1. - GENERALITA’ SUL COMPARTO.

Nella presente ricerca si prende in esame il comparto produttivo dei caseifici per la produzione dei formaggi, in particolare nelle province di Firenze, Siena e Grosseto, nelle quali si ha la maggiore produzione della Regione Toscana.

Tabella 1.1 - Consistenza del comparto nel periodo 1996/1999 *Comparto produttivo: CASEIFICI nella Regione Toscana - Fonte: INAIL*
ANNO	TOTALE AZIENDE	TOTALE ADDETTI
1996	68	899
1997	66	867
1998	70	925
1999	74	861

Da una nostra ricerca effettuata nell'anno 2000, attraverso Pagine Gialle On-line Ò, si sono censite in Toscana 58 aziende (delle quali alcune con più di uno stabilimento produttivo), così distribuite nelle varie province:

Tabella 1.2 - Distribuzione per provincia delle aziende censite in una nostra ricerca Comparto produttivo: CASEIFICI nella Regione Toscana (anno 2000)
Provincia	N° di aziende
Arezzo	5
Firenze	6
Grosseto	13
Livorno	4
Lucca	10
Massa Carrara	1
Pisa	5
Pistoia	2
Prato	1
Siena	11
Totale	58

Nella regione Toscana la quantità di latte destinata alla caseificazione, in base a stime del 1995 è di circa 100 milioni di litri di cui oltre il 55% di origine ovicaprina. Le province che maggiormente contribuiscono alla produzione del latte e alla sua successiva trasformazione casearia sono Grosseto, Siena e Firenze.

I formaggi tipici prodotti in Toscana sono molto apprezzati e nel Giugno 1996 si è avuto il riconoscimento ufficiale da parte della Comunità Europea della Denominazione di Origine Protetta (D.O.P.) per il formaggio pecorino Toscano, come giàper il pecorino Romano ed altri.

Diverse sono le tipologie dei caseifici presenti in Toscana: sono presenti piccolissimi laboratori artigianali nei quali si lavora solo il latte prodotto in azienda; aziende tecnologicamente avanzate che, per dimensioni e quantità prodotte, sono caratterizzate da una produzione di tipo industriale rivolta al mercato nazionale ed estero; aziende di dimensione medie rispetto alle precedenti.

Per quanto riguarda gli infortuni e le malattie professionali riportiamo i dati ufficiali INAIL dell'ultimo quinquennio per tutto il comparto:

Tabella 1.3 - Infortuni e malattie professionali periodo 1995/2000: casi denunciati all'INAIL, riconosciuti, indennizzati Comparto produttivo Caseifici nella Regione Toscana
INFORTUNI
ANNO	DENUNCIATI	INDENNIZZATI		TOTALE INDENNIZZATI
		TIPO CONSEGUENZA
		TIPO CONSEGUENZA
		TEMPORANEA	PERMANENTE
1995	50	47	-	47
1996	63	50	3	53
1997	49	46	1	47
1998	59	51	4	55
1999	51	45	1	46
2000 (@)	34	24	1	25
Totale 1995/2000	306	263	10	273
MALATTIE PROFESSIONALI
ANNO	DENUNCIATE (#)	INDENNIZZATE (#)		TOTALE INDENNIZZATE
		TIPO CONSEGUENZA
		TIPO CONSEGUENZA
		TEMPORANEA	PERMANENTE
1995	-	-	-	-
1996	1	-	-	-
1997	-	-	-	-
1998	4	-	-	-
1999	2	-	-	-
2000 (@)	2	-	1	1
Totale 1995/2000	9		1	1

Fonte: INAIL. - (#): tutte le malattie professionali (denunciate e indennizzate) presentano il codice: 99 - non tabellate.

(@): dati parziali, fino a Settembre 2000

Tabella delle percentuali di addetti esposti al rumore (per valori di esposizione e grandezza del caseificio)
Azienda	Addetti (%)	L_EPd<80 (%)	80< L_EPd<85 (%)	85< L_EPd<90 (%)	L_EPd>90 (%)
Caseifici piccoli (numero addetti < 10)	23	83	17	-	-
Caseifici medi (numero addetti <20)	33	-	94	-	6
Caseifici grandi (numero addetti >20)	44	6	51	43	-
Totale (%) dei caseifici	100	21	57	20	2

Fonte: Atti del convegno nazionale “ Lavoro e salute in agricoltura”, Punta Ala, ottobre 1993.

2. - DESCRIZIONE GENERALE DEL CICLO DI LAVORAZIONE

Il ciclo lavorativo dei caseifici in studio presenta alcune differenze nelle diverse aziende del comparto dell'area di riferimento, sia in funzione del prodotto finito che della tecnologia impiegata.

In particolare nei caseifici a produzione industriale l'utilizzo di alcune macchine rende certe fasi lavorative completamente o parzialmente automatizzate, mentre nelle aziende artigianali esse continuano ad essere svolte con operazioni manuali.

Nella figura seguente si riporta uno schema a blocchi sintetico del ciclo lavorativo dei caseifici nella nostra area di riferimento.

Le principali fasi lavorative dell’industria casearia in Toscana sono le seguenti:

Approvvigionamento e stoccaggio del latte: il latte giunge a mezzo autobotti e viene stoccato in serbatoi inox refrigerati.

Trattamento preliminare del latte: il latte prelevato automaticamente dai serbatoi di stoccaggio passa alla fase di debatterizzazione (chiamata anche pulitura) e di pastorizzazione. In alcuni caseifici il pastorizzatore e la pulitrice sono situati nello stesso ambiente adibito alla produzione; in altri, specie quelli a produzione industriale, sono in un locale separato.

Cagliatura del latte: il latte passa in vasche polivalenti che sono contenitori in acciaio inox muniti di pale per rimescolare. Al latte vengono aggiunti il caglio ed i fermenti lattici vivi che lo trasformano in un coagulo compatto.

Preparazione del formaggio: nei caseifici a produzione industriale un formatore automatico distribuisce e dosa la cagliata in opportune forme, mentre nei caseifici a produzione artigianale questa operazione è manuale: la cagliata viene immessa in carrelli sui quali poggiano i cestelli; al di sopra dei cestelli viene messo un piano munito di fori dello stesso diametro di quello dei cestelli; gli addetti pressano la cagliata nei cestelli per ottenere la forma voluta di formaggio.

Produzione della ricotta: il siero proveniente dalla lavorazione del formaggio viene immesso in caldaie a doppio fondo, nelle quali passa del vapore che viene riscaldato alla temperatura di 80°C. La ricotta inizia a salire in superficie, viene raccolta e depositata nei cestelli.

Stufatura del formaggio: avviene in camera calda termostatata, oppure in contenitori riscaldati con vapore; nei caseifici industriali è automatica: avviene in camera calda, dove la movimentazione delle forme tra la camera calda e il locale di produzione avviene con robot.

Salatura del formaggio: il sale viene cosparso sulle forme in forma solida, oppure le stesse vengono immerse in una soluzione salina (salamoia).

Stoccaggio e stagionatura del formaggio: le forme vengono trasportate in celle frigorifere con movimentazione manuale. Viene periodicamente effettuato il ribaltamento e pulita delle forme.

Lavaggio fustelle: nei caseifici a produzione industriale e in alcuni non industriali questa operazione richiede l’impiego di una macchina; la macchina si trova in locale separato oppure nello stesso locale adibito alla produzione del formaggio. La macchina è costituita da una caldaia nella quale vengono poste, in apposite gabbie, le fustelle da lavare. Negli altri caseifici, più piccoli, il lavaggio è manuale.

Etichettatura e confezionamento: il formaggio maturo viene confezionato a mano o a macchina; talvolta, prima del confezionamento, il formaggio viene porzionato.

Stoccaggio prodotti finiti e consegna ai clienti: i cartoni con il formaggio confezionato vengono temporanemente stoccati in celle frigorifere, in attesa di venire movimentati per essere caricati sugli automezzi frigoriferi che effettuano la consegna.

Sanificazione: si effettua quotidianamente la detergenza e la disinfezione degli impianti.

Laboratorio: si effettuano analisi chimiche e batteriologiche, volte sia al monitoraggio dei parametri fondamentali per un corretto controllo di qualità delle materie prime e del prodotto finito.

Depurazione acque di scarico: le acque di lavaggio degli impianti, vengono depurate in un apposito impianto prima di essere scaricate.

2.1 - SCHEMA A BLOCCHI

Esempio di temporizzazione delle varie fasi

Come esempio, non generalizzabile a tutte le aziende del comparto, ma comunque significativo per una certa tipologia di prodotto, riportiamo qui la sequenza temporale delle varie fasi di lavorazione corrispondente ad uno dei caseifici della provincia di Firenze:

Produzione formaggio

ORE 06:00

Ha inizio il trattamento del latte (pastorizzazione) e il riempimento delle caldaie.

ORE 06:30

Il lavoratore che svolge la mansione detta Casaro dei formaggi aggiunge al latte una miscela di fermenti, ceppi di batteri lattici selezionati, formulata diversamente per ogni tipo di formaggio da ottenere; di li a poco aggiungerà anche il caglio.

ORE 07:00

Il latte accagliato è ormai trasformato in un grande budino che il Casaro taglia, per mezzo di una lira a fili d'acciaio fino a sminuzzarla alla grossezza desiderata (noce, nocciola, chicco di mais, chicco di riso, etc..).

ORE 07:30

Tutto è pronto per il riempimento degli stampi dove il siero si separa dalla cagliata e il formaggio prende la forma voluta: più grosso da stagionare, più piccolo da consumarsi appena abbucciato, e poi stondato, marzolino, canestrato e cosi via.

ORE 11:00

Senza mai fermarsi vengono riempiti tutti gli stampi necessari e trasferiti nella camera calda dove i formaggi sono rivoltati una, due, tre, quattro, cinque volte negli stampi aspettando di raggiungere la maturazione necessaria ad opera del fermento.

ORE 16:00

Ormai tutto il formaggio è stato trasferito dalla camera calda alla camera fredda dove staziona per un tempo più o meno lungo prima di essere tolto dagli stampi ed immerso nella salamoia.

ORE 16:00 (del giorno dopo)

Il formaggio ha raggiunto il giusto grado di salatura, viene tolto dal bagno di salamoia, sgocciolato ed avviato alle celle di stagionatura dove lo aspetta un lungo periodo di maturazione e di cura sotto l'attento controllo degli Stagionatori e del Casaro che ne preleva il migliore per quella che viene chiamata la sua riserva.

Produzione mozzarella

ORE 23:00

Si inizia il processo che porta alla produzione delle mozzarelle, ed anche in questo caso si comincia con il trattamento del latte (pastorizzazione) ed il riempimento delle caldaie.

ORE 00:30

Il Casaro delle mozzarelle, dopo aver immerso nel latte i fermenti selezionati, aggiunge il caglio per la coagulazione.

ORE 01:30

La cagliata viene tagliata prima a mano, con una lama, in grosse fette, poi con la lira a fili d'acciaio fino a ridurla a piccoli pezzi grossi come una nocciola.

ORE 03:30

E' finita l'operazione di scarico, la cagliata, separata dal siero, riposa adesso al caldo su grandi carrelli; inizia il periodo di maturazione abbastanza lungo per consentire al fermento di terminare il suo lavoro.

ORE 05:00

Iniziano le prove di filatura: con una tecnica vecchia di secoli, il Casaro prova e riprova a filare la pasta ottenuta con un mastellino pieno d'acqua bollente ed una bacchetta a forma di forcella.

ORE 06:30

E' tutto pronto per la filatura, il Casaro delle mozzarelle può finalmente andare a dormire lasciando al Filatore il compito di trasformare il suo lavoro nei prodotti che conosciamo.

ORE 07:30

Si formano i primi bocconi di mozzarella.

ORE 09:00

Mani esperte e veloci iniziano ad annodare la treccia; esperte perché annodare la treccia non è facile, veloci perché la pasta filata scotta.

Produzione prodotti speciali

ORE 10:30

E' la volta dei cosiddetti prodotti speciali. Sempre a mano si inietta dentro l'involucro di pasta filata il ripieno della Tenerella, un impasto di mozzarella e panna che può essere aromatizzato anche al tartufo o al salmone.

ORE 11:30

Le sfoglie di mozzarella sono spianate, si riempiono di prosciutto cotto, olive, o carciofini sott'olio e si arrotolano a mano per formare i silani farciti.

ORE 13:00

La produzione è terminata e tutta riposta nella cella frigorifera a 4 °C. Nel pomeriggio si procederà al carico dei camion per la consegna ai clienti. Rimangono gli addetti alle ricotte, anche loro avevano iniziato al mattino presto la cottura del siero, e continuano, come vuole la tradizione, a riempire col mestolo le fustelle troncoconiche di fumante ricotta.

ANALISI DEI RISCHI E DELLE SOLUZIONI

APPROVVIGIONAMENTO E STOCCAGGIO DEL LATTE

All. 3


1. COMPARTO:	Caseifici

2. FASE DI LAVORAZIONE:	Approvvigionamento e stoccaggio del latte

3. COD.INAIL:

4. FATTORI DI RISCHIO:	Agenti biologici. Rischi per la sicurezza.

5. CODICE DI RISCHIO:
(riservato all’ ufficio)

6. N. ADDETTI:	60

DESCRIZIONE DELLA FASE

La refrigerazione del latte inizia alla stalla, allo scopo di contenere al massimo la contaminazione microbica. Questo consente al caseificio di non dover necessariamente lavorare il latte immediatamente all'arrivo nello stabilimento.

Al ricevimento latte proveniente dalle varie stalle o dai centri di raccolta, nel caseificio si compiono operazioni importantissime, in particolare il controllo di qualità del latte conferito e il prelievo dei campioni di latte da destinare alle analisi chimico-microbiologiche (si veda la fase laboratorio).

Il latte giunge al caseificio in autocisterne refrigerate (il ricevimento del latte in bidoni è ormai pressoché abbandonato) ed una volta effettuate le suddette verifiche, può essere smistato dall'autocisterna direttamente alle varie lavorazioni, ma più frequentemente viene stoccato in silos refrigerati (chiamati anche tanks) attraverso una serie di pompe e tubazioni in acciaio inossidabile.

L'addetto al trasporto del latte con autocisterna compie in genere anche il prelievo di campioni di latte, da inviare al laboratorio, e la pulizia dell'autocisterna una volta che essa è stata svuotata. Per compiere tali operazioni l'addetto accede alla sommità dell'autocisterna.

Per quanto riguarda le caratteristiche del latte, si può riferimento alle seguenti tabelle (C.M. Bourgeois, J.F.Mescle, J. Zucca, “Microbiologie alimentaire”, tome 1, Paris, Technique et Documentation – Lavoisier, Apria, 1990):

CONVERSIONE VOLUME / PESO
1 litro di latte	1.032 grammi
CARATTERISTICHE FISICHE DEL LATTE
pH (20°C)	6,5 – 6,7
Acidità titolabile	15 – 18 °D
Densità	1,028 – 1,036
Temperatura di congelamento	-0,51 – -0,55 °C
COMPOSIZIONE CHIMICA GLOBALE DEL LATTE [grammi / litro]
Acqua	902
Glucidi (lattosio)	49
Lipidi Fosfolipidi Composti liposolubili Totale materie grasse	38 0,5 0,5 39
Caseina Proteine non solubili Totale proteine Azoto non proteico Totale materie azotate	28 4,4 32,7 0,3 33
Sali minerali	9
Vitamine, enzimi	Tracce
Gas disciolti	5% del volume del latte
Materia secca totale	130

MICRORGANISMI AEROBICI MESOFILI PRESENTI NEL LATTE*
Micrococchi	Micrococcus, Staphylococcus.	30 – 99 %
Streptococchi	Enterococcus, Streptococchi del gruppo N, Streptococchi delle mastiti.	0 - 50 %
Batteri asporigeni Gram positivi	Microbacterium, Coryneabacterium, Arthrobacter, Kurthia.	< 10 %
Spore di Bacillus	Bacillus.	< 10 %
Batteri Gram negativi	Pseudomonas, Acinetobacter, Flavobacterium, Enterobacter, Klebsiella, Escherichia, Serratia, Alcaligens, Brucella.	< 10 %
Altri tipi	Streptomiceti, Lieviti, Muffe.	< 10 %

*microrganismi sensibili ai trattamenti di sanificazione

ALCUNI MICRORGANISMI TERMORESISTENITI E PSICROTROFI*
Termoresistenti	Microbacterium, micrococcus, spore di Bacillus (B. licheniformis, B. cereus), spore di Clostridium.
Psicrotrofi	Pseudomonas, Acinetobacter, Flavobactoter, Enterobacter, Alcaligens.

*microrganismi che possono sopravvivere ai trattamenti di sanificazione

Il latte prelevato da un animale sano ed in condizioni igieniche adeguate contiene pochi microrganismi (meno di 5000 germi per ml), fra cui non si trovano germi patogeni per l’uomo (Mycobacterium bovis, Mycobacterium tubercolosis, Brucella abortus, Streptococcus agalactiae, escherichia coli, salmonella, Leptospira, listeria monocytogenes, Bacillus cereus, Pasteurella multicida, Clostridium perfringens, Coxiella burnettii, campylobacter, Yersinia, staphylococcus aureus).

ATTREZZATURE E MACCHINE

Impianto di ricevimento del latte

Il latte proveniente dall'autocisterna può seguire un percorso attraverso vari impianti quali:

- degasatore in linea, che ha lo scopo di eliminare odori e gas estranei al latte e rendere più accurata la sua misurazione;

- filtro a maglie, per l'eliminazione di eventuale sporcizia grossolana dal latte;

- misuratore volumetrico del latte di tipo meccanico o elettromagnetico;

- serbatoio intermedio (opzionale), che ha lo scopo di fare da polmone per il silos;

- scambiatore termico (opzionale), che ha lo scopo di effettuare il trattamento termico e/o la refrigerazione del latte;

- cisterne di stoccaggio del latte, che possono essere una o più.

Misuratore volumetrico del latte

Il misuratore della quantità di latte introdotto nell'impianto, viene effettuata attraverso una misura di volume. Il principio di funzionamento del misuratore può essere meccanico o elettromagnetico.

Il misuratore meccanico è essenzialmente costituito da una camera cilindrica nella quale ruota un cilindro cavo eccentrico e che nel suo movimento lascia un predeterminato spazio vuoto che viene riempito di latte. Il numero di rotazioni del cilindro determina pertanto il volume del latte che entra nell'impianto. Tale numero viene convertito direttamente nell'equivalente valore in litri e reso disponibile sullo strumento di lettura. Questo tipo di misuratore è affidabile fino a quando resta integro e pulito, pertanto necessita di essere periodicamente smontato per una accurata pulizia.

Il misuratore elettromagnetico è essenzialmente costituito da una tratto di tubo a diametro costante circondato da un elettromagnete; il latte che entra nell'impianto passando dal misuratore, attraversa le linee di forza del campo magnetico generato dall'elettromagnete, perturbandole; questo determina una differenza di potenziale ai capi di una spira montata intorno al tubo, proporzionale alla velocità del flusso di latte che lo attraversa ⁽¹⁾. Grazie alla formula di Bernoulli ⁽²⁾, il valore della differenza di potenziale misurata, viene convertita in litri e resa disponibile sul pannello di lettura dello strumento. Questo tipo di misuratore ha il vantaggio di poter essere pulito facilmente con un ciclo C.I.P. (vedere la fase sanificazione) senza dover essere smontato.

Cisterne di stoccaggio del latte

Si tratta di serbatoi di acciaio inox termicamente isolati e refrigerati, aventi la forma di silos verticali o orizzontali. Per quanto riguarda la capacità dei serbatoi del latte, si cita come esempio il caso di una azienda del comparto a produzione industriale, che nell'anno 1999 ha lavorato circa 3.100.000 litri di latte di vacca e 2.000.000 litri di latte di pecora, dispone dei seguenti serbatoi: n.6 da 25.000 litri; n.1 da 20.000 litri; n.2 da 10.000 litri.

Di regola i serbatoi sono ubicati all'esterno dello stabilimento produttivo, nelle immediate adiacenze del reparto dove avviene il trattamento preliminare del latte. Le moderne cisterne sono dotate di un dispositivo di agitazione (lenta ma continua) che previene la separazione per gravità della parte cremosa dal plasma del latte. La temperatura del latte viene mantenuta inferiore a 6 °C grazie ad un sistema di raffreddamento collegato ad un termostato. I silos sono dotati di strumentazione per il controllo di livello, pressione interna, temperatura. La quantità di latte stoccata in un caseificio è in genere circa tre volte il volume di latte lavorato in un giorno.

Fig. 1 Serbatoi di stoccaggio del latte.

FATTORI DI RISCHIO

In questa fase lavorativa, i principali rischi professionali potenzialmente presenti sono i seguenti:

Esposizione ad agenti biologici

descrizione

Nel caso di latte contaminato alla stalla o durante il trasporto è possibile la presenza di batteri patogeni. Per la maggior parte di tali germi la via di infezione per l’uomo è a seguito di ingestione di latte contaminato, pertanto esiste un rischio trascurabile per i lavoratori. Inoltre la sorveglianza veterinaria delle stalle ha sgnificativamente ridotto le principali infezioni animali che si propagavano all’uomo attraverso il latte, cioè la tubercolosi e la brucellosi. E’ comunque necessaria una attenta manipolazione del latte allo scopo di evitare che il lavoratore apporti una contaminazione aggiuntiva, e/o avvenga un contatto con eventuali germi attraverso lesioni cutanee e attraverso le mani con possibile ingestione.

Stima

Il rischio di contatto con il latte non debatterizzato è molto basso, essendo limitato al caso di eventuali fuoriuscite accidentali oppure per operazioni di manutenzione che richiedano lo smontaggio di parti dell'impianto. Questo perché normalmente tutte le operazioni di ricevimento/stoccaggio del latte avvengono automaticamente a ciclo chiuso.

danno atteso

Sono possibili infezioni da microrganismi patogeni che possono essere presenti nel latte, specie in caso di soggetti predisposti o in condizione di immuno-depressione, se non vengono rispettate le norme igieniche.

danno rilevato

Una indagine sierologica trasversale eseguita qualche anno fa sul personale di 7 caseifici situati in provincia di Siena e Grosseto (scelti sulla base della rappresentatività dei caseifici nell'ambito del territorio considerato) su 159 lavoratori e 217 controlli, ha dato risultati negativi circa la presenza di anticorpi anti-brucella. Ciò conferma la bassa probabilità di contrarre infezioni dalla manipolazione del latte.

prevenzione

La meccanizzazione del ciclo a partire dalla raccolta fino alla pastorizzazione del latte può essere considerata una misura di prevenzione contro alcuni rischi derivanti dal contatto del latte come quelli infettivi ed in particolare contro la brucellosi.

Per quanto è possibile sono da preferire soluzioni impiantistiche che permettano la pulizia tramite un ciclo C.I.P. (vedere la fase sanificazione), senza necessità di smontaggio. In caso di necessità di interventi di manutenzione che richiedano lo smontaggio di parti di impianto, è opportuno che gli addetti indossino D.P.I. (grembiuli, guanti, mascherina).

Deve essere fatto divieto di mangiare e fumare durante le operazioni che possono comportare l’imbrattamento delle mani.

riferimenti normativi

- Norme igienico-sanitarie per la produzione e commercializzazione del latte e suoi derivati (D.P.R. n. 155/1997 e D.P.R. n. 54/1997).

- D.Lgs. 626/1994 e successive modifiche e integrazioni.

Transito di mezzi pesanti

descrizione

Il transito delle autocisterne per il rifornimento del latte nei piazzali esterni dello stabilimento produttivo (dal cancello di ingresso fino al punto di riempimento dei serbatoi e viceversa), può comportare il rischio di investimento dei lavoratori del caseificio.

danno atteso

Lesioni traumatiche per investimento da automezzi.

prevenzione

Predisporre e segnalare percorsi separati per pedoni ed automezzi.

riferimenti normativi

- Art. 8 “Vie di circolazione, zone di pericolo, pavimenti e passaggi” D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- D.Lgs. 626/1994 e successive modifiche e integrazioni.

Lavoro in postazioni sopraelevate

descrizione

Le eventuali operazioni di manutenzione agli impianti ed ai serbatoi di stoccaggio possono comportare la necessità di raggiungere postazioni in altezza, con conseguente rischio di caduta dall'alto. Anche per le operazioni di prelievo di campioni di prodotto e la successiva pulizia, ove l'addetto acceda alla sommità della autocisterna, è presente il rischio di caduta dall'alto.

danno atteso

Lesioni traumatiche per caduta dall'alto (rischio di infortunio mortale).

prevenzione

Predisporre accessi sicuri alle postazioni in altezza ai serbatoi di stoccaggio con gradini stabili e antiscivolo, parapetti, fascia fermapiedi, ecc… come prescritto dalle norme vigenti.

Anche l'accesso alla parte superiore della autocisterna deve essere reso sicuro, ad esempio con una scaletta robusta dotata di gradini stabili e antiscivolo, e dotando il camminamento lungo la cisterna di corrimano e parapetto reclinabili, che l'operatore possa alzare prima di accedere al camminamento, anch'esso antiscivolo realizzato ad esempio tramite un grigliato.

A seconda delle situazioni possono essere necessari D.P.I. (scarpe antiscivolo, imbracatura con sistema di trattenuta che impedisca la caduta d'alto).

riferimenti normativi

- Art. 386 “Cinture di sicurezza” D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Tit. II “Ambienti, posti di lavoro e di passaggio” D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Norme UNI EN 361, 363, 795

- All. IV, part B, sez. II Direttiva CEE/CEEA/CE n. 57 del 24.06.1992: "Direttiva del Consiglio del 24 giugno 1992 riguardante le prescrizioni minime di sicurezza e di salute da attuare nei cantieri temporanei o mobili (ottava direttiva particolare ai sensi dell'articolo 16, paragrafo 1 della direttiva 89/391/CEE)."

APPALTI ESTERNI

Talvolta il servizio di rifornimento del latte è affidato a ditte esterne, ma spesso viene affidato agli stessi addetti al caseificio, magari a turno, specie quando le aziende casearie sono società costituite degli stessi allevatori che producono il latte.

La manutenzione dell'impianto di ricevimento del latte, specie quella straordinaria, è generalmente appaltata a ditte esterne.

IMPATTO ESTERNO

In questa fase lavorativa può essere presente il seguente fattore di impatto ambientale:

Impianti antiestetici e di altezza elevata

La dimensione dei silos e la forma delle tubazioni e delle varie parti dell'impianto di ricevimento e stoccaggio del latte, può determinare un impatto negativo sul paesaggio, specie se l'azienda è ubicata in aree particolarmente sensibili sotto questo aspetto. Per ridurre l'impatto può essere prevista una limitazione in altezza (ad esempio utilizzando silos orizzontali anziché verticali) e/o prevedere una copertura degli impianti.

Impianti e tubazioni contenenti grandi quantità di latte

L'impianto di stoccaggio può contenere fino a qualche centinaio di ettolitri di latte. In caso di cedimenti strutturali o perdite da pompe e tubazioni, può avvenire lo sversamento del latte sul terreno.

Il tal caso il danno per l'ambiente è limitato, dato che il latte è un alimento naturale, normalmente non nocivo.

La prevenzione consiste nel dotare i serbatoi di sistemi di contenimento e conformare la pavimentazione delle zone dove sono installati i serbatoi e le tubazioni del latte, compreso i piazzali esterni, in modo tale da convogliare gli eventuali sversamenti verso una vasca di raccolta e l’impianto di depurazione acque.

Trasporto su strada di latte in autocisterne

In caso di incidente stradale si possono verificare sversamenti di latte sul suolo.

Il tal caso il danno per l'ambiente è limitato, dato che il latte è un alimento naturale, normalmente non nocivo. È anche possibile che lo sversamento di latte su strada renda l’asfalto sdrucciolevole, pertanto ciò può essere causa di incidenti stradali.

La prevenzione consiste essenzialmente nel prevedere una procedura di emergenza e nella relativa formazione dell’addetto al trasporto.

riferimenti normativi

Il recepimento della normativa nazionale ed internazionale relativa al trasporto di merci pericolose su strada - Direttive 96/86/CE e 1999/47/CE del Consiglio dell’Unione Europea, quali adeguamenti al progresso tecnico della Direttiva 94/55/CE concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative al trasporto di merci pericolose su strada, nonché i Decreti del Ministero dei Trasporti del 4/11/96, del 15/05/97 e del 28/09/99 attuativi delle suddette Direttive Comunitarie - impone a ricercatori, medici, biologi operanti in campo scientifico l’osservanza di precisi criteri per l’imballaggio ed il trasporto dei materiali appartenenti alla classe 6.2, che, in quanto potenzialmente infettanti, comportano rischi per la collettività e per gli operatori addetti alla loro movimentazione. Oltre a regolamentare il trasporto dei biologici pericolosi, la normativa comunitaria interviene a disciplinarne la manipolazione e la movimentazione all’interno delle strutture lavorative, al fine di tutelare gli operatori che sono quotidianamente esposti al loro contatto: con il Decreto Legislativo del 19/09/94 n. 626 ed il successivo D.L. 19/03/96 n. 242 trovano infatti attuazione in Italia le Direttive Comunitarie 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE, 90/679/CEE (ultimo adeguamento al progresso tecnico: 97/59/CE e 97/65/CE ) riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro. Il Titolo VIII di tale Decreto è proprio relativo alla protezione da agenti biologici, in quanto il personale ad essi esposto deve essere informato dei rischi e protetto da eventuali contaminazioni.

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Note

(1): in accordo con la Legge di Faraday sulla induzione elettromagnetica, nella spira si genera una forza elettromotrice indotta che tende ad opporsi alla variazione del flusso magnetico concatenato con la spira stessa.

(2): con la formula di Bernoulli, a partire dalla conoscenza della velocità di flusso del liquido, è possibile calcolarne la quantità che passa in un tratto di tubo di diametro fisso.

TRATTAMENTO PRELIMINARE DEL LATTE


1. COMPARTO:	Caseifici

2. FASE DI LAVORAZIONE:	Trattamento preliminare del latte

3. COD.INAIL:

4. FATTORI DI RISCHIO:	Agenti fisici: rumore, microclima. Rischi per la sicurezza.

5. CODICE DI RISCHIO:
(riservato all’ ufficio)

6. N. ADDETTI:	60

DESCRIZIONE DELLA FASE

Una volta che il latte è stato analizzato e stoccato, prima della sua trasformazione si procede ad una sua parziale o totale debatterizzazione che consiste nella eliminazione di microrganismi indesiderati nel latte, che possono assumere sia un significato anticaseario (possono causare diversi inconvenienti, tra i quali: facile rammollimento, gonfiori anormali, sapori amari), sia igienico sanitario per la eventuale presenza di microrganismi patogeni per l'uomo.

Per il latte destinato alla produzione di formaggi duri a lunga stagionatura, la debatterizzazione avviene talvolta tramite una parziale scrematura del latte realizzata per affioramento, mentre in altri casi la debatterizzazione viene effettuata attraverso procedimenti diversi come la bactofugazione oppure la moderna microfiltrazione.

Nelle aziende del comparto che sono state oggetto della presente indagine, il trattamento preliminare del latte consiste essenzialmente in due processi:

- pulitura del latte: eliminazione dello sporco eventualmente presente nel latte, tramite centrifugazione in una apposita macchina chiamata pulitrice.

- pastorizzazione del latte: particolare tipo di trattamento termico che consente una benefica distruzione della flora anti-casearia, al quale il latte viene sottoposto dopo la pulitura.

Il processo chiamato pastorizzazione, prende il nome dal grande studioso francese Louis Pasteur, e consiste in un particolare tipo di trattamento termico che consente una benefica distruzione della flora anti-casearia. In particolare, le muffe, i lieviti, i coliformi ed i microbi cromogeni, oltre ai patogeni, vengono facilmente distrutti da una razionale pastorizzazione a 72°C per 15 secondi.

La pastorizzazione permette anche la standardizzazione del prodotto finale e un maggior rendimento complessivo della produzione.

Ovviamente il risultato ottenuto con la pastorizzazione dovrà essere mantenuto, garantendo una adeguata igiene delle linee produttive, macchine e attrezzi (si veda la fase sanificazione).

La pastorizzazione talvolta viene omessa quando si desideri trasformare latte crudo debatterizzato tramite bactofugazione, allo scopo di produrre formaggi duri a lunga stagionatura.

ATTREZZATURE E MACCHINE

Pulitrice

Si tratta di una centrifuga ermetica ad alta velocità, realizzata in acciaio inossidabile, che ha lo scopo di separare le impurità dal latte, basandosi sull’allontanamento delle particelle di dimensioni superiori a globulo di grasso (il cui diametro per la maggior parte va da 1 a 8 micron anche se il range va da valori inferiori a 0,2 micron fino a 15 micron). In caso vengano effettuate produzioni industriali di derivati del siero, la macchina viene anche utilizzata per debatterizzare il siero (dopo la scrematura).

Fig. 2 Pulitrice centrifuga

Macchine pastorizzatrici

Sono particolari apparecchiature in acciaio inossidabile dove avviene la pastorizzazione del latte tramite scambiatori termici a piastre, che riscaldano il latte ad una temperatura di 71°-72°C per 30 secondi.

Fig. 3 Pastorizzatore

FATTORI DI RISCHIO

I rischi professionali risultano fondamentalmente legati al microclima e al rumore. Per altri rischi si veda la fase sanificazione.

Esposizione a rumore

descrizione

Il rumore in questa fase lavorativa deriva principalmente dalle macchine pulitrici (centrifughe), le quali si trovano nelle immediate vicinanze delle macchine pastorizzatrici, e dalle pompe che fanno circolare il latte nell'impianto. Altra operazione rumorosa è il ciclo di lavaggio in C.I.P. dell'impianto (si veda la fase sanificazione). Il locale (o la porzione del locale), dove si trovano entrambe le macchine, viene chiamato in genere zona pastorizzazione.

stima

L’analisi dei dati di esposizione a rumore ha messo in evidenza il fatto che, nei caseifici in cui le macchine pulitrici hanno un valore di L_Aeqelevato e l'operazione di pulitura-pastorizzazione avviene nello stesso locale in cui avviene anche la produzione del formaggio, l’esposizione dei lavoratori impegnati nella produzione è maggiore di quella dei lavoratori che operano alla produzione nei caseifici con macchine pulitrici a L_Aeq basso.

Nelle tabelle seguenti sono riportati alcuni valori misurati in alcune aziende del comparto.

Valori delle L_Aeqmisurati espressi in dB(A)
Caseificio	Zona pulitura - pastorizzazione
Azienda 1	90.7
Azienda 2	80.2
Azienda 3	88.0
Azienda 4	86.7
Azienda 5	90.3
Azienda 6	74.5
Azienda 7	83.0
Azienda 8	90.0
Azienda 10	87.0
Azienda 11	76.0
Azienda 12	-
Azienda 13	-

Valori di L_EP,d, livello di esposizione giornaliera, espressi in dB(A)
Caseificio	Addetto alla mansione di Casaro
Azienda 1	85.0
Azienda 2	80.4
Azienda 3	84.2
Azienda 4	81.5
Azienda 5	78.8
Azienda 6	79.4
Azienda 7	79.3
Azienda 8	84.4
Azienda 9	82.7
Azienda 10	72.8
Azienda 11	82.2
Azienda 12	80.3

danno atteso

L’esposizione continuativa a livelli di rumore medio-alti, può essere causa di danni uditivi (ipoacusia da rumore) e di danni extrauditivi che si possono manifestare anche per esposizione ai livelli inferiori a quelli per i quali la normativa prescrive particolari musure preventive.

Oltre ai disturbi della comunicazione e della prestazione lavorativa, possono insorgere: effetti cardiovascolari (aumento della pressione sanguigna, ecc…); disturbi psichici (astenia, irritabilità, depressione, insonnia); disturbi a carico dell’apparato digerente.

prevenzione

Le principali misure di prevenzione sono le seguenti:

- utilizzare macchine pulitrici - pastorizzatrici del tipo meno rumoroso.

- segregazione delle macchine rumorose tramite pannellature fonoisolanti - fonoassorbenti.

- evitare la possibilità di esposizione indiretta degli addetti ad altre lavorazioni, confinando le macchine rumorose in locali separati, oppure (nel caso di caseifici in cui la zona di pastorizzazione sia nello stesso locale della produzione del formaggio) confinandole in una zona specifica delimitata da pareti fonoassorbenti e separata dalla zona di produzione del formaggio.

- quando sia necessario intervenire entro la zona chiusa e delimitata da pareti fonoassorbenti, è necessario indossare D.P.I. (cuffie, tappi).

- informazione, formazione e sorveglianza sanitaria dei lavoratori esposti.

Nei casi di livelli di esposizione personale superiori a 80 dB(A) si applicano le misure di prevenzione stabilite dal D.Lgs. 277/91, riassunte nella tabella “Valori limite di esposizione al rumore”, riportata nel presente documento al Capitolo “Riferimenti normativi di carattere generale”.

riferimenti normativi

- Art. 24 "Rumori e scuotimenti" D.P.R. n.303 del 19.03.1956.

- Capo IV “Protezione dei lavoratori contro i rischi di esposizione al rumore durante il lavoro” D.Lgs. n.277 del 15.08.1991.

- D.P.R. n.459 del 24.07.1996 “Regolamento per l’attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE e 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli stati membri relativa alle macchine” (Direttiva macchine).

Esposizione a microclima caldo-umido

descrizione

Le operazioni di pastorizzazione e sterilizzazione del latte, possono determinare l'esposizione degli addetti a microclima caldo-umido.

stima

Da uno studio su 12 caseifici del sud la Toscana, svolto da le A.S.L. n. 19 "Alta Val d'Elsa", n. 27 "Colline Metallifere" e n. 28 "Area Grossetana" non sono risultate situazioni di elevato stress da calore.

danno atteso

Disturbi da scomfort termico, riduzione della capacità lavorativa, stress psico fisico.

prevenzione

Nelle situazioni di maggior esposizione a stress termico, è utile prevedere l’uso di abbigliamento idoneo specifico, in relazione al rischio da esposizione ad elevata temperatura, oltre a prevedere, nell’organizzazione del lavoro, idonei periodi di acclimatamento.

È altresì opportuno valutare la possibilità di confinare in locali appositi le macchine che determinano il microclima caldo-umido, in modo da separarle dagli altri reparti di lavorazione, al fine di evitare l'esposizione indiretta degli addetti.

È fondamentale una corretta organizzazione del lavoro e l’informazione e formazione degli addetti.

riferimenti normativi

- Art. 9 “Ricambio dell’aria”, Art.11 “Temperatura” e Art.13 “Umidità” D.P.R. n.303 del 19.03.1956.

- Art. 240 "Protezione delle pareti esterne a temperatura elevata" D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Art. 378 "Abbigliamento" e Art. 379 "Indumenti di protezione" D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Norma UNI EN 563 del 30.06.95 Sicurezza del macchinario. Temperature delle superfici di contatto. Dati ergonomici per stabilire i valori limite di temperatura per le superfici calde. La norma presenta i dati ergonomici e il loro uso per stabilire i valori limite di temperatura per superfici calde e per la valutazione dei rischi di ustione.

Transito su pavimenti resi scivolosi

Si veda la fase sanificazione.

APPALTI ESTERNI

Il trattamento preliminare del latte generalmente non viene appaltata a ditte esterne.

IMPATTO ESTERNO

I principali fattori di impatto ambientale in questa fase sono i seguenti:

Scarichi dalla pulitura del latte

Le impurità presenti nel latte che sono state separate dalla pulitrice centrigufa, vengono avviate all’impainto di depurazione delle acque.

Per quanto riguarda lo scarico delle soluzioni di lavaggio si veda la fase sanificazione.

Diffusione di rumore all’esterno

La pulitrice centrifuga e le pompe del latte possono dare luogo ad elevati livelli di rumore e se non è prevista una adeguata insonorizzazione, possono provocare disturbo alla popolazione eventualmente residente nelle adiacenze dell’impianto produttivo.

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Note:

(1): 1 micron = un millesimo di millimetro (1 m = 10^-6 m).

FERMENTATURA, CAGLIATURA, TAGLIO, PRESSATURA, FORMATURA, STUFATURA, RIVOLTAMENTO.


1. COMPARTO:	Caseifici

2. FASE DI LAVORAZIONE:	Fermentatura, cagliatura, taglio, pressatura, stufatura, formatura, stufatura, rivoltamento.

3. COD.INAIL:

4. FATTORI DI RISCHIO:	Agenti fisici: rumore, microclima. Rischi per la sicurezza.

5. CODICE DI RISCHIO:
(riservato all’ ufficio)

6. N. ADDETTI:	78

DESCRIZIONE DELLA FASE

Una classica lavorazione per la produzione del formaggio, prevede un processo che può essere sintetizzato come segue.

Si inizia con la preparazione di una miscela di latte e fermenti lattici (starter). Gli starter sono fondamentali nella caseificazione, in quanto servono a dare acidità al latte per favorire l’azione coagulante del caglio e in quanto nella maturazione svolgono un’azione proteolitica, lipolitica e aromatizzante. Esistono fermenti specifici per ogni tipo di formaggi. In genere i fermenti lattici vengono acquistati in forma di liofilizzati (di lunga conservazione). Essi vengono mescolati con il latte in apposite apparecchiature dette fermentiere e lasciati in riposo a temperatura predeterminata per qualche ora, in modo che la miscela raggiunga il valore di acidità ⁽²⁾richiesto prima di venire aggiunta (in misura dell’1 - 2%) al latte in lavorazione.

Nel frattempo il latte, precedentemente trattato come descritto alla fase trattamento preliminare del latte, viene riscaldato ⁽¹⁾ ed immesso entro vasche di lavorazione; nei caseifici più moderni, il riscaldamento e la lavorazione avvengono in una stessa macchina chiamata caldaia polivalente.

Si procede quindi aggiungendo gli starter al latte riscaldato e, per fare coagulare il latte in ambiente acido, si aggiunge un enzima: il caglio (rennina o lab-fermento o chimosina o chimasi) ⁽³⁾. Il caglio si ottiene dalla mucosa gastrica (pelletta) di giovani ruminanti ⁽⁴⁾; le preparazioni di caglio possono essere allo stato liquido, in polvere o in pasta. La forza coagulante del caglio è espressa da un valore chiamato titolo ⁽⁵⁾. Ad esempio, una azienda del comparto a produzione industriale, consuma al giorno da 1 Kg. a 1,5 Kg. di caglio in polvere, in rapporto rispetto al latte di 1:100.000.

Quando l’azione del caglio è ultimata (dopo circa 20 - 25 minuti), la massa ottenuta prende il nome di cagliata. Essa viene quindi tagliata in cubetti (delle dimensioni di una nocciola o poco più), mediante apposite taglierine incorporate nella vasca stessa. Le taglierine sono essenzialmente delle griglie che ruotano all'interno della vasca; talvolta esse presentano un profilo affilato da un solo lato, in modo che, se fatte ruotare dalla parte affilata funzionano da taglierine, mentre se fatte ruotare nell'altro senso funzionano da agitatori.

Dopo il taglio, la massa viene agitata per facilitare l’eliminazione del siero (spurgatura), ed a questo punto si effettua la cosiddetta formatura: i cubetti di cagliata vengono scaricati entro stampi della forma voluta. Talvolta l'operazione di scarico della cagliata è meccanizzata tramite un sistema pneumatico.

In alcuni casi, prima del riempimento degli stampi, viene eseguito un pre-drenaggio del siero dalla cagliata facendola cadere su un tamburo rotante perforato: la velocità di rotazione del tamburo e il diametro delle perforazioni determinano l'intensità di drenaggio del siero e, di conseguenza, la quantità di siero che scola negli stampi.

Per la produzione di molte famiglie di formaggi, una delle operazioni fondamentali consiste nella pressatura della cagliata sotto siero. Un tempo questa operazione era realizzata lasciando depositare la cagliata sul fondo della caldaia aperta di coagulazione e poi ricoprendola con tavole, invece oggi vengono utilizzati tavoli pressa porzionatori.

Una volta riempiti gli stampi, entro di essi avviene un ulteriore spurgo del siero ed in genere, per favorire lo spurgo, le forme vengano più volte ribaltate. Il ribaltamento della forma può avvenire o nello stesso stampo (e in tal caso è spesso prevista la sostituzione del telo che riveste internamente lo stampo) oppure si utilizzano stampi di plastica talvolta rivestiti internamente da un materiale anch'esso plastico poroso (che essendo impermeabile non necessita di essere sostituito) e si ribalta direttamente lo stampo. Nel secondo caso l'operazione è spesso meccanizzata.

Per la produzione di alcuni tipi di formaggi, la cagliata negli stampi viene sottoposta a stufatura che ha lo scopo di ottenere uno spurgo secondario del siero, in cui l’azione dei fermenti lattici viene aiutata dal calore. La stufatura si realizza ponendo la cagliata negli stampi in un ambiente mantenuto a temperatura costante e umidità relativa costanti e determinate a seconda del tipo di formaggio. Valori tipici di temperatura di stufatura sono intorno ai 58 °C per il formaggio pecorino intorno a 51 °C per le caciotte di latte misto (pecora e vacca). La stufatura dura in genere da 2 a 8 ore. Sempre allo scopo di favorire lo spurgo, la stufatura è talvolta abbinata ad un sistema automatico di avanzamento, impilamento e ribaltamento degli stampi. Nelle aziende del comparto, la stufatura avviene in due diverse modalità tra loro alternative:

- entro cassoni chiusi condizionati tramite vapore e posti nella stessa sala di produzione della cagliata, in tal caso il ribaltamento delle forme avviene in genere manualmente, a cura di un operatore esperto che la esegue con movimenti molto veloci e ripetitivi.

- in un apposito locale (camera di stufatura), nel quale gli stampi pieni entrano ed escono, tramite un sistema di movimentazione automatizzato, il quale è collegato ad un ribaltatore automatico degli stampi contenenti le forme, posto all'esterno della camera di stufatura: dopo un certo tempo prestabilito, le forme vengono estratte dalla camera, ribaltate e reimmesse nello stessa. L'operazione viene ripetuta un numero di volte variabile a seconda del tipo di formaggio prodotto.

Il siero derivante dalle varie operazioni sopra descritte (agitatura, pre-drenaggio, pressatura, stufatura, ribaltamento, sgrondo dagli stampi) viene raccolto e aspirato tramite apposite pompe per poi essere utilizzato nella produzione della ricotta.

Per quanto riguarda le quotidiane operazioni di pulizia si veda la fase sanificazione.

ATTREZZATURE E MACCHINE

Caldaie polivalenti

Sono vasche realizzate in acciaio inox, aventi capacità variante da 30 a 200 quintali, dotate di un sistema di riscaldamento del latte, ed di agitatori - taglierine. Il funzionamento della macchina viene controllato da un addetto, tramite comandi manuali, oppure tramite un sistema di controllo computerizzato.

Il riscaldamento del latte nelle caldaie polivalenti avviene per mezzo di un sistema di serpentine dove viene fatta scorrere acqua calda; esse sono poste entro una camiciatura della vasca e distribuite in modo tale da rendere più uniforme possibile il riscaldamento del latte.

Fig. 4 Interno della caldaia polivalente aperta.

Un tempo queste macchine erano aperte, ma nei caseifici moderni è in atto una tendenza alla loro sostituzione con caldaie polivalenti chiuse nelle quali tutte le operazioni (in particolare coagulo, cagliatura e taglio) avvengono in maniera meccanizzata ed automatica. Nonostante lo svantaggio di rendere meno agevole un controllo visivo e tattile della massa in lavorazione, le caldaie polivalenti chiuse presentano numerosi vantaggi, rispetto a quelle aperte: maggiore igiene delle operazioni, facilità di lavaggio in ciclo C.I.P. (vedere la fase sanificazione), minore consumo energetico, possibilità di lavorare grandi volumi di latte.

Esiste una grande varietà di caldaie polivalenti chiuse, tra le quali:

- caldaie cilindriche piane, a forma di cilindri affiancati, dette tipo "00" (doppio zero);

- caldaie cilindriche orizzontali, dette tipo "OST".

- caldaie a semicilindro orizzontale e movimenti alternati, dette tipo "MKT".

- caldaie a culla ribaltabile.

Si noti che il tipo di caldaia polivalente impiegata può cambiare a seconda del tipo di formaggio prodotto, ad esempio quella per formaggi molli (quali ad esempio lo stracchino e il ravaggiolo) la caldaia polivalente si differenzia soprattutto per il fatto che al posto delle taglierine (non più necessarie), gli utensili agitatori sono costituiti da pale di acciaio inossidabile.

Sistema pneumatico per lo scarico della cagliata.

Lo scarico della cagliata è una delle operazioni più critiche per la buona riuscita di un formaggio, pertanto specie per certi tipi di formaggi, se l'operazione non avviene con la sufficiente delicatezza è possibile compromettere la definitivamente la riuscita del prodotto. In tal caso non è possibile utilizzare un semplice sistema di scarico a gravità, né tramite pompe volumetriche.

Uno dei sistemi di scarico automatizzato che può essere impiegato anche in tali situazioni, è basato sull'impiego di pompe a vuoto e serbatoi polmone che funzionano alternativamente: creando il vuoto in un serbatoio si risucchia la massa siero-cagliata dalla caldaia polivalente e poi, pressurizzando si ottiene l'espulsione della massa dal serbatoio per riempire così lo stampo in modo rapido e delicato.

Una azienda del comparto utilizza invece un sistema a gravità, coadiuvato però da un dispositivo automatico che provvede, tramite un meccanismo pneumatico, a sollevare la caldaia quando il livello del suo contenuto diminuisce, in modo da mantenere costante la pressione dello scarico.

Sistema automatico per il ribaltamento degli stampi

Il rivoltamento automatizzato degli stampi prevede in genere un sistema di impilatura degli stessi uno sull'altro (e/o posizionamento degli stampi su appositi vassoi anch'essi sovrapponibili), e dei ribaltatori meccanici che, una volta raccolta e racchiusa l'intera pila entro ganasce, provvedono al ribaltamento della stessa.

Tavoli pressa porzionatori

Si tratta di tavoli rettangolari dotati di pareti di altezza sufficientemente elevata e di un fondo sul quale scorre un nastro trasportatore perforato. L'alimentazione dei tavoli con la cagliata proveniente dalla caldaia di coagulazione, può avvenire con accorgimenti diversi ad esempio a spruzzo o tramite maniche distributrici mobili che corrono lungo il tavolo.

Sopra il tavolo è posizionato un coperchio che, tramite un meccanismo pneumatico, cala sopra la massa in lavorazione pressandola. Il siero viene raccolto sul fondo del tavolo e convogliato attraverso uno scarico al sistema di raccolta. Lo scarico sul fondo del tavolo è dotato di un sistema di chiusura per permettere di regolare la quantità di siero residuo sulla cagliata depositata, in modo da poterla mantenere umida e/o coperta dal siero. Tramite il movimento del nastro, la cagliata che è stata pressata viene quindi convogliata da una estremità del tavolo, nella quale è posizionato il porzionatore. Quest'ultimo è costituito da taglierine mobili realizzate come un sistema di fili metallici orizzontali e verticali, regolabili e azionate meccanicamente per tagliare il manto di cagliata in porzioni delle dimensioni volute.

FATTORI DI RISCHIO

I rischi sono fondamentalmente legati al microclima caldo-umido, al rumore, alla possibilità di infortuni specie per scivolamento. I fermenti utilizzati per la caseificazione comprendono una flora microbica altamente selezionata che non rappresenta un rischio infettivo per l’uomo.

Transito su pavimenti resi scivolosi

Si veda la fase sanificazione.

Esposizione a rumore

descrizione

Il rumore deriva prevalentemente da pompe, macchina formatrice, sistema automatico di avanzamento, impilamento e ribaltamento degli stampi meccanico o manuale (ribaltamento manuale delle forme, che avviene battendo lo stampo sul bordo del cassone di stufatura).

Inoltre, nei piccoli caseifici a produzione artigianale, talvolta le varie macchine utilizzate per le diverse lavorazioni (pulitrice, polivalente, ecc…) si trovano nello stesso locale, pertanto possono costituire una fonte di esposizione indiretta anche per i lavoratori addetti a questa fase.

stima

I valori di rumore rilevati in alcune aziende del comparto sono riportati nelle tabelle seguenti:

Valori delle L_Aeqmisurati espressi in dB(A)
Caseificio	Zona formatura dei formaggi	Zona caldaie polivalenti
Azienda 1	84.2	85.4
Azienda 2	80.9	79.6
Azienda 3	85.3	85.0
Azienda 4	83.6	82.3
Azienda 5 (*)	74.2 (82.3)	74.2 (82.8)
Azienda 6	77.3	77.3
Azienda 7	83.6	73.6
Azienda 8	88.0	89.0
Azienda 9	85.0	84.0
Azienda 10	68.0	68.0
Azienda 11	76.9	76.9
Azienda 12	80.7	80.7

(*) Il valore tra parentesi è relativo ad una misura effettuata con la centrifuga del reparto pastorizzazione accesa.

Valori di L_EP,d, livello di esposizione giornaliera, espressi in dB(A)
Caseificio	Addetti alla formatura dei formaggi
Azienda 1	82.6
Azienda 2	80.0
Azienda 3	84.1
Azienda 4	78.7
Azienda 5	76.3
Azienda 6	79.4
Azienda 7	79.3
Azienda 8	85.4
Azienda 9	82.7
Azienda 10	72.8
Azienda 11	82.2
Azienda 12	80.3

danno atteso

Oltre ai disturbi della comunicazione e della prestazione lavorativa, possono insorgere: effetti cardiovascolari (aumento della pressione sanguigna, ecc…); disturbi psichici (astenia, irritabilità, depressione, insonnia); disturbi a carico dell’apparato digerente.

danno rilevato

In generale, i risultati sanitari sulla esposizione al rumore non hanno messo in evidenza una situazione di particolare rischio: l’audiogramma medio di settore è risultato nei limiti della variabilità normale. Tuttavia per i caseifici studiati, limitatamente a certe mansioni specifiche, come “addetto alla produzione”, dove l’audiogramma medio è risultato di classe 1 Merluzzi tipo “trauma sonoro iniziale”, è auspicabile generalizzare gli interventi di prevenzione che sono già stati attuati in alcuni caseifici, sotto indicati.

prevenzione

- Portare all'esterno del locale di produzione le pompe che aspirano il siero.

- Effettuare una regolare manutenzione delle valvole di sfiato dell'aria compressa del formatore.

- Insonorizzare le macchine più rumorose e separarle dagli altri locali di lavoro.

- Sostituire le macchine più vecchie e rumorose con altre nuove meno rumorose.

- Organizzare il lavoro in modo da ridurre i tempi di esposizione dei lavoratori.

- Informazione, formazione e sorveglianza sanitaria degli esposti.

riferimenti normativi

- Art. 24 "Rumori e scuotimenti" D.P.R. n.303 del 19.03.1956.

- Capo IV “Protezione dei lavoratori contro i rischi di esposizione al rumore durante il lavoro” D.Lgs. n.277 del 15.08.1991.

Esposizione a microclima caldo-umido

descrizione

Gli addetti possono essere esposti ad un microclima caldo-umido, dovuto alle lavorazioni sopra descritte, in particolare a causa del calore derivante dalle caldaie polivalenti e dalla operazione di stufatura specie quando essa si realizza nella stessa sala in cui compiono le altre operazioni. Inoltre a determinare l'elevatissimo tasso di umidità, concorre anche l'impiego di idropulitrici a getto d'acqua e vapore in pressione durante la fase di pulizia delle apparecchiature.

Quando la stufatura avviene in una apposita camera, eventualmente abbinata ad un sistema automatico di movimentazione degli stampi e apertura / chiusura automatica delle paratie, può essere presente il rischio per gli addetti di rimanere accidentalmente chiusi dentro la camera di stufatura.

stima

Da uno studio su 12 caseifici del sud la Toscana, svolto da le A.S.L. n. 19 "Alta Val d'Elsa", n. 27 "Colline Metallifere" e n. 28 "Area Grossetana" non sono risultate né situazioni di elevato stress da calore.

danno atteso

Disturbi da scomfort termico, riduzione della capacità lavorativa, stress psico fisico.

prevenzione

Nel locale di lavorazione, specie dove sono presenti le caldaie polivalenti, è bene prevedere un continuo ricambio di aria così da operare in sovrapressione rispetto all'esterno del reparto, nel quale si fa entrare solo aria depurata tramite opportuni filtri; ciò favorisce tra l'altro la prevenzione contro la contaminazione del prodotto da parte eventuali inquinanti esterni.

Per la camera di stufatura è necessario prevedere un sistema di apertura sicuro delle paratie anche dall’interno, tramite maniglie di sicurezza, in modo che qualora un addetto vi acceda, non possa accadere che vi rimanga accidentalmente chiuso all’interno.

È fondamentale una corretta organizzazione del lavoro e l’informazione e formazione degli addetti.

riferimenti normativi

- Art. 9 “Ricambio dell’aria”, Art.11 “Temperatura” e Art.13 “Umidità” D.P.R. n.303 del 19.03.1956.

- Art. 240 "Protezione delle pareti esterne a temperatura elevata" D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Art. 378 "Abbigliamento" e Art. 379 "Indumenti di protezione" D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

Lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento

descrizione

In questo reparto gli addetti possono essere esposti al rischio di impigliamento, presa e trascinamento, schiacciamento dovuto a varie parti dell’impianto, principalmente:

- agitatori-taglierine delle caldaie polivalenti ed i relativi bracci meccanici e organi di trasmissione del moto.

- organi di trasmissione del moto al tamburo rotante perforato, utilizzato per il pre-drenaggio del siero dalla cagliata prima della formatura.

- sistema automatico di avanzamento, impilamento e ribaltamento degli stampi pieni.

- sistemi automatici per la movimentazione degli stampi entro e fuori dalla camera di stufatura, ad esempio trenini elettrici (robot).

- sistemi automatici per l’apertura e chiusura delle porte della camera di stufatura.

danno atteso

Lesioni traumatiche quali ferite e contusioni.

prevenzione

Per quanto riguarda gli agitatori-taglierine e gli organi di trasmissione del moto, è opportuno prevedere protezioni fisse (o munite di dispositivo di blocco); ove sia necessario mantenere la visibilità, possono essere eventualmente realizzate con griglie, o barre distanziatrici idonee ad impedire che gli arti degli addetto possano raggiungere le parti meccaniche in movimento.

Fig. 5 caldaie polivalenti con griglie di protezione degli organi mobili.

Fig. 6 Griglia di protezione al sistema di impilamento degli stampi pieni di cagliata.

Fig. 7 Moderna macchina per l’impilamento degli stampi pieni di cagliata. Si notino le protezioni degli organi in movimento realizzate tramite sportelli grigliati dotati di dispositivo di interblocco.

Durante eventuali manutenzioni, tutto l’impianto deve posto in sicurezza; in particolare possono essere predisposte procedure di sicurezza che impediscano la possibilità che, mentre un lavoratore esegue la manutenzione, un altro possa avviare la macchina. A tale scopo, prima di iniziare le operazioni di manutenzione, si può attuare una procedura di tipo “Blocca e Segnala”, che può consistere, ad esempio, nel bloccare tutte le forme di energia che possono fare muovere le varie parti della macchina, impossessarsi della chiave del quadro di controllo e apporre su quest’ultimo un cartello con una scritta del tipo “Non azionare la macchina – manutenzione in corso”.

Le paratie ad apertura e chiusura automatica della camera di stufatura, ove presenti, devono essere protette contro il rischio di schiacciamento, ad esempio:

- per la fase di chiusura, la paratia può essere dotata di barra sensibile sul bordo che, in caso di urto, ne blocchi la corsa.

- per la fase di apertura, se la paratia va ad occupare una porzione di spazio accessibile ai lavoratori, può essere utilizzato un sistema analogo al precedente, oppure la zona operativa può essere resa inaccessibile ad esempio tramite una adeguata recinzione, conformata in modo tale che non sia possibile che un arto resti a contrasto tra la paratia mobile e la protezione fissa.

Fig. 8 Barra sensibile sul bordo delle paratie delle camere a microclima controllato.

riferimenti normativi

- Art. 6 “Doveri dei lavoratori” D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Art. 41 “Protezione e sicurezza delle macchine” D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Tit. III, Capo III "Trasmissioni e ingranaggi" D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Art. 68 “Protezione degli organi lavoratori e delle zone di operazione delle macchine” D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Art. 72 “Blocco degli apparecchi di protezione” D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Art. 73 “Aperture di alimentazione e di scarico delle macchine” D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Art. 76 e 77 "Organi di comando per la messa in moto delle macchine" D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Art. 81 "Comando con dispositivo di blocco multiplo" D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Art. 82 "Blocco della posizione di fermo della macchina" D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Art. 233 "Organi di comando e di manovra" D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Tit. IX "Manutenzione e riparazione" D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- Art. 4 "Obblighi del datore di lavoro, del dirigente e del preposto" D.Lgs. n.626 del 19.09.1994.

- Tit. III “Uso delle attrezzature di lavoro” D.Lgs. n.626 del 19.09.1994.

- D.P.R. n.459 del 24.07.1996 (Direttiva macchine).

Norme UNI EN 291/2, 291/2, 614/1, 294, 349, 811, 418, 1037, 1088, 574, 982, 983, 1012/1, 1012/2

APPALTI ESTERNI

In genere questa fase non viene appaltata, in quanto lavorazione centrale del processo produttivo.

IMPATTO ESTERNO

Diffusione di rumore all’esterno

Le lavorazioni rumorose sopra descritte possono dare luogo ad elevati livelli di rumore e se non è prevista un’adeguata insonorizzazione, possono provocare disturbo alla popolazione eventualmente residente nelle adiacenze dell’impianto produttivo.

Scarichi idrici

Per quanto riguarda lo scarico delle soluzioni di lavaggio si veda la fase sanificazione.

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Note:

(1) La temperatura alla quale viene portato il latte nelle caldaie, è predeterminata a seconda del tipo di formaggio che si intende produrre. Nelle aziende del comparto, tale temperatura è 25 - 38 °C.

(2) L'acidità deriva dalla trasformazione del lattosio in acido lattico operata dai fermenti lattici.

(3) In questo modo il caseinogeno viene trasformato in paracaseina la quale, in presenza di ioni calcio, precipita come paracaseinato di calcio.

(4) Il caglio è l'insieme degli enzimi coagulanti che si aggiunge al latte per ottenere la precipitazione della caseina. Il caglio può essere aggiunto al latte attraverso preparata in pasta, in polvere o liquidi. Con questa miscelazione prendono il via i fenomeni di coagulazione enzimatica che danno poi origine alla cagliata. Un tempo, la coagulazione del latte veniva fatta avvenire utilizzando anche il succo di alcuni vegetali, dei quali il lattice di fico era il più utilizzato. Attualmente, con il termine "caglio" o "presame" si intende il prodotto enzimatico estratto dallo stomaco (più precisamente dall'abomaso) di bovini lattanti o in età giovanile. Questo estratto è molto ricco di un enzima, la chimasi o rennina, ottimale per la realizzazione della coagulazione del latte. Per la produzione di formaggi tipici come pecorino e caprino, viene invece usato il caglio di agnello o di capretto.

(5) Il titolo del caglio è la quantità di latte, espressa in millilitri (o in grammi), che viene coagulata da 1 millilitro (o da 1 grammo) di caglio, alla temperatura di 35°C in un tempo di 40 minuti.

SALATURA


1. COMPARTO:	Caseifici

2. FASE DI LAVORAZIONE:	Salatura

3. COD.INAIL:

4. FATTORI DI RISCHIO:	Rischi per la sicurezza; agenti fisici: rumore; agenti chimici.

5. CODICE DI RISCHIO:
(riservato all’ ufficio)

6. N. ADDETTI:	76

DESCRIZIONE DELLA FASE

La salatura (anche detta salagione) è l’operazione di aggiunta di sale sulle forme che viene compiuta dopo la stufatura.

I formaggi vengono salati per diverse ragioni: aiutare per osmosi la rimozione del siero ancora da spurgare (spurgo terziario della cagliata); condensare la cagliata; rallentare lo sviluppo acido; conservare il formaggio rallentando ogni sviluppo batterico; indurre una leggera solubilizzazione delle proteine; impartire al formaggio il gusto desiderato; aumentare il valore nutritivo del formaggio.

La salatura può essere fatta a secco, cioè mediante distribuendo il sale direttamente sulle forme, ovvero a umido, cioè mediante immersione del formaggio per un certo tempo in apposite vasche riempite con soluzione salina (salamoia) mantenuta ad una temperatura di 11-12 °C.

La salatura può essere completamente manuale, ma spesso, specie quando viene effettuata ad umido, è una operazione automatizzata.

La cura e la depurazione delle salamoie, un tempo realizzata mediante periodiche bolliture, oggi può essere effettuata con procedimenti diversi: filtrazione su farina fossile; microfiltrazione continua o intermittente; debatterizzazione con raggi ultravioletti (facendo passare la salamoia in un tubo di vetro trasparente). Ad esempio, in una azienda del comparto, la soluzione viene prima filtrata e poi pastorizzata.

Le forme di formaggio, dopo che sono rimaste in salamoia per un certo tempo, possono venire inviate al trattamento antimuffa, tramite una serie di trasportatori a rulli.

Nel locale può anche essere presente un ventilatore per il ricambio dell'aria.

ATTREZZATURE E MACCHINE

Vasche di salamoia

Si tratta di vasche, che possono essere anche di grandi dimensioni, riempite di acqua e sale. Esse sono dotate di carroponte per il sollevamento delle gabbie a ripiani multipli, nei quali vengono introdotte le forme da tenere in salamoia. L’introduzione delle forme nei ripiani della gabbia (calata all’interno della vasca), avviene manualmente da un lato della vasca, mentre la movimentazione delle forme dai ripiani della gabbia fino verso l’uscita, avviene grazie all’azione della corrente che si determina nel fluido tramite un sistema di pompaggio.

Fig. 9 Vasca di salamoia con gabbia multilivello per il posizionamento delle forme da salare.

Carroponte

Si tratta di carroponte di tipo convenzionale, il cui scorrimento avviene nel senso longitudinale della vasca, cioè lungo lo stesso percorso che compiono le forme per attraversarla.

FATTORI DI RISCHIO

I rischi professionali sono legati all’impiego del sale da cucina, rischi di caduta per scivolamento su pavimenti bagnati, esposizione a rumore.

Esposizione al rumore

descrizione

Il rumore in questa fase deriva principalmente dalle pompe e dal movimento della soluzione attraverso la vasca, e da eventuali ventilatori per il ricambio dell’aria.

stima

Riportiamo a titolo di esempio i dati misurati in una azienda del comparto.

Valori di L_Aeqmisurati espressi in dB(A)
Caseificio	Zona salamoia
Azienda A	76 - 86^(*)

(*) Misura eseguita con ventilatore acceso

danno atteso

Oltre ai disturbi della comunicazione e della prestazione lavorativa, possono insorgere: effetti cardiovascolari (aumento della pressione sanguigna, ecc…); disturbi psichici (astenia, irritabilità, depressione, insonnia); disturbi a carico dell’apparato digerente.

interventi prevenzionistici

I ventilatori per il ricambio dell'aria devono essere del tipo meno rumoroso possibile oppure eliminati ed attuati altri sistemi per il ricambio dell'aria.

riferimenti normativi

- Art. 24 "Rumori e scuotimenti" D.P.R. n.303 del 19.03.1956.

- Capo IV “Protezione dei lavoratori contro i rischi di esposizione al rumore durante il lavoro” D.Lgs. n.277 del 15.08.1991.

Movimentazione manuale dei carichi.

descrizione

Il sale da cucina viene in genere fornito in sacchi; la movimentazione di gruppi di sacchi avviene tramite transpalletts, mentre i singoli sacchi vengono movimentati manualmente. Nel caso di salatura in salamoia, la soluzione viene periodicamente reintegrata di sale.

Talvolta le forme di formaggio vengono introdotte manualmente nella vasca di salamoia.

danno atteso

Disturbi muscolo-scheletrici per la movimentazione manuale dei carichi.

interventi prevenzionistici

Per la movimentazione manuale è necessario che l’azienda richieda al fornitore che il sale sia confezionato in sacchi piccoli in modo da ridurne il peso. Il limite massimo stabilito dal D.Lgs.n.626/1994 e s.m. è pari a 30 Kg per gli uomini e 20 Kg per le donne, altrimenti la movimentazione manuale deve essere effettuata da due persone per ogni sacco. Tali limiti possono essere ridotti, se il sacco deve essere tenuto o maneggiato ad una certa distanza dal tronco o con torsione inclinazione del tronco.

riferimenti normativi

- Tit. V e All. 6 del D.Lgs. n.626 del 10.09.1994.

- Norma UNI ISO 938

Manipolazione di sale da cucina.

descrizione

Nel caso della salatura manuale a secco, l’addetto prende una manciata di sale dal sacco e la cosparge sulla singola forma.

danno atteso

Irritazione della pelle per contatto cutaneo prolungato con sale da cucina. In caso di schizzi di acqua salata si può verificare irritazione degli occhi.

interventi prevenzionistici

Per evitare il contatto prolungato della pelle con il sale da cucina, gli addetti alla salatura manuale devono indossare guanti.

riferimenti normativi

- D.P.R. n. 303/1956

- D.Lgs. 626/1994 e s.m.i.

Lavoro in prossimità di vasche aperte

descrizione

Durante l’introduzione delle forme all’interno della vasca di salamoia, quando l’operazione avviene manualmente, gli addetti possono essere esposti al rischio di caduta dentro la vasca stessa.

danno atteso

Lesioni traumatiche per caduta dall’alto; irritazione della cute e degli occhi per contatto con soluzione salina.

interventi prevenzionistici

Parapetti regolamentari, pavimentazione antiscivolo, indossare scarpe antiscivolo. Informazione e formazione degli addetti, in particolare sulle procedure corrette di lavorazione.

riferimenti normativi

- Tit. II del D.P.R. n.547 del 27.04.1955 “Norme per la prevenzione degli infortuni”

- Tit. VI, Capo III "Vasche, canalizzazioni, tubazioni, serbatoi, recipienti, silos" D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

- D.Lgs. 626/1994 e s.m.i.

Transito su pavimenti resi scivolosi

Si veda la fase sanificazione.

APPALTI ESTERNI

In genere questa fase, ove sia necessaria, non viene appaltata.

IMPATTO ESTERNO

Scarichi idrici

La soluzione salina della salamoia viene periodicamente rigenerata tramite filtratura e pastorizzazione. Il filtrato se scaricato tal quale potrebbe essere causa di inquinamento, pertanto deve essere inviato all’impianto di depurazione delle acque.

Per quanto riguarda lo scarico delle soluzioni di lavaggio si veda la fase sanificazione.

STAGIONATURA


1. COMPARTO:	Caseifici

2. FASE DI LAVORAZIONE:	Stagionatura.

3. COD.INAIL:

4. FATTORI DI RISCHIO:	Agenti fisici: rumore, microclima. Agenti biologici. Rischi per la sicurezza.

5. CODICE DI RISCHIO:
(riservato all’ ufficio)

6. N. ADDETTI:	58

DESCRIZIONE DELLA FASE

La stagionatura dei formaggi consiste nel creare le condizioni esterne necessarie per controllare il processo di maturazione di un formaggio nei limiti dell'ottimale. Per ciascun tipo di formaggio, una combinazione specifica di temperatura e umidità deve essere mantenuta (o variata), durante l'invecchiamento per favorire la maturazione.

Un tempo questo si realizzava in speciali zone geografiche, grotte naturali o in ambienti che, a causa del clima locale risultavano ottimali per il verificarsi delle condizioni volute.

Oggi la maturazione si compie su scaffali posti entro apposite celle o magazzini dotati un completo sistema di condizionamento, dove temperatura, umidità e ventilazione sono tenuti costantemente sotto controllo da una centralina elettronica; valori tipici sono: temperatura di 6 - 10 °C, umidità relativa del 75-90%. Nella produzione di formaggio tipica della zona in esame la stagionatura dura 10 - 15 giorni per i formaggi freschi, circa 120 giorni per i formaggi stagionati ottenuti con latte misto (di vacca e di pecora) e 180 giorni per i formaggi pura pecora in locali a 6-10°C e 90% di umidità relativa.

Le forme poste a stagionare vengono periodicamente pulite, ribaltate e movimentate. Il ribaltamento delle forme avviene manualmente nelle celle frigorifere di tipo tradizionale e con l'ausilio di carrelli elevatori elettrici e ribaltatori automatici nelle celle frigorifere più moderne.

Periodicamente viene anche effettuato il lavaggio delle assi di legno sulle quali vengono appoggiate le forme a stagionare (si veda la fase sanificazione).

ATTREZZATURE E MACCHINE

Celle di stagionatura dei formaggi

Tenendo conto che dai formaggi evapora umidità, l'aria circolante nell'ambiente di stagionatura deve essere deumidificata e refrigerata, controllando poi una successiva umidificazione e/o riscaldamento per mantenere costanti i parametri microclimatici.

Per garantire una maggiore uniformità spaziale dei parametri microclimatici, specie per locali di una certa grandezza e per grandi quantità di formaggi in stagionatura, l'impianto di condizionamento è talvolta dotato di numerosi condotti per convogliare l'aria in punti specifici, tali da assicurare un’adeguata circolazione tra gli scaffali dove sono stoccate le forme.

Fig. 10 Stagionatura delle forme di formaggio su assi di legno.

Scaffali per la stagionatura delle forme di formaggio nelle celle frigorifere

Nelle celle frigorifere di tipo tradizionale, la sistemazione dei formaggi avviene su assi di legno poste su scaffali fissi; di conseguenza la movimentazione è svolta manualmente per ogni singolo formaggio, ma oggi questa procedura in diversi casi è stata sostituita con metodi di magazzinaggio e movimentazione delle forme entro gabbie o pallets i quali sono poi movimentati su appositi carrelli elevatori a trazione elettrica. In molti casi è presente un sistema di ribaltamento meccanizzato delle gabbie contenenti le forme.

Talvolta vengono anche utilizzati scaffali mobili posti su rotaie in modo che essi, una volta riempiti, possono essere avvicinati tra loro permettendo così, rispetto agli scaffali fissi, la stagionatura di un maggior numero di forme nello stesso spazio.

Macchine per la pulitura delle forme di formaggio

Si tratta di piccole macchine spazzolatrici, nelle quali l’operatore introduce la forma da pulire, allo scopo di rimuovere i depositi superficiali. In certi casi, durante l’operazione, la forma deve essere mantenuta in posizione di pulitura dall’operatore. La pulitura può avvenire a secco o a umido.

Fig. 11 Macchina per la pulitura delle forme di formaggio.

FATTORI DI RISCHIO

I principali fattori di rischio potenzialmente presenti in questa fase lavorativa sono i seguenti:

Esposizione a microclima freddo-umido

Durante la permanenza nelle celle di stagionatura, gli addetti che effettuano il ribaltamento e la pulizia delle forme e loro movimentazione, sono esposti a microclima freddo-umido. È anche da considerare il rischio che l’addetto rimanga accidentalmente chiuso all'interno.

stima

Da uno studio su 12 caseifici del sud la Toscana, svolto dalle A.S.L. n. 19 "Alta Val d'Elsa", n. 27 "Colline Metallifere" e n. 28 "Area Grossetana", non sono risultate situazioni di notevole rischio per il lavoro nelle celle frigorifere.

danno atteso

L’esposizione prolungata a microclima freddo – umido può essere causa di: disordini cardiovascolari, metabolici; disturbi muscolo – scheletrici; atrocianosi; stress psicologico; orticaria da freddo; criopatie. Alcuni di questi effetti si aggravano se l’esposizione a freddo è abbinata a fatica fisica e/o alla movimentazione manuale dei carichi.

prevenzione

Nel caso di permanenze prolungate nelle celle frigorifero sono consigliabili pause nell’esposizione.

In genere, nelle situazioni di maggior esposizione a stress termico, è utile prevedere anche l’uso di abbigliamento idoneo specifico in relazione al rischio da esposizione a bassa temperatura (indumenti di protezione contro il freddo), oltre a prevedere, nell’organizzazione del lavoro, idonei periodi di acclimatamento.

Naturalmente la migliore misura di prevenzione consiste nell'evitare l'esposizione. Oggi questo è tecnologicamente possibile utilizzando sistemi di automazione del magazzino basati sull'impiego di gabbie da riempire di formaggi della stessa partita, e che quindi devono subire le stesse vicende di stagionatura. Questi sistemi permettono infatti di movimentare meccanicamente i formaggi ai vari livelli del magazzino tramite guidovie completamente automatiche, in moda da poter spostare i formaggi all'interno del magazzino nelle sue diverse parti che presentano condizioni microclimatiche diverse e più confacenti al grado di stagionatura raggiunto. Tali sistemi possono raggiungere un levato grado di meccanizzazione, anche con l'ausilio di computers tali da governare l'intero magazzino senza o con il minimo intervento da parte degli addetti.

Per le celle frigorifere è necessario prevedere un sistema di apertura sicuro delle paratie anche dall’interno, tramite maniglie di sicurezza, in modo che qualora un addetto vi acceda, non possa accadere che vi rimanga accidentalmente chiuso all’interno.

riferimenti normativi

- Art. 9 “Ricambio dell’aria”, Art.11 “Temperatura” e Art.13 “Umidità” D.P.R. n.303 del 19.03.1956.

- Art. 378 "Abbigliamento" e Art. 379 "Indumenti di protezione" D.P.R. n.547 del 27.04.1955.

Lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento

descrizione

Le porte delle celle frigorifere, quando sono costituite da paratie mobili a comando pneumatico, comportano il rischio di schiacciamento dell'addetto che dovesse trovarsi a passare in quel momento.

Gli organi di trasmissione del moto delle macchine spazzolatrici utilizzate per pulire le forme possono costituire un rischio di presa e trascinamento.

danno atteso

Lesioni traumatiche, quali ferite e contusioni.

prevenzione

Le paratie ad apertura e chiusura automatica delle celle frigorifere, devono essere protette contro il rischio di schiacciamento, ad esempio:

- per la fase di chiusura, la paratia può essere dotata di barra sensibile sul bordo che, in caso di urto, ne blocchi la corsa.

- per la fase di apertura, quando la paratia vada ad occupare uno porzione di spazio accessibile ai lavoratori, può essere utilizzato un sistema analogo al precedente, oppure la zona operativa può essere resa inaccessibile tramite una adeguata recinzione.

Gli organi di trasmissione del moto delle macchine spazzolatrici devono essere protetti tramite riparo fisso o munito di dispositivo di blocco.