macchinario. Distanze di sicurezza per impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti superiori".

- Norma UNI EN 349 del 30.06.1994 "Sicurezza del macchinario. Spazi minimi per evitare lo schiacciamento di parti del corpo".

- Norma UNI EN 811 del 28.02.1998 "Sicurezza del macchinario - Distanze di sicurezza per impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti inferiori".

- Norma UNI EN 418 del 30.06.1994 "Sicurezza del macchinario. Dispositivi di arresto di emergenza, aspetti funzionali. Principi di progettazione."

- Norma UNI EN 1037 del 30.04 1996 "Sicurezza del macchinario. Prevenzione dell'avviamento inatteso".

- Norma 1088 del 30.11.1997 "Sicurezza del macchinario. Dispositivi di interblocco associate ai ripari. Principi di progettazione e di scelta."

- Norma 574 del 31.12.1998 "Sicurezza del macchinario. Dispositivi di comando a due mani. Aspetti funzionali. Principi per la progettazione."

- Norma UNI EN 982 del 31.07.1997 "Sicurezza del macchinario. Requisiti di sicurezza relativi a sistemi e loro componenti per trasmissioni oleoidrauliche e pneumatiche. Oleoidraulica".

- Norma UNI EN 983 del 31.07.1997 " Sicurezza del macchinario. Requisiti di sicurezza relativi a sistemi e loro componenti per trasmissioni oleoidrauliche e pneumatiche. Pneumatica".

Ambienti, posti di lavoro e di passaggio

- Titolo II del D.P.R. n° 547 del 27/04/1955 "Norme per la prevenzione degli infortuni".

- Norma UNI 9289 del 30.11.1986 "Carrelli industriali semoventi. Sicurezza del personale a terra".

Movimentazione manuale dei carichi

- Titolo V e All. 6 del D.Lgs. n° 626 del 10.09.1994.

- Norma UNI ISO 938 del 30.04.1994 "Carrelli elevatori a mano per pianali. Dimensioni principali".

Movimentazione meccanica dei carichi e carichi sospesi

- Art. 8 "Vie di circolazione, zone di pericolo, pavimenti e passaggi" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Art. 11 "Posti di lavoro e di passaggio e luoghi di lavoro esterni" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955

- Titolo X, Capo III, Art. 381 "Protezione del capo" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Titolo V "Mezzi ed apparecchiature di sollevamento, trasporto e immagazzinamento" (Capo I "Disposizioni generali", Capo II "Gru, argani, paranchi e simili", Capo III "Ascensori e montacarichi", Capo V "Mezzi ed apparecchi di trasporto meccanici") D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Art. 182 "Posti di manovra" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Art. 183 "Organi di comando" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- Art. 10 "Illuminazione naturale ed artificiale dei luoghi di lavoro" D.P.R. n° 303 del 19.03.1956.

- Titolo II, Capo V "Illuminazione" D.P.R. n° 547 del 27.04.1955.

- All.1 "Requisiti essenziali di sicurezza e di salute relativi alla progettazione ed alla costruzione delle macchine e dei componenti di sicurezza" D.P.R. n° 459 del 24.07.1996.

- UNI ISO 1074 del 29.02.1996 "Carrelli elevatori a forche con carico a sbalzo. Prove di stabilità".

- UNI ISO 2328 del 01.12.1985 "Carrelli elevatori a forche. Bracci di forca ad aggancio e piastre portadispositivi di supporto del carico. Dimensioni di montaggio".

- UNI ISO 2330 del 01.12.1985 "Carrelli elevatori a forche. Bracci di forca. Caratteristiche tecniche e prove".

- UNI ISO 2331 del 01.12.1985 "Carrelli elevatori a forche. Bracci di forca ad aggancio. Terminologia".

- UNI ISO 6055 del 01.07.1984 "Carrelli industriali semoventi a grande sollevamento con guidatore a bordo. Tetto di protezione per guidatore. Prescrizioni e prove".

- UNI ISO 3287 del 31.10.1986 "Carrelli industriali semoventi. Segni grafici per organi di comando".

- UNI ISO 3691 del 01.03.1983 "Carrelli industriali semoventi. Codice di sicurezza".

- UNI ISO 5053 del 30.11.1990 " Carrelli industriali semoventi. Terminologia".

- UNI 9288 del 30.11.1987 "Carrelli industriali semoventi con operatore seduto. Protezione del guidatore in posizione di lavoro".

- UNI 9289 del 30.11.1987 "Carrelli industriali semoventi. Sicurezza del personale a terra".

- UNI 9290 del 01.11.1987 "Carrelli elevatori a forche. Tacche di posizionamento delle forche".

- UNI 9291 del 30.11.1987 "Carrelli industriali semoventi. Ruote scomponibili".

- UNI 9292 del 30.11.1987 "Carrelli industriali semoventi con operatore seduto. Tensione elettrica nominale".

- UNI 9293 del 01.11.1987 "Carrelli industriali semoventi. Scarico gas combusti".

Transito in ambiente scivoloso

- Art. 7, comma 2 e comma 4 (Pavimenti) D.P:R. n° 3030 del 19.03.1956.

Utilizzo di attrezzature manuali taglienti (trincetto)

- Art. 383 "Protezione delle mani" D.P.R. n° 57 del 27.04.1955.

4.8 IL RISCHIO ESTERNO NELLA FASE "MACCHINA CONTINUA"

Emissioni in atmosfera

Le emissioni provenienti dall'aspirazione della macchina continua “ondulatrice” in particolare in corrispondenza dei paraffinatori, incollatori e piani caldi, possono contenere, oltre al vapor acqueo, anche vapori di formaldeide, ammoniaca, cianammide, paraffina. Queste emissioni sono ritenute scarsamente significative per le ridotte quantità di inquinanti presenti e tali da non richiedere particolari impianti di abbattimento, pertanto vengono semplicemente convogliate, mediante appositi camini, al di sopra del tetto dell'edificio.

Per quanto riguarda le emissioni in atmosfera della centrale termica, sono costituite dai gas prodotti dalla combustione in caldaia del metano.

Qualora, negli insediamenti produttivi, esista una seconda caldaia in grado di essere alimentata sia a metano che ad olio combustibile, la cui accensione avviene in caso di avaria della caldaia principale o in caso di interruzione della fornitura di metano, si potrebbe avere delle emissioni a causa delle impurità presenti nell'olio combustibile.

Scarichi idrici

Nel reparto centrale termica gli scarichi idrici sono costituiti dai reflui della rigenerazione delle resine utilizzate per la demineralizzazione dell'acqua nonché dei cosiddetti spurghi di caldaia. Si tratta di soluzioni a pH acido o basico con elevata concentrazione di sali minerali e contenenti acido cloridrico e soda. Tali reflui devono essere convogliati alla vasca di neutralizzazione nella quale viene corretto il pH prima del loro invio all'impianto di depurazione.

Produzione di rifiuti

I rifiuti prodotti nel reparto macchina continua sono costituiti da ritagli di carta e cartone provenienti dal reparto produzione. Essi vengono inviati alla macchina tritacarta ed alla pressa per poi essere avviati al riciclaggio in cartiera.

Il rifiuto principale prodotto nella centrale termica è rappresentato dalle resine esauste utilizzate nell'impianto di demineralizzazione dell'acqua.

Diffusione di rumore

La propagazione di rumore all'esterno del reparto macchina continua, è attenuata dalla presenza delle cabine insonorizzanti poste sulle parti più rumorose della macchina. Inoltre, data l'ampiezza degli insediamenti produttivi e la loro localizzazione in zone prevalentemente industriali, non vengono riscontrati particolari fastidi a carico della popolazione residente.

Rischi ambientali

Il rischio ambientale più significativo del reparto macchina continua è costituito dalla possibilità di incendio-esplosione, con conseguente emissione in atmosfera dei prodotti della combustione. E' possibile la propagazione dell'incendio all'ambiente circostante.

I principali fattori di rischio ambientale per la centrale termica ed il reparto preparazione collanti consistono in:

· Sversamenti di olio combustibile sul suolo: la possibile rottura del serbatoio interrato dell'olio combustile per la centrale termica, può causare sversamenti sul terreno circostante con conseguente inquinamento del suolo e possibile penetrazione nelle falde acquifere. I serbatoi interrati devono essere realizzati secondo la recente emanazione del Ministero dell'Ambiente D.M. del 20/10/98 "Requisiti tecnici per la costruzione, l'installazione e l'esercizio di serbatoi interrati".

· Sversamento di prodotti chimici sul suolo: l'acido cloridrico e l'idrossido di sodio utilizzati nella centrale termica ed i prodotti chimici utilizzati nell'impianto di preparazione colle (resine-formaldeidiche, antifermentativi, soda e carbodimmide), possono dar luogo a sversamenti sul suolo, sia durante il rifornimento dei serbatoi da autocisterne, sia in caso di rotture o cedimenti. L'eventuale sversamento dei prodotti può provocare inquinamento del suolo con possibile penetrazione nelle falde acquifere, ed emissioni di vapori in atmosfera. Per evitare il rischio di dispersione al suolo, possono essere utilizzati bacini di contenimento in materiale chimicamente resistente e prevedere misure di emergenza per la neutralizzazione dei prodotti chimici.

· Incendio ed esplosione: in caso di incendio della centrale termica si ha la conseguente immissione di prodotti incombusti in atmosfera. Per quanto riguarda l'incendio o l'esplosione del reparto preparazione collanti si possono avere danni strutturali specialmente ove manchino idonee superfici di sfogo della sovrapressione. In caso di esplosione dei silos si può avere la proiezione di parti strutturali.

4.1 Tabella Rischi e Soluzioni per la fase "Macchina Continua"

(MACCHINA CONTINUA)

FATTORE DI RISCHIO		DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
DENOMINAZIONE	DESCRIZIONE (stima se rilevata)	DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
Movimentazione manuale dei carichi	Spinta manuale delle bobine.	Lesioni muscolo-scheletriche, discopatie *Disturbi soggettivi*: dolori dorso-lombari.	Utilizzo di spingitori ad aria compressa e/o altri dispositivi.
Utilizzo di attrezzature manuali taglienti	Taglio della carta sulle bobine tramite trincetto.	Ferite da taglio.	Utilizzo di trincetti di sicurezza. Utilizzo di guanti antitaglio.
Lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento	Operazioni manuali di avviamento della macchina, rottura carta e cambio della bobina.	Lesioni temporanee o permanenti della cute e degli arti tagli, amputazioni, schiacciamento.	Protezioni adeguate che rendano non accessibili gli organi lavoratori dei macchinari in funzione. Informazione e formazione operatori.
Lavoro in prossimità di superfici calde	Caldaia e conduttore dell'impianto termico.	Infortuni, lesioni cutanee, ustioni di vario grado.	Adozione di adeguata protezione delle condutture di vapore. Utilizzo di indumenti adeguanti.
Esposizione a rumore	Utilizzo di macchinari e attrezzature rumorose Stima: Leq 87.4¸101.6 dB(A).	Danni uditivi ed extrauditivi. *Disturbi soggettivi*: difficoltà di comunicazione, irritabilità e cefalea.	Bonifica acustica di macchinari e ambienti di lavoro. Utilizzo di D.P.I. (cuffie, tappi, etc.). Informazione e formazione. Sorveglianza sanitaria.
Esposizione a microclima sfavorevole	Utilizzo di vapore acqueo nella macchina continua Stima parametri ambientali: 18¸22 °C umidità 40¸60%	Difficoltà respiratorie, stress termico, osteoartropatie.	Captazione e convogliamento delle emissioni di vapore. Immissione di aria pulita nei locali. Realizzazione di cabine ventilate e insonorizzate.
Esposizione a microclima sfavorevole	Bassa temperatura nei locali di lavoro durante la stagione invernale.	Malattie da raffreddamento, maggiore rischio di infortuni.	Riscaldamento dei locali.
Esposizione a gas e fumi di combustione diesel	NO_x, CO, particolati, etc. dai muletti diesel	Broncopneumopatie. *Disturbi soggettivi*: irritazione della pelle e delle mucose.	Evitare l'ingresso dei carrelli elevatori diesel all'interno dei locali di produzione. Utilizzo di robot o muletti elettrici.

FATTORE DI RISCHIO		DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
DENOMINAZIONE	DESCRIZIONE (stima se rilevata)	DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
Transito di persone su pavimento scivoloso	Pavimento bagnato ed unto dove vengono nebulizzati i lubrificanti sulle bobine.	Lesioni traumatiche per caduta da scivolamento.	Pavimento grigliato antiscivolo.
Esposizione a prodotti chimici	Utilizzo di oli minerali per la lubrificazione della macchina continua.	Dermatiti allergiche ed irritative. Gli oli minerali se sono altamente raffinati possono contenere contaminanti cancerogeni.	Utilizzo oli severamente raffinati. Evitare l'imbrattamento ed utilizzo di D.P.I. (guanti, grembiuli etc.). Formazione ed informazione.
	Utilizzo di *lubrificanti antistatici* per la nebulizzazione sulle bobine, contenenti: oli minerali, tensioattivi, solventi glicolici.	Irritazione della cute e delle vie aeree. Gli oli minerali se non sono altamente raffinati possono contenere contaminanti cancerogeni.	Verifica delle schede di sicurezza. Taratura della nebulizzazione per la minima dispersione in aria ed evitare il più possibile la presenza dei lavoratori in prossimità del nebulizzatore. Evitare gli imbrattamenti. Accurata igiene personale.
	Utilizzo di *paraffina* nelle macchine paraffinatrici.	Irritazione delle vie aeree. Possibile presenza di contaminanti cancerogeni (in caso di utilizzo di prodotti poco raffinati).	Utilizzo di paraffina ad elevata purezza verificando l'assenza di contaminanti dalle schede di sicurezza del prodotto. Impianto di aspirazione localizzata.
	Utilizzo di resina idrocarbonica alifatica nelle macchine paraffinatrici.	Irritazione degli occhi e vie aeree.	Impianto di aspirazione localizzata.
	Utilizzo di collanti caldi nella macchina continua ondulatrice con il rilascio nell'ambiente di lavoro di vapori quali formaldeide, ammoniaca, cianammide.	Irritazione per gli occhi e le prime vie aeree. La formaldeide è un probabile cancerogeno.	Impianto di aspirazione localizzata. Immissione di aria pulita nei locali di lavoro. Utilizzo di D.P.I. specifici per interventi straordinari nelle zone dove sono maggiori le emissioni di vapori.

FATTORE DI RISCHIO		DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
DENOMINAZIONE	DESCRIZIONE (stima se rilevata)
Incendio esplosione scoppio	Surriscaldamento della carta, polverino di cartone, polveri di resina idrocarbonica alifatica, elettricità statica.	Lesioni gravi, ustioni, intossicazioni.	Impianti di aspirazione localizzata. Impianti elettrici a norma. Ottenimento del C.P.I. Valutazione del rischio e piano di evacuazione. Squadre di emergenza.
	Scoppio di apparecchi a pressione (cilindri).	Lesioni gravi, ustioni.	Verifiche periodiche e manutenzione adeguata.

4.2 Tabella Rischi e Soluzioni per la fase "Macchina Continua"

(CENTRALE TERMICA)

FATTORE DI RISCHIO		DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
DENOMINAZIONE	DESCRIZIONE (stima se rilevata)	DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
Esposizione a rumore.	Conduzione di caldaie rumorose. *Stima*: Leq 83.5¸91.4 dB(A).	Danni uditivi ed extrauditivi. *Disturbi soggettivi*: difficoltà i comunicazione, irritabilità, cefalea.	Bonifica acustica della caldaia. Utilizzo di D.P.I. (cuffie,tappi, etc.). per interventi straordinari. Informazione e formazione. Sorveglianza sanitaria.
Esposizione a gas di combustione.	NO_x, CO, particolati, etc., (vedi tabella immagazzinamento) rilasciati per incompleta combustione nella caldaia	Broncopneumopatie. *Disturbi soggettivi*: irritazione della pelle e delle mucose.	Sostituzione oli pesanti con prodotti meno pericolosi (metano). Idonei impianti di captazione e abbattimento fumi. Areazione dei locali della caldaia.
Esposizione a polveri di amianto.	Esecuzione di lavori di manutenzione e coibentazione su guarnizioni, raccordi, condutture dell'impianto termico.	Asbestosi mesoteliomi e tumori polmonari.	Definizione ed attuazione del piano di lavoro in sicurezza ai sensi del D.Lgs. 277/91.
Lavoro in prossimità di superfici calde.	Caldaia e condutture dell'impianto termico.	Infortuni lesioni cutanee, ustioni di vario grado.	Adozione di adeguata protezione delle condutture di vapore. Utilizzo di indumenti adeguati.
Esposizione a microclima sfavorevole.	Calore proveniente dalla caldaia e dalle condutture dell'impianto termico.	Difficoltà respiratorie, stress termico, osteoartropatie.	Isolamento termico delle superfici delle caldaie, D.P.I. (guanti anticalore, indumenti adeguati). Areazione dei locali. Locali di ristoro e cabine climatizzati.
Movimentazione manuale dei carichi.	Trasporto manuali di sacchi prodotti utilizzati per la demineralizzazioe dell'acqua di caldaia.	Lesioni muscolo-scheletriche, discopatie. *Disturbi soggettivi*: dolori dorso-lombari.	Utilizzo di sacchi meno pesanti oppure impiego di sollevatori meccanici.

FATTORE DI RISCHIO		DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
DENOMINAZIONE	DESCRIZIONE (stima se rilevata)	DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
Esplosione-incendio.	Utilizzo di idrazine per la demineralizzazione dell'acqua.	Lesioni gravi, ustioni, intossicazioni.	Areazione dei locali. Contenitori di sicurezza, in ambienti separati (preferibilmente compartimentati). Guasto dei sistemi di sicurezza della caldaia. Verifiche periodiche e manutenzione adeguata. Ottenimento del C.P.I. ed applicazione delle norme di prevenzione e protezione antincendio.
Esposizione a prodotti chimici.	Utilizzo di idrossido di sodio (soda) per la demineralizzazione dell'acqua di caldaia.	Irritazione della pelle e delle mucose delle prime vie aeree. *Disturbi soggettivi*: bruciore agli occhi, arrossamenti cutanei.	Utilizzo in circuito chiuso. Etichettatura di serbatoi, contenitori e tubazioni. Esame delle schede di sicurezza e utilizzo di prodotti alternativi. Impiego di attrezzature e contenitori di sicurezza per il travaso e trasporto. Indossare adeguati D.P.I. (guanti, occhiali, tuta, etc.). Docce e lavaocchi di emergenza, igiene personale. Formazione ed informazione. Sorveglianza sanitaria.
	Utilizzo di acido cloridrico, per la demineralizzazione dell'acqua di caldaia.	Broncopneumopatie, laringo-faringiti croniche, congiuntiviti croniche, ustioni, irritazioni, sensibilizzazioni cutanee. *Disturbi soggettivi*: irritazioni, arrossamenti, ustioni della pelle, irritazione naso e gola, tosse e difficoltà di respirazione.
	Utilizzo di idrazine per la demineralizzazione dell'acqua di caldaia.	Epatopatie, nefropatie, miocardiopatie, emopatie; alcune idrazine sono cancerogene. *Disturbi soggettivi*: irritazione della pelle e delle mucose.

4.3 Tabella Rischi e Soluzioni per la fase "Macchina Continua"

(PREPARAZIONE COLLANTI)

FATTORE DI RISCHIO		DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
DENOMINAZIONE	DESCRIZIONE (stima se rilevata)	DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
Esposizione a prodotti chimici.	Utilizzo di formaldeide.	Sindrome irritativa della pelle e delle mucose oculari e delle prime vie aeree, asma bronchiale, probabile cancerogeno. *Disturbi soggettivi*: irritazione della pelle e delle narici.	Sostituire i prodotti più pericolosi (ad esempio la formaldeide con isotiazolinoni o altro). Utilizzo di preparati in fase liquida per ridurre l'esposizione alle polveri. Impianti chiusi ed automatici di miscelazione. Contenitori ed attrezzature di sicurezza per prelievo, travaso e dosaggio manuale. Etichettatura e segnaletica di sicurezza. Impianti di aspirazione idonei. Utilizzo di D.P.I. adeguati (maschere, guanti, occhiali, grembiuli, tuta, etc.). Servizio igienico-assistenziali (armadietti, docce, lavaocchi). Igiene personale. Formazione ed informazione.
	Utilizzo di resine ureo-formaldeiche.	Irritazione di cute, occhi e prime vie aeree. Possibile rilascio di formaldeide libera (irritante e probabile cancerogeno).
	Utilizzo di isotiazolinoni.	Irritazione e sensibilizzazione della pelle. Irritazione delle vie aeree per esposizione prolungata. Caustico per gli occhi.
	Utilizzo di polveri di amido di mais.	Broncopneumopatie. *Disturbi soggettivi*: difficoltà respiratorie.
	Utilizzo di idrossido di sodio (soda).	Irritazione della pelle e delle mucose delle prime vie aeree. *Disturbi soggettivi*: bruciore agli occhi, arrossamenti cutanei.
	Utilizzo di borace.	Irritazione di cute, occhi e vie respiratorie. *Disturbi soggettivi*: arrossamenti cutanei.
	Utilizzo di acido borico.	Irritazione di cute, occhi e vie respiratorie.
	Utilizzo di soluzioni alcaline di carbodimmide.	Irritazione di cute, occhi e prime vie aeree. Vasodilatazioni per esposizione a dosi elevate.
Movimentazione manuale dei carichi.	Trasporto manuale di sacchi per la preparazione colle.	Lesioni musco-scheletriche, discopatie. *Disturbi soggettivi*: dolori dorso-lombari.	Uso di sacchi meno pesanti, impiego di sollevatori meccanici. Formazione ed informazione

FATTORE DI RISCHIO		DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
DENOMINAZIONE	DESCRIZIONE (stima se rilevata)	DANNO ATTESO (soggettività se rilevata)	PREVENZIONE
Lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento.	Parti mobili delle macchine mescolatrici.	Lesioni traumatiche per presa e trascinamento degli arti superiori.	Segregazione delle parti pericolose con coperchi e ripari fissi in rete metallica a maglia fine o dotati di dispositivo di blocco.
Incendio-esplosione.	Le polveri di amido impiegate nella preparazione delle colle possono formare con l'aria miscele esplosive.	Lesioni gravi, ustioni, intossicazioni.	Impianti di captazione delle polveri. Areazione del locale. Idoneo grado di protezione degli impianti elettrici. Drenaggio delle cariche elettrostatiche (collegamenti elettrici a terra). Ottenimento del C.P.I.. Mezzi di estinzione.

Capitolo 5

MOVIMENTAZIONE ED IMBALLAGGIO DEI PRODOTTI SEMILAVORATI:

ANALISI DEI RISCHI E DELLE SOLUZIONI

5.1 DESCRIZIONE DELLA FASE “MOVIMENTAZIONE ED IMBALLAGGIO DEI PRODOTTI SEMILAVORATI”

I fogli di cartone ondulato provenienti dalla macchina continua ondulatrice costituiscono i prodotti semilavorati che varranno poi utilizzati per la produzione di scatole.

I prodotti semilavorati vengono movimentati tramite opportune macchine e destinati alla sezione imballaggio. Una volta immagazzinate, le pile di cartone vengono movimentate tramite carrelli elevatori.

5.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “MOVIMENTAZIONE ED IMBALLAGGIO DEI PRODOTTI SEMILAVORATI”

La movimentazione delle pile verticali dei fogli di cartone all’uscita dalla produzione avviene di regola mediante rullovie dalle quali vengono poi prelevate e depositate su “trenini” a trazione elettrica su rotaia. Le rullovie scorrono in modo parallelo fra loro e perpendicolare alla direzione del trenino.

Talvolta la pila dei cartoni formata automaticamente dall’impilatore non è molto precisa, pertanto necessita di essere riformata manualmente. La stessa operazione è necessaria quando i fogli di cartone non hanno sufficiente planarità e quindi, per ottenere una migliore disposizione in verticale della pila, essa viene riformata manualmente per accatastare i fogli a mazzette capovolte.

I fogli di cartone, se non devono subire altre lavorazioni all’interno dello stesso stabilimento, vengono legati tramite la “pressa reggettatrice”. Essa è essenzialmente costituita da una piastra pressante che inizia la sua corsa dall’alto e, scorrendo su due montanti laterali, esercita una leggera pressione sulla pila dei fogli di cartone. La macchina provvede ad applicare e fissare la reggetta dopo aver interposto sugli angoli dei cartoncini di protezione; il tutto avviene automaticamente mentre la pila avanza sulla rullovia.

5.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “MOVIMENTAZIONE ED IMBALLAGGIO DEI PRODOTTI SEMILAVORATI”

Rischio chimico

Esso può essere causato dall’esposizione ai gas di combustione qualora vengano utilizzati dei carrelli elevatori con motore diesel, i quali comportano i rischi già evidenziati nella fase di immagazzinamento delle bobine (Capitolo 3).

Rischio infortunistico

I rischi provocati dal lavoro in prossimità di mezzi per la movimentazione meccanica dei carichi riguardano i settori della movimentazione del trenino sulle rotaie e della movimentazione dei carrelli elevatori. Nel primo caso il rischio di investimento è causato dal fatto che un operatore si trovi nella corsia del trenino, mentre nel secondo caso dal fatto che lo stesso operatore si trovi nella zona dove opera il carrello elevatore (vedere anche il capitolo 3 sulla fase di immagazzinamento).

Il rischio provocato dalla movimentazione manuale dei carichi consiste nella sistemazione manuale delle pile dei fogli di cartone.

Il transito su superfici scivolose quale la rullovia può implicare il rischio di scivolamenti qualora gli addetti vi camminino sopra allo scopo di attraversarla o per sistemare le pile dei fogli di cartone.

Gli organi mobili della pressa regettatrice possono costituire un rischio qualora l’operatore si trovi a dover lavorare in prossimità di essi.

Rischio incendio

Anche in questo reparto, come nel magazzino delle bobine, è elevato il pericolo di incendio, qui determinato dall’elevata quantità di cartone stoccato.

5.4 DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “MOVIMENTAZIONE ED IMBALLAGGIO DEI PRODOTTI SEMILAVORATI”

L’investimento causato da mezzi o attrezzature per la movimentazione meccanica dei carichi può comportare contusioni e/o lesioni traumatiche in varie parti del corpo.

Nella movimentazione delle pile e dei fogli di cartone vi è il rischio di danni all’apparato muscolo-scheletrico.

Il rischio di caduta per scivolamento può comportare distorsioni agli arti inferiori, ferite e contusioni.

La pressa reggettatrice può rappresentare il rischio di presa e schiacciamento con danni conseguenti agli arti.

5.5 GLI INTERVENTI NELLA FASE “MOVIMENTAZIONE ED IMBALLAGGIO DEI PRODOTTI SEMILAVORATI”

Per evitare l’esposizione a gas di combustione dei carrelli elevatori è necessario utilizzare carrelli elevatori a trazione elettrica.

I trenini devono essere dotati di dispositivi (fotocellule, barre sensibili) tali da arrestare il moto nel caso in cui persone o latri ostacoli si trovino lungo il loro percorso. Le fotocellule devono coprire un’area antistante al trenino, tale da consentire il completo arresto prima di raggiungere l’ostacolo. La barra sensibile deve essere conformata in modo da impedire l’eventuale intromissione del piede tra il pavimento e la barra stessa. Per quanto attiene il rischio di investimento da parte dei carrelli elevatori valgono analoghe considerazioni a quelle fatte nella fase di immagazzinamento delle bobine.

Per prevenire danni riguardanti la movimentazione manuale dei carichi è necessaria un’adeguata informazione e formazione alle correte posture durante la lavorazione (non superare il peso consentito, procedure alla movimentazione in due addetti, etc.).

Per quanto riguarda gli interventi sulle rullovie è necessario realizzare e segnalare punti di attraversamento mediante passaggi sopraelevati o mediante l’interruzione dei rulli sostituendone due o tre con una fascia fissa, oppure coprendo temporaneamente i rulli con superfici piane non scivolose; è necessaria anche un’adeguata organizzazione del lavoro e la formazione degli addetti alle procedure corrette. In nessun caso gli addetti devono camminare direttamente sui rulli delle rullovie.

La zona di operazione della pressa reggettatrice deve essere protetta tramite barriere materiali e non utilizzando ad esempio per quest’ultime un sistema di fotocellule. Per quanto riguarda la protezione degli organi meccanici dei carrelli elevatori valgono le stesse considerazioni riportate per la fase di immagazzinamento delle bobine (vedere Capitolo 3 paragrafo 3.5)

5.6 APPALTO A DITTE ESTERNE NELLA FASE “MOVIMENTAZIONE ED IMBALLAGGIO DEI PRODOTTI SEMILAVORATI”

Non risulta che nelle aziende della nostra zona questa fase sia appaltata a ditta esterna.

5.7 RIFERMENTI NORMATIVI PER LA FASE “MOVIMENTAZIONE ED IMBALLAGGIO DEI PRODOTTI SEMILAVORATI”