PROFILO DI RISCHIO NEL COMPARTO: CERAMICHE SANITARIE

 

FLOW CHART

 



 

1. COMPARTO

CERAMICO MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

2. CODICI ISTAT

2

6

2

2

 

 

 

 

 

3. CODICE ISPESL

 

     (riservato all’ufficio)

 

 

             ZONA DI RILEVAZIONE

 

4. NAZIONALE:

 

 

5. REGIONALE

 

 

6. PROVINCIALE

VITERBO

 

7. USL

VITERBO

 

8.ANNO DI RILEVAZIONE

1

9

9

8

 

 

 

 

 

 

 

 

9. NUMERO  ADDETTI:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9A. IMPIEGATI:

213

uomini                                      

37

donne

 

 

 

 

 

 

 

9B. OPERAI:

1546

uomini                                     

3

donne

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11. STRUTTURA DI RILEVAZIONE

ASL VITERBO SERVIZIO PISLL

 

 

 

C/O LAB. IGIENE INDUSTRIALE

 

                                                                                                                                             All. 2/B

 

 

 

 

12. REFERENTE:                Dott. CAVARIANI FULVIO

 

             INDIRIZZO:

ASL VT SPISLL -OSPEDALE ANDOSILLA- VIA FERRETTI 169

 

 

                         CAP:

01033

 

 

 

                    CITTA’:

CIVITA CASTELLANA

 

 

           PROVINCIA:

VT

 

 

 

            TELEFONO:

0761 - 592248

 

 

 

 

                         FAX:

0761 - 592248

 

 

 

 

                   E-MAIL:

 

 

 

 

13. INFORTUNI:

 

TOTALE:

     188

DI CUI MORTALI

   0

 

14. MALATTIE PROFESSIONALI:

 

DENOMINAZIONE

N° CASI

COD. INAIL

SILICOSI

764

50

IPOACUSIE

110

44

LOMBOSCIATALGIA DA SOVRACCARICO FUNZIONALE

8

N.D.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

NOTE:

 

 

 

FASI DI LAVORAZIONE

Fase 1. Magazzino Materie Prime

 

 

 

 

 

1. COMPARTO:

CERAMICO - MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

 

 

 

2. FASE DI LAVORAZIONE:

MAGAZZINO MATERIE PRIME

 

 

 

 

3. COD.INAIL:

7341

 

 

 

 

4. FATTORE DI RISCHIO:

POLVERE-RUMORE-MICROCLIMA-POSTURA

 

 

 

 

5. CODICE DI RISCHIO:

 

 

    (riservato all ’ ufficio)

 

 

 

 

 

6. N. ADDETTI:

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Il reparto materie prime si caratterizza per la presenza dei materiali necessari alla formazione dell'impasto e degli smalti.

In questo luogo vengono stoccate prima del loro impiego le materie prime e quindi vengono prelevate quotidianamente prelevate per far fronte al consumo dovuto alla produzione.

Fase di lavorazione

Le materie prime vengono stoccate dipendentemente dalla loro tipologia in differenti maniere:

Le argille ed i caolini vengono stoccate sfuse in cumuli all'interno di box in cemento armato.

Vengono portate in stabilimento tramite camion cassonati che le ribaltano direttamente all'interno di detti box.

I quarzi ed i feldspati vengono condotti o direttamente ai silos metallici dalle cisterne tramite compressori, oppure se vengono condotti in sacchetti di carta si procede allo scarico dai camion dei pallet per mezzo di carrelli elevatori a forche.

La granulometria varia tra i 60 ed 1 m m

Gli altri materiali, soprattutto quelli necessari alla formazione degli smalti quali carbonato di Calcio, Silicato di Zirconio, Carbonato di Bario, sono approvvigionati in sacchetti di carta su pallet, oppure all'interno di big-bag ovvero di un particolare tipo di grandi sacchi movimentabili per mezzo di carrello elevatore a forche.

Nel caso dello stoccaggio in silos il trasporto avviene per mezzo di camion muniti di cisterne chiuse che attraverso un compressore travasano ai silos i materiali

La movimentazione dei big-bag avviene per mezzo dei carrelli elevatori a forche (o muletti).

Le attrezzature e le macchine

Muletti per il trasporto e lo stoccaggio di materiale ventilato contenuto in big-bag ed in sacchi al di sopra dei pallet

Mezzi di movimentazione terre, quali ruspe o pale meccaniche per il trasporto delle materie prime dal magazzino terre alle postazioni di carico

Silos metallici, muniti di filtri posti superiormente, per lo stoccaggio dei materiali ventilati

Il fattore di rischio

1.

Possibilità di inalazione di polveri aerodisperse contenenti silice cristallina durante le fasi di scarico e di movimentazione delle materie prime.

2.

Possibilità di urti dovuti alla presenza del muletto a forche o pale meccaniche

3.

Possibilità di cadute da posti di lavoro sospesi

4.

Possibilità di urti con ostacoli posti all'interno delle vie di corsa e dei posti di lavoro

5.

Possibile esposizione a rumori impulsivi e continui di livello relativamente alto

6.

Possibile presenza di discontinuità nel pavimento dovuti all presenza di pozzi e buche

7.

Possibilità di cadute dovute alla presenza di miscele di terre rese scivolose dalla presenza di acqua.

8.

Microclima.

1.Possibile inalazione di polveri ad alto contenuto di silice ;

Lo sviluppo delle polveri avviene principalmente nelle fasi di scarico e di movimentazione delle materie prime dallo stoccaggio alle zone di carico delle terre ai macchinari.

I livelli di polverosità di tale fase non sono disponibili da soli ma sono solitamente accorpati con la fase della preparazione impasti, in quanto entrambi le fasi vengon svolte dalla stessa persona.

Tali valori oscillano tra gli 0.81 e gli 1.48 mg/m 3 per quanto riguarda la polvere respirabile, mentre tali vaolri si mantengono tra gli 0.47 e gli 0.07 mg/m 3 per la polvere di silice libera cristallina.

Comunque il contributo dovuto alla polverosità durante lo scarico può essere ritenuto esiguo rispetto a quello durante le operazioni di carico delle pale, in quanto normalmento si approvvigionano materie per alcuni mesi di lavoro, mentre il carico degli scioglitori per la preparazione degli impasti avviene gionalmente.

Le pale meccaniche vengono utiltizzate soltanto da aziende di grandi dimensioni.

Il deposito delle materie prime, per sua natura risulta essere una delle maggiori fonti di polverosità, e quindi, quasi intutte le aziende del comprensorio risulta essere fisicamente separato dagli altri locali.

Alcune aziende acquistano l'impasto e gli smalti già pronti all'uso in forma liquida e quindi all'interno del loro ciclo produttivo non hanno il reparto stoccaggio materie prime e preparazione impasti e smalti.

2. Possibilità di urti dovuti alla presenza dei muletti o della pale all'interno della sala stocccaggio materie prime

I rischi specifici sono quelli connessi alla possibilità di essere urtati da mezzi di movimentazione interna (quali palette o muletti) in manovra all'interno dei locali.

3.Possibilità di cadute da posti di lavoro sospesi

Alcune operazioni avvengono da postazioni che a volte risultano però rialzate rispetto al piano di calpestio del reparto, soprattutto i piani al di sopra dei silos ove sono presenti i filtri che sono posti ad una altezza anche di 12m dal livello del suolo.

4.Possibilità di urti con ostacoli posti all'interno delle vie di corsa e dei posti di lavoro.

I rischi specifici sono quelli connessi alla presenza di sporgenze ed ostacoli posti all'interno delle vie di corsa e dei posti di lavoro.

La presenza di numerose macchine provoca la conseguenza di avere passaggi non sempre comodi ed il pericolo di urtare pezzi di macchinario o le stesse protezioni.

5. Possibile esposizione a rumori impulsivi e continui di livello relativamente alto;

La rumorosità del reparto è in genere elevata con particolare accentuazione nei periodi di movimentazione del materiale con pale e muletti

Il livello di emissione sonora generato da un carrello elevatore a forche è compreso tra i 78 e gli 82 dB A , mentre quello generato da una pala meccanica oscilla tra gli 82 e gli 85 dB A .

Tali valori sono stati misurati alla postazione di guida delle sopracitate macchine.

Sono presenti nel locale cartelli monitori che ricordano l'obbligo dell'uso dei D.P.I.

6.Possibile presenza di pavimento scivoloso con conseguenti cadute

L'utilizzo pressoché continuo di acqua per il processo e per i lavaggi fa sì che il pavimento sia spesso bagnato.

Se non si ha una pulizia efficace, la miscela acqua-materie prime diventa scivolosissima con grave pregiudizio per gli operatori.

7.Problemi causati dalla movimentazione dei carichi

Alcune operazioni di movimentazione di carichi (bidoni, sacchi di materie prime, ecc.) avvengono manualmente.

Tale movimento può essere di notevole pregiudizio per la spina dorsale degli operatori, comportando una flessione e/o torsione del busto.

8.Problemi causati dalla movimentazione dei carichi

Il rischio legato al microclima è legato al fatto di dover lavorare all'interno di tettoie parzialmente coperte o con porte sempre aperte..

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

Solitamente le cabine delle pale meccaniche necessarie alla movimentazione delle materie prime sono compartimentate e dotate di sistemi di immissione di aria filtrata, mentre per i carrelli elevatori a forche tale accortezza risulta non applicabile

In aggiunta alle misure impiantistiche vi sono misure procedurali, quali l'adozione di mezzi di protezione personale (mascherine, respiratori ecc.) con grado di filtrazione FFP2 adatto alle polveri in circolo, durante le principali fasi che danno origine a sviluppo di polveri, ovvero scarichi e movimentazione.

I silos di stoccaggio dei materiali ventilati sono stati posti all'esterno dello stabilimento.

Per minimizzare il pericolo di urto a cose e persone si è provveduto, ove possibile, a realizzare vie di corsa per i mezzi in manovra che lascino un franco per il passaggio delle persone di almeno 0,70 m.(anche se oggi non più obbligatorio)

Le stesse vie di corsa inoltre sono ben delimitate da strisce continue gialle a pavimento, inoltre tutti i mezzi sono stati muniti di lampeggiante e sirena o cicalino di retromarcia

Gli operatori che conducono tali mezzi hanno inoltre l'obbligo di agire con la massima cautela evitando manovre brusche che possano causare danni a persone e cose.

Il livello di illuminamento è sufficientemente ben distribuito sì da evitare la presenza di forti disparità quali zone semibuie ed altre luminosissime, frequenti fonti di abbagliamento.

Le vie di corsa vengono lasciate sgombre e ben pulite per garantire gli operatori dei mezzi dalla presenza di ostacoli inaspettati e per avere sempre un buon attrito tra mezzo e pavimento, inoltre per minimizzare tale pericolo si è provveduto a rendere ben visibili le sporgenze pericolose con colorazione zebrata giallo-nera.

Onde minimizzare gli effetti dovuti al rumore sulle persone, nei periodi di funzionamento dei dispositivi del reparto, gli operatori hanno disposizione di indossare i dispositivi di protezione personale (cuffie, tappi auricolari ecc.) adatti al livello di rumore presente.

Inoltre una corretta manutenzione dei macchinari, con la tempestiva comunicazione al responsabile di ogni anomalia, evita un lento aumento della rumorosità dovuto al cedimento di cuscinetti o altri organi rotanti.

Da evitare anche l'utilizzo di muletti o palette con eccessiva leggerezza, che oltre ad incrementare l'inquinamento acustico producono altri pericoli di carattere fisico.

Anche di ciò gli operatori sono stati correttamente avvertiti.

Per evitare i rischi da caduta e scivolamento all'interno del reparto si è disposta una accurata pulizia della pavimentazione con cadenza giornaliera, ed una cura particolare per minimizzare le discontinuità nel pavimento causa di accumuli di sporcizia e di possibili inciampi.

Inoltre si sono dotati gli operatori di scarpe antisdrucciolevoli ed antinfortunistiche.

Per limitare gli inconvenienti derivanti dalle operazioni di movimentazione dei carichi si è programmato di far sollevare gradualmente e con l'ausilio di una persona o di un'apparecchiatura i carichi pesanti ed in particolare quelli eccedenti i 30 kg

Onde evitare pericoli di cadute da postazioni sopraelevate si sono predisposte protezioni antinfortunistiche su tutto il perimetro e sulle scale di accesso:

- Parapetto normale (altezza 100 cm, fascia intermedia e battuta di arresto al piede alta 15 cm dal piano di calpestio ) e scale munite di pedate ben dimensionate e di parapetti normali.

Inoltre i vecchi filtri a maniche dei silos, si stanno via via sostituendo con altri a cartucce autopulenti, tali sistemi sono pressochè esenti da manutenzione e limitano fortemente la necessità della presenza di personale sulla sommità dei silos.

Per quanto riguarda i rischi legati al microclima, gli operatori sono stati muniti di indumenti pesanti in maniera di minimizzare l'impatto con l'ambiente esterno.

Appalto a ditta esterna

Nessuna delle ordinarie operazioni di questa fase viene appaltata a ditta esterna

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore e le polveri

Le indicazioni impartite dalla ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) per quanto riguarda il TLV-TWA della silice libera cristallina

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Questa fase genera delle emissioni in atmosfera soprattutto durante le operazioni di carico dei silos metallici all'interno dei quali vengono caricate le materie prime ventilate.

Lo scarico delle cisterne di trasporto ed il carico dei silos avviene attraverso un compressore montato sul camion.

L'aria che funge da vettore per la materia prima deposita la stessa all'interno del silos e prima di uscire attraversa un filtro a tessuto che può essere a maniche o a cartucce con scuotimento meccanico (vibratore) o pneumatico (tubi venturi con aria compressa)

Le polveri che escono dai filtri posti sulla sommità dei silos hanno una concentrazione non superiore ai 5 mg/Nm 3 , ovviamente il media filtrante deve essere adatto al materiale che viene introdotto all'interno del silos.

Consideriamo inoltre la scarsa frequenza delle sopracitate operazioni (10-12 scarichi/anno) e che la durata di uno scarico si aggira intorno ai 15/20 minuti.

Eventuali acque utilizzate per il lavaggio del reparto vengono convogliate al depuratore dello stabilimento ove insieme a le altre acque provenienti dall'intero stabilimento subiscono un processo di chiariflocculazione che ne permette il rispetto dei parametri della legge 319/76 “Merli”, terminato tale trattamento alcune aziende del compresnsorio le inviano ad un corpo recettore per lo smaltimento.

É comunque in via di diffusione il riutilizzo dell'acqua riciclata che una volta depurata viene reimmessa in una rete preferenziale di acqua industriale, necessaria agli usi meno nobili (lavaggi, acqua per impianti di abbattimento, ecc) tale sistema permette di ridurre comunque il quantitativo di acqua attinta direttamente dalla falda, minimizza i costi dei reagenti e se il riciclo avviene al 100% si evita lo scarico su corpo recettore.

 

Fase 2: Preparazione Impasti

 

 

 

 

 

 

1. COMPARTO:

CERAMICO - MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

 

 

 

2. FASE DI LAVORAZIONE:

PREPARAZIONE IMPASTI

 

 

 

 

3. COD.INAIL:

7341

 

 

 

 

4. FATTORE DI RISCHIO:

POLVERE-RUMORE- POSTURA- RISCHI MECCANICI - RISCHI ELETTRICI

 

 

 

 

5. CODICE DI RISCHIO:

 

 

    (riservato all ’ ufficio)

 

 

 

 

 

6. N. ADDETTI:

17

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

L'impasto per la produzione di manufatti igienico sanitari viene realizzato a partire da materie prime quali argille, caolini, quarzi, feldspati e chamotte per la preparazione dell'impasto per fire-clay.

Sostanzialmente la preparazione dell'impasto di vitreous-china non differisce da quello di fire-clay se non per le diverse percentuali di materie prime (che sono le medesime) e per il fatto che al fire-clay viene aggiunta la chamotte (formata da pezzi cotti rotti macinati).

La composizione media di un impasto per vitreous-china è la seguente:

Argille ball-clays 20-28 %

Caolini 25-35 %

Quarzo 23-31 %

Feldspato 15-23 %

Soda 0.5-1%

Solfato di cobalto 0.5-1%

Fase di lavorazione

La preparazione degli impasti prevede le seguenti fasi principali:

· Dosaggio delle materie prime

· Scioglitura delle argille e dei caolini (1° fase) all'interno di scioglitori o turbodissolutori

· Setacciatura e deferrizzazione della frazione ottenuta

· Miscelazione della sospensione argillosa con quarzi e feldspati (2° fase) sempre all'interno di scioglitori o turbodissolutori

· Stagionatura della barbottina all'interno di agitatori lenti a pale.

I quarzi ed i feldspati vengono estratti dai silos per mezzo di coclee all'interno di tubi a tenuta da cui vengono addotti ad una bilancia automatica da dove per mezzo di un sistema di ulteriori trasportatori a coclea vengono addotti direttamente agli scioglitori ad elica o ai turbodissolutori.

I materiali sioccati in sacchi di carta sono sversati manualmente sui punti di carico dei nastri o sulle bocche degli scioglitori..

Le argille ed i caolini per mezzo di nastri trasportatori o attraverso pale meccaniche vengono tolti dai box in cemento ed introdotti negli scioglitori.

La miscela così ottenuta viene setacciata attraverso setacci vibranti, deferrizzata per mezzo di magneti elettrici o permanenti, ed inviata ad un secondo scioglitore dove vengono aggiunte le altre materie prime, e dopo ulteriore setacciatura e deferrizzazione viene inviata a serbatoi di stoccaggio muniti di agitatori lenti a pale per evitare che i componenti più pesanti vengano a precipitare.

L'impasto di vitreous-china o di fire-clay così fatto viene stoccato in pozzi muniti di agitatori lenti e quindi addotto tramite pompe alle tubazioni centrali di colaggio per servire le singole macchine o i colatori manuali.

Le attrezzature e le macchine

Dosaggio Caolini ed argille

Il dosaggio di detti materiali avviene per mezzo di una pala meccanica o di un muletto munito di benna di carico, solitamente il dosaggio avviene a volume, tranne ove sono presenti sistemi di pesatura, allora il dosaggio avviene a peso.

Una volta effettuato il dosaggio le materie prime vengono introdotte all'interno di scioglitori veloci ad elica marina costituiti da contenitori cilidrici con fondo tronco-conico all'interno dei quali una girante terminante appunto con una elica marina provvede alla scioglitura in acqua del prodotto

Per ottenere una scioglitura ancora più veloce sono presenti in alcuni stabilimenti turbodissolutori, ovvero scioglitori muniti di una girante speciale che permette una migliore e più rapida omogeneizzazione del prodotto in acqua.

Stoccaggio Quarzo e Feldspato

Avviene in silos di metallo con carico materiale a compressione dotato di filtro in grado di permettere che l'aria del carico possa fluire all'esterno, oppure in big-bag, ovvero in grandi sacchi a tenuta di polvere.

Dai silos di stoccaggio i materiali vengono addotti ad una bilancia mediante degli estrattori a coclea.

Sulla bilancia avviene la pesatura per il dosaggio delle materie prime in modo da avere la certezza di ciò che viene introdotto all'interno degli scioglitori.

Sono inoltre presenti dei filtri deferrizzatori e dei setacci che consentono che la miscela venga deferrizzata e ridotta ad una granulometria praticamente uniforme.

Il fattore di rischio

1.

Possibilità di inalazione di polveri aerodisperse contenenti silice cristallina durante le fasi di carico e di movimentazione delle materie prime.

2.

Possibilità di urti dovuti alla presenza del muletto a forche all'interno di detta sala.

3.

Possibilità di cadute da posti di lavoro sospesi al di sopra di agitatori e scioglitori

4.

Possibilità di contatto con i nastri convoglianti le materie prime.

5.

Possibilità di urti con ostacoli posti all'interno delle vie di corsa e dei posti di lavoro

6.

Esposizione ai rumori impulsivi e continui dovuti alla presenza di motori e di nastri trasportatori all'interno di detto locale.

7.

Possibile presenza di discontinuità nel pavimento dovuti all presenza di pozzi e buche

8.

Possibile pericolo di danni fisici da organi in movimento (organi rotanti, cinghie in movimento)

9.

Possibilità di cadute dovute alla presenza di miscele di terre rese scivolose dalla presenza di acqua.

10.

Problemi causati dalla movimentazione dei carichi.

11.

Rischi elettrici

1.Possibile inalazione di polveri ad alto contenuto di silice ;

Lo sviluppo delle polveri avviene principalmente nelle fasi di carico degli scioglitori o dei turbodissolutori.

Per tale motivo è presente un sistema di aspirazione centralizzato, dotato di cappe di presa localizzate con velocità atte ad evitare che la polvere sviluppatasi possa diffondersi nell'ambiente e con verso di movimento dell'aria che tenda ad allontanarla dall'operatore (da evitare cappe ad aspirazione dall'alto).

La velocità di captazione sul fronte delle cappe oscilla tra i 2 ed i 3.5 m/sec.

Lo stesso dicasi per i sistemi di pesatura che sono muniti di struttura chiusa superiore con una parete delimitata da bandelle in gomma se caricati da o ruspe o carri a coperchio chiuso nei quali il materiale viene immesso direttamente dai silos.

Tutte le zone di carico sono state munite di punti di aspirazione atti ad impedire che le polveri generatesi durante lo scarico delle terre sulla bilancia, nella fattispecie ad opera di mezzi dotati di benna , possano disperdersi in aria.

Tutto il sistema di aspirazione confluisce in un filtro di aspirazione munito di media filtrante in maniche o cartucce di adatta permeabilità.

Esso deve garantire che l'aria aspirata, prima di lasciare il filtro abbia depositato in esso la massima parte delle polveri trasportate.

In aggiunta a tale misura impiantistica vi sono misure procedurali, quali l'adozione di mezzi di protezione personale (mascherine, respiratori ecc.) con grado di almeno FFP2, durante le principali fasi che danno origine a sviluppo di polveri.

Il livello di polverosità all'interno del reparto oscilla tra 0.81 e 1.49 mg/m 3 per la polvere respirabile mentre per la polvere di silice libera cristallina i valori oscillano tra 0.07 e 0.47 mg/m 3 .

2 Possibilità di urti dovuti alla presenza del muletto e pala meccanica all'interno della sala impasti

I rischi specifici sono quelli connessi alla possibilità di essere urtati da mezzi di movimentazione interna (quali palette o muletti) in manovra all'interno dei locali.

3.Possibilità di cadute da posti di lavoro sospesi sopra agitatori o scioglitori

Il controllo della qualità / caratteristiche della barbottina liquida avviene da postazioni che a volte risultano però rialzate rispetto al piano di calpestio del reparto.

Pertanto sono predisposte protezioni antinfortunistiche su tutto il perimetro.

4.Possibilità di contatto con nastri convoglianti le materie prime

I rischi specifici sono quelli connessi all'eventuale urto con organi in movimento, quali quelli connessi alla presenza di nastri convoglianti materie prime.

5.Possibilità di urti con ostacoli posti all'interno delle vie di corsa e dei posti di lavoro.

I rischi specifici sono quelli connessi alla presenza di sporgenze ed ostacoli posti all'interno delle vie di corsa e dei posti di lavoro.

La presenza di numerose macchine provoca la conseguenza di avere passaggi non sempre comodi ed il pericolo di urtare pezzi di macchinario o le stesse protezioni.

6. Possibile esposizione a rumori impulsivi e continui di livello relativamente alto;

La rumorosità del reparto è in genere elevata con particolare accentuazione nei periodi di funzionamento dei vibrosetacci, degli scioglitori dei turbodissolutori, delle pompe pneumatiche.

Il Lep,d del reparto preparazione impasti oscilla tra i 79 e gli 83 dB A .

7. Possibile presenza di discontinuità nel pavimento (buche per pozzi ecc.) e conseguente pericolo di cadute

Nella sala impasti è solitamente prevista una buca per ottenere i seguenti risultati:

Facilità nel carico dei pozzi di scioglitura e necessità di far lavorare le pompe di trasporto del materiale sotto battente.

Così la presenza di fosse di discreta profondità (raramente superano i 4 metri) è fatto comune.

8. Possibile pericolo di danni fisici da organi in movimento (organi rotanti, cinghie ecc.)

Essendovi la presenza di un notevole numero di macchinari i cui organi del moto sono rappresentati da motori e motoriduttori, che trasmettono il movimento agli assi rotanti tramite cinghie, si ha il pericolo di danni fisici per fortuito contatto con tali organi.

9. Possibile presenza di pavimento scivoloso con conseguenti cadute

L'utilizzo pressoché continuo di acqua per il processo e per i lavaggi fa sì che il pavimento sia spesso bagnato.

Se non si ha una pulizia efficace, la miscela acqua/impasto diventa scivolosissima con grave pregiudizio per gli operatori.

10.Problemi causati dalla movimentazione dei carichi

Alcune operazioni di movimentazione di carichi (bidoni, sacchi di materie prime, ecc.) avvengono manualmente.

Tale movimento può essere di notevole pregiudizio per la spina dorsale degli operatori, comportando una flessione e torsione del busto.

11.Presenza di tensione elettrica elevata- pericolo di folgorazione

Tutti i macchinari sono mossi da corrente elettrica, la presenza di acqua e di luoghi umidi fa in modo che si abbia una rigorosa applicazione delle norme di buona tecnica in campo elettrico onde evitare danni a cose e persone.

Sono state previste tutte le misure atte minimizzare i rischi legati all'utilizzo di energia elettrica all'interno del reparto:

*protezione da contatti diretti: adozione di interruttori differenziali ad alta sensibilità ed impianto di terra

*protezione da contatti indiretti: adozione di materiali ed involucri con adatto grado di isolamento, apertura dei quadri possibile solo con attrezzo o previo distacco della tensione (blocco porta)

*protezione generale: interruttore magnetotermico, sezione dei conduttori adeguata atta ad evitare surriscaldamenti, posizione dei quadri atta ad evitare un loro danneggiamento, pulizia all'interno dei quadri nei quali non va introdotto materiale estraneo.

*manutenzione preventiva: serraggio delle viti ad intervalli regolari per evitare surriscaldamenti o malfunzionamenti, sostituzione dei pezzi usurati meccanicamente od elettricamente.

*I cavi devono essere del tipo non propagante la fiamma, di classe di tensione adatta.

I quadri elettrici hanno grado d'isolamento degli involucri adatto all'ambiente di installazione ( minimo IP44, vista la presenza di acqua nel reparto).

Essi devono essere mantenuti puliti, sgombri e devono essere apribili solo con attrezzo o devono essere dotati di interruttore con blocco porta.

Tutte le strutture sono francamente messe a terra e le linee di alimentazione sono derivate da interruttori differenziali ad alta sensibilità atti a proteggere gli operatori dai contatti diretti.

Occorre anche evitare che personale non istruito alteri le sicurezze o la circuitazione dei quadri stessi.

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

Gli interventi atti a ridurre i rischi derivanti dalla inalazione di polveri ad elevato potere silicotigeno sono:

Aspirazione localizzata sui punti di emissione con cappe aventi velocità di captazione comprese tra 2 e 3.5 m/sec;

Filtro con media adatto alla polvere trattata, avente una efficienza pari almeno all'85% per polveri con grandezza superiore ad 1 micron;

Uso di mezzi di protezione personale delle vie respiratorie aventi grado di filtrazione almeno FFP2;

Per minimizzare il pericolo dovuto all'urto di mezzi in movimento si è provveduto, ove possibile, a realizzare vie di corsa per i mezzi in manovra che lascino un franco per il passaggio delle persone di almeno 0,70 m.(anche se oggi non più obbligatorio)

Le stesse vie di corsa inoltre sono ben delimitate da strisce continue gialle a pavimento che dovranno essere permanentemente mantenute efficienti.

Inoltre i mezzi sono stati muniti di lampeggiante e sirena di retromarcia

Gli operatori che conducono tali mezzi hanno inoltre l'obbligo di agire con la massima cautela evitando manovre brusche che possano causare danni a persone e cose.

Il livello di illuminamento è sufficientemente ben distribuito sì da evitare la presenza di forti disparità quali zone semibuie ed altre luminosissime, frequenti fonti di abbagliamento.

Le vie di corsa sono lasciate sgombre e ben pulite per garantire gli operatori dei mezzi dalla presenza di ostacoli inaspettati e per avere sempre un buon attrito tra mezzo e pavimento

Sono presenti anche cartelli monitori riguardanti al presenza di mezzi in movimento.

Per evitare cadute da postazioni rialzate si predispone un parapetto normale (altezza 100 cm, fascia intermedia e battuta di arresto al piede alta 15 cm dal piano di calpestio ) sui luoghi in cui risulta necessario.

Per minimizzare il rischio di contatto con nastri convoglianti materie prime si è provveduto a rendere ben visibili eventuali sporgenze pericolose.

Per minimizzare il pericolo da contatto per la presenza di ostacoli nei pressi delle vie di corsa si è provveduto a rendere ben visibili le sporgenze pericolose con colorazione zebrata giallo-nera.

Le stesse vie di corsa inoltre sono ben delimitate da strisce continue gialle a pavimento che dovranno essere permanentemente mantenute efficienti.

Le vie di corsa sono lasciate sgombre e ben pulite per garantire gli operatori dei mezzi dalla presenza di ostacoli inaspettati e per avere sempre un buon attrito tra mezzo e pavimento

Si è provveduto ad attutire il livello sonoro del reparto nei seguenti modi:

Per i vibrosetacci, con la corretta manutenzione ( sostituzione programmata ) dei gommini di smorzamento dei setacci (soggetti, con l'invecchiamento, ad indurirsi e quindi a trasmettere vibrazioni inutili al loro funzionamento);

Per gli agitatori a chiudere gli sportelli delle aperture necessarie al loro carico;

Per le pompe a dotarle di adatti silenziatori o di tratti di tubo in gomma posti sull'orifizio di uscita dell'aria, terminanti non a tenuta in serbatoi in plastica. Ciò ha consentito un abbattimento molto sensibile della loro rumorosità, particolarmente dannosa e fastidiosa in quanto impulsiva;

Oltre a questo, nei periodi di funzionamento dei dispositivi suddetti, gli operatori hanno comunque disposizione di indossare i dispositivi di protezione personale (cuffie, tappi auricolari ecc.) adatti al livello di rumore presente.

Inoltre una corretta manutenzione dei macchinari, con la tempestiva comunicazione al responsabile di ogni anomalia, evita un lento aumento della rumorosità dovuto al cedimento di cuscinetti o altri organi rotanti.

Onde evitare i pericoli connessi con la presenza di buche all'interno della sala di preparazione impasti, si è provveduto a delimitare le varie zone con ringhiera metallica a norma (con corrimano senza sporgenze, sbarra di separazione in altezza e battipiede).

L'accesso alla zona è garantito da una scala con gradini antisdrucciolevoli il cui accesso fortuito è inibito da una catena fissata con moschettoni.

Il fondo delle buche è realizzato in leggera pendenza verso un pozzetto di raccolta per drenare le eventuali perdite di liquido e consentire un facile lavaggio

Si è anche curato il livello di illuminazione delle scale di accesso e dei camminamenti interrati, sia a cielo aperto che sotto-pavimento ove esistenti.

I passaggi sono realizzati con griglie o lamiere antisdrucciolevoli essendo soggetti a sporcarsi ed a bagnarsi e sono muniti di scale di accesso il cui uso fortuito è impedito dalla presenza di catene e moschettoni..

Per evitare i rischi da organi in movimento tutte le cinghie e catene sono state coperte con carter di protezione a prova di dita e gli oragni ruotanti compartimentati.

Lo stesso dicasi per i ventilatori che, se accessibili montano reti antidita a protezione delle parti rotanti.

Onde minimizzare i rischi dovuti al pavimento scivoloso si è disposta una accurata pulizia della pavimentazione con cadenza giornaliera, ed una cura particolare per minimizzare le discontinuità nel pavimento causa di accumuli di sporcizia e di possibili inciampi.

Inoltre si sono dotati gli operatori di scarpe antisdrucciolevoli ed antinfortunistiche.

Per limitare gli inconvenienti legati alla movimentazione dei carichi si è programmato di sollevare gradualmente e con l'ausilio di un'altra persona o di un'apparecchiatura i carichi pesanti ed in particolare quelli eccedenti i 30 kg fornendo al tempo stesso informazione al personale sulla corretta movimentazione e manipolazione dei carichi e sui danni derivanti da comportamenti erronei.

Appalto a ditta esterna

Nessuna delle ordinarie operazioni di questa fase viene appaltata a ditta esterna

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore e le polveri

Le indicazioni impartite dalla ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) per quanto riguarda il TLV-TWA della silice libera cristallina

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Questa fase genera delle emissioni in atmosfera soprattutto durante le operazioni di dosaggio delle materie, la corrente fluida prima di fluire all'esterno viene fatta fluire attraverso un opportuno impianto dotato di filtro a secco.

Le acque utilizzate per i lavaggi del reparto vengono convogliate al depuratore dello stabilimento ove insieme a le altre acque provenienti dall'intero stabilimento subiscono un processo di chiariflocculazione che ne permette il rispetto dei parametri della legge 319/76 “Merli”, terminato tale trattamento alcune aziende del compresnsorio le inviano ad un corpo recettore per lo smaltimento.

É comunque in via di diffusione il riutilizzo dell'acqua riciclata che una volta depurata viene reimmessa in una rete preferenziale di acqua industriale, necessaria agli usi meno nobili (lavaggi, acqua per impianti di abbattimento, ecc) tale sistema permette di ridurre comunque il quantitativo di acqua attinta direttamente dalla falda, minimizza i costi dei reagenti e se il riciclo avviene al 100% si evita lo scarico su corpo recettore.

I rifiuti prodotti sono costituiti prevalntemente da residuo impasto che viene provvisoriamente stoccato in appositi cassoni e successivamente riutilizzato.

Fase 3: Preparazione smalti

 

 

 

 

 

1. COMPARTO:

CERAMICO - MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

 

 

 

2. FASE DI LAVORAZIONE:

PREPARAZIONE SMALTI

 

 

 

 

3. COD.INAIL:

7341

 

 

 

 

4. FATTORE DI RISCHIO:

POLVERE-RUMORE- POSTURA- RISCHI MECCANICI - RISCHI ELETTRICI

 

 

 

 

5. CODICE DI RISCHIO:

 

 

    (riservato all ’ ufficio)

 

 

 

 

 

6. N. ADDETTI:

17

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gli smalti nel settore ceramico sono smalti a base di acqua senza solventi, ovvero sono sospensioni di terre ed ossidi ridotti ad una determinata granulometria per macinazione tramite mulini a tamburo a palle.

La composizione in peso di uno smalto per sanitari é tolta l'acqua che rappresenta circa il 40% sul totale :

Feldspato Potassico 15 %

Feldspato Sodico 15 %

Dolomite 5 %

Caolino 13 %

Carbonato di bario 6 %

Carbonato di calcio 6 %

Quarzo 30 %

Silicato di zirconio 10 %

Fase di lavorazione

La lavorazione ha inizio con il carico delle terre e degli ossidi e degli altri materiali all'interno dei mulini a palle.

I sacchi di materiale vengono posti al di sopra del mulino fermo, il quale attraverso una botola ed un imbuto viene caricato al suo interno.

Terminato il carico si ha la chiusura della botola e si mette il mulino in movimento che vi rimarrà per il tempo necessario alla macinazione.

La miscela viene messa in botti di macinazione per ottenere un particolare fuso granulometrico, che presenti inoltre un basso residuo.

Al termine della rotazione si ha l'estrazione dello smalto tramite un apposito rubinetto montato sulla botte, lo smalto viene successivamente deferrizzato con passaggi ripetuti tramite elettrocalamite, e ripulito della frazione troppo grossolana, tramite vibrosetacciatura.

Al termine di tutte le operazioni di pulizia lo smalto viene immagazzinato in tine di plastica pronto per alimentare, tramite pompe ad aria compressa, gli aerografi per la smaltatura dei pezzi.

La rumorosità durante il processo di macinazione risulta essere assai elevata (anche oltre i 90 dB A ), per questo motivo l'operazione di rotazione viene fatta effettuare ai mulini durante i periodi pomeridiani e notturni in cui non sono presenti gli operatori.

Le attrezzature e le macchine

à Mulini di macinazione

I mulini di macinazione sono costituiti da cilindri in acciaio rivestiti internamente da materiale ceramico (mattoni di silice , oppure di porcellana o di alubit)

All'interno del munlino sono presenti i corpi macinanti, sfere cilindriche dello stesso materiale del rivestimento.

I mulini sono mossi da motoriduttori accoppiati ai cilindri mediante cinghie trapezoidali.

I mulini sono protetti mediante barriere con cancelli muniti di finecorsa di sicurezza in grado di bloccare la rotazione all'apertura dei cancelli stessi.

à Impianto di deferrizzazione e setacciatura

L'impianto di deferrizzazione è costituito da filtri deferrizzatori funzionanti mediante magneti permanenti che permettono di catturare le particelle ferrose eventualmente presenti all'interno dello smalto.

Lo smalto fluisce per gravità attraverso i filtri e transita attraverso un vibrosetaccio a rete di acciaio inox che lo mantiene a granulometria controllata.

Il parco macchine è assai vetusto in quanto essendo le botti di macinazione rivestite internamente, si procede periodicamente alla sostituzione o ripristino dell'interno, quindi le aziende del comprensorio hanno proceduto alla rimessa a norma degli impianti esistenti mediante compartimentazione degli impianti.

Le macchine nuove e marcate CE sono quelle dei nuovi impianti che rappresentano una percentuale assai esigua rispetto al totaele (circa il 5%).

Il fattore di rischio

1

Possibile inalazione di polveri ad alto contenuto di silice ;

2

Possibilità di urti dovuti alla presenza del muletto all'interno della sala smalti

3

Possibilità di cadute da posti di lavoro sospesi al di sopra dei mulini

4

Possibilità di urti con ostacoli posti all'interno delle vie di corsa e dei posti di lavoro.

5

Possibile esposizione a rumori impulsivi e continui di livello relativamente alto;

6

Possibile presenza di discontinuità nel pavimento (buche per pozzi ecc.) e conseguente pericolo di cadute

7

Possibile pericolo di danni fisici da organi in movimento (organi rotanti, cinghie ecc.)

8

Possibile presenza di pavimento scivoloso con conseguenti cadute

9

Problemi causati dalla movimentazione dei carichi

10

Presenza di tensione elettrica elevata- pericolo di folgorazione

1.Possibile inalazione di polveri ad alto contenuto di silice ;

Lo sviluppo delle polveri avviene principalmente nelle fasi di carico delle botti.

I sacchi delle materie prime sono caricati su di un soppalco al di sopra della botte mediante un carrello elevatore a forche, e dal pallet i sacchi sono sversati tramite imbuti all'interno delle botti ruotanti.

Per tale motivo è presente un sistema di aspirazione centralizzato, dotato di cappe di presa localizzate con velocità atte ad evitare che la polvere sviluppatasi possa diffondersi nell'ambiente e con verso di movimento dell'aria che tenda ad allontanarla dall'operatore (da evitare cappe ad aspirazione dall'alto).

La velocità sul fronte di aspirazione delle cappe si aggira in un rnge tra i 2 ed i 3,5 m/sec.

Tutto il sistema di aspirazione confluisce in un filtro di aspirazione munito di media filtrante in maniche o cartucce con adatta permeabilità.

Esso deve garantire che l'aria aspirata, prima di lasciare il filtro abbia depositato in esso la massima parte delle polveri trasportate.

In aggiunta a tale misura impiantistica vi sono misure procedurali, quali l'adozione di mezzi di protezione personale (mascherine, respiratori ecc.) con grado di filtrazione adatto alle polveri in circolo, durante le principali fasi che danno origine a sviluppo di polveri.

Il livello di polverosità all'interno del reparto si attesta tra gli 0.81 e gli 1.49 mg/m 3 , mentre quello della silice libera cristallina oscilla tra 0.07 e 0.47 mg/m 3 .

All'interno dello smalto viene utilzzato un prodotto, il silicato di zirconio che contiene al proprio interno tracce di uranio e di torio che generano radioattività all'esterno.

Comunque il livello di polverosità è mantenuto basso dai sistemi di aspirazione a causa della presenza della silice libera cristallina.

2. Possibilità di urti dovuti alla presenza del muletto all'interno della sala impasti

I rischi specifici sono quelli connessi alla possibilità di essere urtati da mezzi di movimentazione interna (quali traspallet o muletti) in manovra all'interno dei locali.

Per minimizzare tale pericolo si è provveduto, ove possibile, a realizzare vie di corsa per i mezzi in manovra che lascino un franco per il passaggio delle persone di almeno 0,70 m.(anche se oggi non più obbligatorio)

Le stesse vie di corsa inoltre sono ben delimitate da strisce continue gialle a pavimento che sono permanentemente mantenute efficienti.

Inoltre i mezzi sono stati muniti di lampeggiante e sirena di retromarcia

Il livello di illuminamento è sufficientemente ben distribuito sì da evitare la presenza di forti disparità quali zone semibuie ed altre luminosissime, frequenti fonti di abbagliamento.

Le vie di corsa sono sempre lasciate sgombre e ben pulite per garantire gli operatori dei mezzi dalla presenza di ostacoli inaspettati e per avere sempre un buon attrito tra mezzo e pavimento

3.Possibilità di cadute da posti di lavoro sospesi sopra agitatori o scioglitori

Il carico dei componenti lo smalto avviene da postazioni che risultano però rialzate rispetto al piano di calpestio del reparto.

4.Possibilità di urti con ostacoli posti all'interno delle vie di corsa e dei posti di lavoro.

I rischi specifici sono quelli connessi alla presenza di sporgenze ed ostacoli posti all'interno delle vie di corsa e dei posti di lavoro.

La presenza di numerose macchine provoca la conseguenza di avere passaggi non sempre comodi ed il pericolo di urtare pezzi di macchinario o le stesse protezioni.

Per minimizzare tale pericolo si è provveduto a rendere ben visibili le sporgenze pericolose con colorazione zebrata giallo-nera.

Le stesse vie di corsa inoltre sono ben delimitate da strisce continue gialle a pavimento che sono permanentemente mantenute efficienti.

Le vie di corsa sono lasciate sgombre e ben pulite per garantire gli operatori dei mezzi dalla presenza di ostacoli inaspettati e per avere sempre un buon attrito tra mezzo e pavimento

5. Possibile esposizione a rumori impulsivi e continui di livello relativamente alto;

La rumorosità del reparto è in genere elevata con particolare accentuazione nei periodi di funzionamento delle botti e dei vibrosetacci e delle pompe pneumatiche.

Il valore medio di esposizione al rumore di un addetto al reparto preparazione smalti oscilla tra i valori di 72 ed 81 dB A .

Il più basso di tali valori si riscontra in una azienda recentemente costruita, con ampi spazi e con un numero sufficiente di mulini da permetterne il funzionamento al di fuori degli orari in cui è presente personale, mentre il limite superiore di tale intervallo è ottenuto all'interno di una azienda con scarsa separazione rispetto agli altri reparti e con un numero insufficiente di mulini.

6. Possibile presenza di discontinuità nel pavimento (buche per pozzi ecc.) e conseguente pericolo di cadute

Nella sala preparazione smalti è prevista una buca per permettere il carico delle botti di macinazione interrate;

Così la presenza di fosse di discreta profondità (raramente superano i 4 metri) è fatto comune. Onde evitare i pericoli connessi, si è provveduto a delimitare le varie zone con ringhiera metallica a norma (con corrimano senza sporgenze, sbarra di separazione in altezza e battipiede).

L'accesso alla zona è garantito da una scala con gradini antisdrucciolevoli il cui accesso fortuito è inibito da una catena fissata con moschettoni.

Il fondo delle buche è realizzato in leggera pendenza verso un pozzetto di raccolta per drenare le eventuali perdite di liquido e consentire un facile lavaggio

Si è anche curato il livello di illuminazione delle scale di accesso e dei camminamenti interrati, sia a cielo aperto che sotto-pavimento ove esistenti.

Il carico delle botti avviene dalle buche ricavate nel pavimento o nei soppalchi sopraelevati.

I passaggi sono realizzati con griglie o lamiere antisdrucciolevoli essendo soggetti a sporcarsi ed a bagnarsi e sono muniti di scale di accesso il cui uso fortuito è impedito dalla presenza di catene e moschettoni..

7. Possibile pericolo di danni fisici da organi in movimento (organi rotanti, cinghie ecc.)

Essendovi la presenza di macchinari i cui organi del moto sono rappresentati da motori e motoriduttori, che trasmettono il movimento agli assi rotanti tramite cinghie, si ha il pericolo di danni fisici per fortuito contatto con tali organi.

Per evitare ciò tutte le cinghie e/o catene sono state coperte con carter di protezione a prova di dita.

Lo stesso dicasi per i ventilatori degli impianti di aspirazione che, se accessibili montano reti antidita a protezione delle parti rotanti.

Altra fonte di pericolo è data dalle botti rotanti, il cui perimetro è delimitato da strutture metalliche robuste smontabili solo con attrezzi e munite, per le parti apribili di finecorsa di blocco a norma (apertura positiva o finecorsa di sicurezza a chiave non manomettibili).

Ulteriore problema rappresenta la fase di carico e scarico della stessa in quanto in tali fasi l'operatore si avvicina al corpo rotante che deve essere ben fermo e bloccato (con freni o blocchi meccanici di vario tipo).

E' inoltre buona norma prevedere che le botti siano disposte con un lato a contatto di una parete e rotanti verso di essa per minimizzare i rischi di rotolamento in caso di cedimento di un mozzo o di un supporto.

8.Possibile presenza di pavimento scivoloso con conseguenti cadute

L'utilizzo pressoché continuo di acqua per il processo e per i lavaggi fa sì che il pavimento sia spesso bagnato.

Se non si ha una pulizia efficace, la miscela acqua/impasto diventa scivolosissima con grave pregiudizio per gli operatori.

9.Problemi causati dalla movimentazione dei carichi

Alcune operazioni di movimentazione di carichi (bidoni, sacchi di materie prime, ecc.) avvengono manualmente o per spinta di carrelli o traspallet.

Tale movimento può essere di notevole pregiudizio per la spina dorsale degli operatori, comportando una flessione e/o torsione del busto.

10.Presenza di tensione elettrica elevata- pericolo di folgorazione

Tutti i macchinari sono mossi da corrente elettrica per la qual cosa sono da prevedere tutte le misure atte a proteggere l'incolumità degli operatori:

*protezione da contatti diretti: adozione di interruttori differenziali ad alta sensibilità ed impianto di terra

*protezione da contatti indiretti: adozione di materiali ed involucri con adatto grado di isolamento, apertura dei quadri possibile solo con attrezzo o previo distacco della tensione (blocco porta)

*protezione generale: interruttore magnetotermico, sezione dei conduttori adeguata atta ad evitare surriscaldamenti, posizione dei quadri atta ad evitare un loro danneggiamento, pulizia all'interno dei quadri nei quali non va introdotto materiale estraneo.

*manutenzione preventiva: serraggio delle viti ad intervalli regolari per evitare surriscaldamenti o malfunzionamenti, sostituzione dei pezzi usurati meccanicamente od elettricamente.

*I cavi devono essere del tipo non propagante la fiamma, di classe di tensione adatta.

I quadri elettrici hanno grado d'isolamento degli involucri adatto all'ambiente di installazione ( minimo IP44, vista la presenza di acqua nel reparto).

Essi sono mantenuti puliti, sgombri e sono apribili solo con attrezzo o sono dotati di interruttore con blocco porta.

Tutte le strutture sono francamente messe a terra e le linee di alimentazione sono derivate da interruttori differenziali ad alta sensibilità atti a proteggere gli operatori dai contatti diretti.

Occorre anche evitare che personale non istruito ed autorizzato alteri le sicurezze o la circuitazione dei quadri stessi.

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

Per quanto riguarda il rischio dovuto alla possibile inalazione delle polveri durante lo sversamento, sono state predisposti sui punti di carico degli aspiratori mobili in grado di aspirare la polvere di ritorno dal carico dei mulini.

La corrente fluida, all'interno della quale sono presenti le polveri provenienti dai punti di aspirazione, fluisce all'interno di un filtro che viene posto all'esterno dello stabilimento insieme al ventilatore responsabile della aspirazione in oggetto.

Le cappe di aspirazione sono collegate agli impianti fissi di convogliamento mediante tubazioni flessibili, in grado di conferire mobilità alle stesse e permetterne all'operatore il migliore posizionamento.

Le cappe sono poste di fronte all'operatore in maniera tale da evitare l'effetto Aerosol.

Il silicato di zirconio viene approvvigionato in una piccola quantità necessaria al fabbisogno di qualche giorno, tale quantità viene stoccata in una zona controllata ed ad accesso controllato.

Per quanto riguarda il rischio da urto con mezzi in movimento si sono adottati provvedimenti di tipo strutturale sull'edificio, vie di corsa, segnalazione di ostacoli, strutturale sui macchinari, lampeggianti e cicalino sulla retromarcia.

Inoltre sono stati presi dei provvedimenti riguardanti la formazione e l'informazione del personale addetto alla movimentazione.

Per quanto rigurda i rischi di cadute da postazioni rialzate, si sono predisposte protezioni antinfortunistiche su tutto il perimetro costituite da parapetto normale (altezza 100 cm, fascia intermedia e battuta di arresto al piede alta 15 cm dal piano di calpestio ).

Si è provveduto ad attutire il rumore nei seguenti modi:

Per ciò che riguarda le botti di macinazione esse si trovano in posizioni isolate dalla zona di lavoro e la presenza degli operatori è limitata allo stretto necessario per le operazioni di carico e scarico.

Per i vibrosetacci, con la corretta manutenzione ( sostituzione programmata ) dei gommini di smorzamento dei setacci (soggetti, con l'invecchiamento, ad indurirsi e quindi a trasmettere vibrazioni inutili al loro funzionamento);

Per le pompe a dotarle di silenziatori sulle parti in cui avviene lo scarico dell'aria compressa

Ciò ha consentito un abbattimento molto sensibile della loro rumorosità, particolarmente dannosa e fastidiosa in quanto impulsiva;

Oltre a questo, nei periodi di funzionamento dei dispositivi suddetti, gli operatori hanno disposizione di indossare i dispositivi di protezione personale (cuffie, tappi auricolari ecc.) adatti al livello di rumore presente.

Inoltre una corretta manutenzione preventiva dei macchinari, con la tempestiva comunicazione al responsabile di ogni anomalia, evita un lento aumento della rumorosità dovuto al cedimento di cuscinetti o altri organi rotanti.

Le botti sono compartimentate mediante cancelli muniti di finecorsa di sicurezza che impediscono la rotazione del mulino se aperti, inoltre il mozzo della botte si è dotato di freno per mantenere la botte ferma durante il carico.

Onde minimizzare i rischi di scivolamento all'interno della sala preparazione impasti si è disposta una accurata pulizia della pavimentazione con cadenza giornaliera, ed una cura particolare per minimizzare le discontinuità nel pavimento causa di accumuli di sporcizia e di possibili inciampi.

Inoltre si sono dotati gli operatori di scarpe antisdrucciolevoli ed antinfortunistiche.

Per limitare gli inconvenienti legati alla movimentazione dei carichi si è disposto di far sollevare gradualmente e con l'ausilio di un'altra persona o di un'apparecchiatura i carichi pesanti ed in particolare quelli eccedenti i 30 kg, il tutto unitamente ad una accurata e specifica informazione.

In questo reparto si sono adottati tutti i comandi elettrici alimentati in bassa tensione (BTS), a causa della presenza di acqua in abbondanza.

Appalto a ditta esterna

Nessuna delle ordinarie operazioni di questa fase viene appaltata a ditta esterna

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore e le polveri

Le indicazioni impartite dalla ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) per quanto riguarda il TLV-TWA della silice libera cristallina

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

La legge 319/77 e tutte le direttive comunitarie connesse relative allo smaltimento delle acque reflue provenienti dai cicli di lavorazione.

La legge 447/1995 riguardante la legge quadro sull'inquinamento acustico e sulle emissioni ed immissioni di rumore all'esterno.

La UNIEN 294 per la protezione del contatto dell'operatore con gli organi in movimento e la UNIEN60204/1 riguardante le installazioni elettriche a bordo delle macchine.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Questa fase genera delle emissioni in atmosfera soprattutto durante le operazioni di dosaggio delle materie, la corrente fluida prima di fluire all'esterno viene fatta fluire attraverso un opportuno impianto dotato di filtro a secco.

Il valore di polverosità che fuoriesce dai filtri all'esterno dello stabilimento si attesta tra i 5 ed i 10 mg/m 3 .

Eventuali acque utilizzate all'interno degli impianti di abbattimento vengono convogliate al depuratore dello stabilimento ove insieme a le altre acque provenienti dall'intero stabilimento subiscono un processo di chiariflocculazione che ne permette il rispetto dei parametri della legge 319/76 “Merli”, terminato tale trattamento alcune aziende del comprensorio le inviano ad un corpo recettore per lo smaltimento.

É comunque in via di diffusione il riutilizzo dell'acqua riciclata che una volta depurata viene reimmessa in una rete preferenziale di acqua industriale, necessaria agli usi meno nobili (lavaggi, acqua per impianti di abbattimento, ecc) tale sistema permette di ridurre comunque il quantitativo di acqua attinta direttamente dalla falda, minimizza i costi dei reagenti e se il riciclo avviene al 100% si evita lo scarico su corpo recettore.

I rifiuti prodotti sono costituiti prevalentemente dai sacchi vuoti che contenevano gli ingredienti per lo smalto, gli stessi sono stoccati all'interno di un cassone metallico dal quale vengono poi inviati ad una discarica autorizzata al loro smaltimento.

Fase 4: Modellazione Preparazione Forme in Gesso Colaggio Stampi

 

 

 

 

 

1. COMPARTO:

CERAMICO - MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

 

 

 

2. FASE DI LAVORAZIONE:

PREPARAZIONE FORME IN GESSO

 

 

 

 

3. COD.INAIL:

7341

 

 

 

 

4. FATTORE DI RISCHIO:

POSTURA- RISCHI MECCANICI - RISCHI ELETTRICI

 

 

 

 

5. CODICE DI RISCHIO:

 

 

    (riservato all ’ ufficio)

 

 

 

 

 

6. N. ADDETTI:

102

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

In tale reparto si studiano le forme dei pezzi da realizzare, e si costruiscono i prototipi in gesso o in resina, dei pezzi da mettere in produzione.

Nello stesso reparto si procede alla esecuzione materiale degli stampi necessari a condurre tutte le macchine di colaggio della fabbrica.

Il gesso necessario al fabbisogno del reparto viene stoccato all'interno di un silos metallico posto all'esterno dello stabilimento, da dove viene estratto a mezzo di coclea rotante.

Fase di lavorazione

Il reparto preparazione stampi costituisce oggi la parte più artigianale dell'intera fabbrica per la produzione di sanitari.

In questo reparto vengono creati i modelli in gesso che, con opportune controdeformazioni andranno a riprodurre il pezzo nella forma desiderata, tenendo conto appunto del processo che tale pezzo subisce durante la fase di cottura.

Il punto di partenza è un blocco di gesso che viene colato all'interno di una forma standard (vaso, bidet, avabo,ecc.)

Tale blocco viene colato all'interno di uno stampo e qui viene fatto essiccare per circa un giorno.

Il giorno successivo il blocco viene messo in lavorazione, cioè viene lavorato manualmente dall'operatore per mezzo di spatole, raschietti acuminati e carte vetrate, per conferirgli un aspetto liscio e levigato, praticamente uguale al pezzo finito.

Si utilizza aria compressa per l'allontanamento dei residui della lavorazione.

Una volta terminato l'originale è pronto per essere utilizzato come modello nella preparazione della forma in resina.

La preparazione della forma in resina avviene preparando una cassaforma all'interno della quale verrà colata la forma stessa per mezzo di una miscela di resine.

All'interno della cassaforma vengono talvolta poste delle armature in tondino di acciaio al carbonio che vengono composte per saldatura.

La forma in gesso viene fissata alla cassaforma per mezzo di morsetti di bloccaggio, viene quindi colata la resina che viene lasciata ad indurire almeno un giorno.

Estratta la forma originale in gesso dalla forma in resina, si procede al colaggio delle forme in gesso che saranno utilizzate nella produzione industriale.

Tale produzione industriale di forme avviene per mezzo del colaggio del gesso disciolto con acqua all'interno delle forme di resina precedentemente preparate.

Tale riempimento avviene per mezzo di un secchio con il quale si vuota il recipiente all'interno del quale è avvenuta la scioglitura del gesso in acqua.

Una volta che la miscela acqua-gesso ha raggiunto la opportuna consistenza all'interno della forma, si procede al suo distacco per mezzo di aria compressa.

Effettuato il distacco, si compone la forma che viene posta ad essiccare al di sopra di steccali per mezzo di traspallet elettrici o muletti.

Scioglitura e colaggio del gesso

Il gesso è stoccato all'interno di silos metallici ove viene caricato dalla cisterna di approvvigionamento tramite un compressore posto sulla cisterna stessa, tale operazione viene effettuata dalla ditta che rifornisce lo stabilimento di materia prima.

Il silos è dotato sulla sua sommità di valvola di sicurezza a contrappeso e di filtro che permette il contenimento delle emissioni polverulente dovute al carico del silos stesso da parte della cisterna munita di compressore.

Ad intervalli dipendenti dalle esigenze produttive il gesso viene estratto dai silos per mezzo di estrattori a coclea collegati al fondo del silos stesso, da tale punto il gesso viene convogliato al punto di carico del recipiente all'interno del quale avverrà la miscelazione del gesso con acqua.

In tale punto si ha dispersione in aria di polvere di gesso.

Una volta messo nel recipiente il quantitativo desiderato di gesso e di acqua, si procede alla sua scioglitura per mezzo di un agitatore ad elica marina ruotante ad una velocità che può andare dai 100 ai 500 r.p.m.

Terminata la scioglitura, il gesso viene per mezzo di un carrello su ruote portato in prossimità del punto di colaggio per essere messo all'interno della forma in resina da colare.

Effettuato il colaggio i recipienti vengono puliti per mezzo di battitura con un mazzuolo di plastica o di legno per asportare i residui di gesso che sono rimasti attaccati al recipiente stesso.

Rischi:

Possibilità di inalazione di polveri generatesi durante lo scarico del silos del gesso per mezzo della coclea di estrazione

Rischi elettrici dovuti al fatti di operare su di un quadro in tensione

Rischi meccanici dovuti al fatto di dover operare nelle vicinanze di uno scioglitore ad elica marina ruotante ad elevata velocità

Rischi dovuti alla movimentazione di carichi al di sopra di carrelli

Rischi dovuti alla movimentazione di secchi pieni di gesso ed acqua

Metodi per ovviarli:

Il punto di scarico del gesso dal silos a fine coclea è munito di opportuna aspirazione in maniera tale da mantenere il livello delle polveri respirabili di gesso al di sotto del valore limite indicato dal produttore nella scheda di sicurezza.

I comandi sono in bassa tensione e l'impianto elettrico risponde ai requisiti di impianto in zona umida (IP44)

Gli scioglitori ad elica marina sono muniti di dispositivi atti ad impedire la rotazione fino a che questi non siano scesi in posizione bassa.

Gli operatori sono edotti sulle modalità di corretto uso dei traspallets e per la movimentazione dei carichi dovranno usare il criterio dei 30 kg/persona.

Scioglitura e colaggio delle resine

Le resine sono solitamente bicomponenti, cioè sono costituite da due prodotti che uniti insieme danno vita alle reazioni di catalisi necessarie al conferimento delle caratteristiche desiderate a tali prodotti.

La fase della scioglitura ha inizio con il dosaggio delle materie prime all'interno del recipiente in cui avviene la scioglitura, spesso si mescolano anche altri prodotti alle resine per conferire caratteristiche di durezza, di robustezza, ecc. ulteriormente desiderate.

Effettuato il dosaggio di prodotti da sciogliere si procede alla scioglitura per mezzo di uno scioglitore ad elica ruotante avente asse ortogonale a quello del terreno.

Una volta che la miscela ha raggiunto le caratteristiche desiderate, si procede al suo colaggio all'interno della cassaforma in cui è alloggiato l'originale in gesso e si depone la forma colata all'interno di un box dotato di impianto di ventilazione onde permettere che i vapori che fuoriescono dal recipiente possano esaurirsi prima del giorno seguente..

Rischi:

Possibilità di inalazione di vapori sviluppati da solventi o da resine

Rischi elettrici dovuti al fatto di operare su di un quadro in tensione

Rischi meccanici dovuti all'utilizzo di scioglitori.

Metodi per ovviarli:

La preparazione ed il colaggio delle resine avviene all'interno di una stanza appositamente attrezzata, munita di aspiratore che permetta il ricambio di aria della stessa durante tali operazioni, in maniera tale da mantenere bassa la concentrazione dei componenti volatili delle resine stesse.

Solitamente l'impianto di ventilazione ha caratteristiche variabili tra i 2 ed i 5 ricambi di aria-ora.

Tale stanza è munita di porta a battente munita di maniglione antipanico.

La stanza di preparazione delle resine è munita di estintore a polvere posizionato in una zona facilmente accessibile dall'operatore.

Comunque le operazioni sopraddette sono compiute da operatore munito di respiratore dotato di filtri a carbone attivo in grado di mantenere il valore respirabile al di sotto dei limiti consigliati dai fornitori di materie prime nelle loro schede di sicurezza.

L'impianto elettrico all'interno della stanza di preparazione resine ha grado di protezione almeno IP44, con cavi non propaganti l'incendio e giunti di isolamento dalla fiamma negli attraversamenti delle pareti.

L'agitatore per la scioglitura delle resine è in bassa tensione munito di trasformatore di isolamento.

Stoccaggio delle forme in gesso

Le forme in gesso preparate vengono composte e stoccate al di sopra di scaffali costituiti da steccali in metallo per mezzo di trasportatori elevatori elettrici; con gli stessi mezzi vengono scaricati.

Rischi:

Movimentazione di carichi con l'ausilio di mezzi meccanici

Possibilità di urto da parte dell'operatore delle altre forme presenti al di sopra degli scaffali

Metodi per ovviarli:

Le vie di corsa sono opportunamente segnate e mantenute

Gli operatori ai mezzi meccanici sono opportunamente istruiti sulla propria mansione.

La zona di deposito è interdetta alle persone non autorizzate.

Le attrezzature e le macchine

Scioglitori veloci per la miscelazione del gesso con acqua e delle resine

Silos metallici, muniti di filtri posti superiormente, per lo stoccaggio del gesso ventilato

Saldatrici per la realizzazione delle armature in tondino di ferro

Il parco macchine presente risulta essere assai vetusto in quanto il livello tecnologico necessario è assai basso essendo la quasi totalità della lavorazione artigianale.

Il fattore di rischio Preparazione Stampi

1.

Possibilità di traumi meccanici causati dagli attrezzi taglienti per la modellazione delle forme in gesso

2.

Possibilità di inspirazione dei detriti e delle polveri generatisi dalla modellazione e dalla soffiatura dei modelli in gesso, , dei fumi di saldatura e delle polveri di gesso

3.

Movimentazione dei carichi

4.

Possibilità di caduta di carichi sui piedi degli operatori

5.

Rischi connessi alla circolazione di mezzi nel reparto (muletti, transpallet,..)

6.

Rumore dovuto alle utenze di aria compressa sia per il distacco delle forme che per il soffiaggio dei detriti durante le fasi

7.

Rischi legati alla possibile inspirazione di resine epossidiche durante la catalisi

1.Possibilità di traumi meccanici causati dagli attrezzi taglienti per la modellazione delle forme in gesso

L'utilizzo di attrezzi manuali (dotati di lame e punte acuminate) per eseguire e rifinire il modello può determinare danni fisici (tagli, punture , abrasioni, etc.)

2.Possibilità di inspirazione dei detriti e delle polveri generatisi dalla modellazione e dalla soffiatura dei modelli in gesso, dei fumi di saldatura e delle polveri di gesso

Lo sviluppo delle polveri avviene principalmente nelle fasi di utilizzo del gesso.

Nelle aree predisposte (pesatura, miscelazione, etc.), è presente previsto un sistema di aspirazione munito all'esterno di filtro avente media filtrante adatto al materiale aspirato..

Esso garantisce che l'aria aspirata, prima di lasciare il filtro abbia depositato in esso la massima parte delle polveri trasportate.

Ciò rende necessaria la manutenzione programmata di tutti gli impianti di aspirazione ed abbattimento, che va attuata con molta attenzione essendo tali impianti dei concentratori di polvere.

3.Movimentazione dei carichi

Alcune operazioni di movimentazione di carichi avvengono manualmente.

Tale movimento può essere di notevole pregiudizio per la spina dorsale degli operatori, comportando una flessione e/o torsione del busto.

4.Possibilità di caduta di carichi sui piedi degli operatori

Movimentando porzioni di stampi e modelli, è possibile che l'operatore possa subire, per una caduta di materiale schiacciamento o danni ai un piedi.

5.Rischi connessi alla circolazione di mezzi nel reparto (muletti, transpallet,..)

I rischi specifici sono quelli connessi alla possibilità di essere urtati da mezzi di movimentazione interna (quali palette o muletti) in manovra all'interno dei locali.

6.Rumore dovuto alle utenze di aria compressa sia per il distacco delle forme che per il soffiaggio dei detriti

La rumorosità del reparto non è in genere elevata, se si esclude la fase di distacco delle forme ed il soffiaggio dei detriti durante le quali si utilizza aria compressa, anche perchè essendo la lavorazione completamente artigianale il numero di pezzi prodotti da ciascun operatore risulta essere assai limitato (4-5 pezzi al giorno da ciascun operatore)

Consideriamo che un grande stabilimento (circa 1000 sanitari al giorno prodotti) occupa all'interno del proprio reparto modellazione 5 persone..

Nei periodi di funzionamento dei dispositivi suddetti, gli operatori hanno disposizione di indossare i dispositivi di protezione personale (cuffie, tappi auricolari ecc.) adatti al livello di rumore presente.

Inoltre una corretta manutenzione dei macchinari, con la tempestiva comunicazione al responsabile di ogni anomalia, evita un lento aumento della rumorosità dovuto al cedimento di cuscinetti o altri organi rotanti.

7.Rischi connessi all'utilizzo di resine epossidiche

I rischi specifici sono quelli connessi alla possibilità respirare resine epossidiche durante la fase di catalisi..

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

L'operatore indossa dei guanti a protezione delle mani ed è stato informato circa i rischi connessi con l' attività da lui stesso svolta

Sono presenti impianti di aspirazione localizzata sui punti di utilizzo del gesso, che sono realizzati in modo da “autopulirsi” minimizzando gli interventi umani straordinari.

In aggiunta a tale misura impiantistica vi sono misure procedurali, quali l'adozione di mezzi di protezione personale (mascherine, respiratori ecc.) con grado di filtrazione adatto alle polveri in circolo.

Completa la prevenzione la disposizione data dall'azienda di effettuare tali operazioni con la massima attenzione e con una certa gradualità (evitare scarichi improvvisi di materiale ecc.), oltre alla cura che dovrà avere l'operatore nell'evitare, durante le fasi di pulizia, di utilizzare soffi liberi in zone non aspirate che potrebbero fare da vettore per le polveri estendendo la zona di rischio.

Per limitare gli inconvenienti legati alla movimentazione manuale dei carichi si è programmato di sollevare gradualmente e con l'ausilio di una persona o di un'apparecchiatura i carichi pesanti ed in particolare quelli eccedenti i 30 kg

Per evitare traumi da caduta di oggetti sui piedi si ritiene utile che indossi scarpe antinfortunistiche appositamente progettate per proteggere gli arti inferiori da tale pericolo

Per minimizzare il pericolo relativo alla presenza di mezzi meccanici in movimento si è provveduto, ove possibile, a realizzare vie di corsa per i mezzi in manovra che lascino un franco per il passaggio delle persone di almeno 0,70 m.

Le stesse vie di corsa inoltre sono ben delimitate da strisce continue gialle a pavimento che dovranno essere permanentemente mantenute efficienti.

Inoltre i mezzi sono stati muniti di lampeggiante e sirena di retromarcia

Gli operatori che conducono tali mezzi hanno inoltre l'obbligo di agire con la massima cautela evitando manovre brusche che possano causare danni a persone e cose.

Il livello di illuminamento è sufficientemente ben distribuito sì da evitare la presenza di forti disparità quali zone semibuie ed altre luminosissime, frequenti fonti di abbagliamento.

Le vie di corsa sono lasciate sgombre e ben pulite per garantire gli operatori dei mezzi dalla presenza di ostacoli inaspettati e per avere sempre un buon attrito tra mezzo e pavimento

Sono presenti anche cartelli monitori riguardanti al presenza di mezzi in movimento.

Per la postazione di saldatura viene usata una cappa aspirante mobile dotata di filtro opportuno per i fumi di saldatura.

Adozione di opportune mascherine atte al contenimento delle polveri di gesso.

Dotazione degli operatori di opportune calzature antinfortunistiche munite di puntale rinforzato

Le vie di corsa all'interno del reparto dovranno essere opportunamente segnate e correttamente mantenute, gli operatori addetti alla movimentazione dei mezzi meccanici sono formati ed informati sull'utilizzo dei mezzi loro in dotazione.

Durante le fasi di distacco dei pezzi in gesso dalle forme in resina, gli operatori sono dotati di protezioni auricolari o cuffie dipendentemente dal livello acustico raggiunto all'interno dell'ambiente.

Per quanto concerne il rischio di poter inspirare resine epossidiche, si ha che le resine vengono preparate all'interno di un box dotato di aspirazione e gli operatori stessi sono munitii di autorespiratori dotati di filtri a carbone attivo in grado di rendere l'aria respirabile.

Appalto a ditta esterna

Nessuna delle ordinarie operazioni di questa fase viene appaltata a ditta esterna

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore e le polveri

Le indicazioni impartite dalla ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) per quanto riguarda il TLV-TWA della silice libera cristallina

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Questa fase genera delle emissioni in atmosfera soprattutto durante le operazioni di dosaggio delle materie, la corrente fluida prima di fluire all'esterno viene fatta fluire attraverso un impianto dotato di filtro a secco a maniche o a calze in gradfo di autopulirsi mediante gett di aria compressa.

I rifiuti prodotti sono costituiti prevalentemente da residuo di gesso che viene provvisoriamente

stoccato in appositi cassoni e successivamente inviato in discarica.

 

Fase 5: Colaggio

 

 

 

 

 

1. COMPARTO:

CERAMICO - MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

 

 

 

2. FASE DI LAVORAZIONE:

COLAGGIO

 

 

 

 

3. COD.INAIL:

7341

 

 

 

 

4. FATTORE DI RISCHIO:

POLVERE- - POSTURA- RISCHI MECCANICI -

 

 

 

 

5. CODICE DI RISCHIO:

 

 

    (riservato all ’ ufficio)

 

 

 

 

 

6. N. ADDETTI:

472

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

La formatura dei sanitari viene effettuata per colaggio di barbottina in stampi porosi di gesso, che assorbendo acqua determinano la solidificazione dell'impasto a partire da uno spessore sottile che si forma sulla parete dello stampo e va progressivamente aumentando.

Tale processo prosegue nel tempo con velocità sempre più ridotte a causa di un aumento del tempo necessario all'acqua per attraversare lo spessore dello strato consolidatosi precedentemente e del grado di saturazione dei capillari.

Fase di lavorazione

La formatura per colaggio dei manufatti sia in fire-clay che in vitreous-china può avvenire manualmente o in maniera meccanizzata.

La distinzione tra colaggio manuale e meccanizzato consiste esclusivamente nella differente maniera di movimentazione degli stampi che nel primo caso avviene ad esclusiva cura dell'operatore, mentre nel secondo caso si ha l'aiuto più o meno determinante della macchina utilizzata.

In genere per il colaggio meccanizzato si utilizzano macchine che permettono la chiusura automatica degli stampi di gesso all'interno dei quali viene introdotta la barbottina a mezzo pompe.

Aperti gli stampi per mezzo di sformatori automatici, di foggia e dimensioni varie a seconda del pezzo in produzione, gli operai estraggono i pezzi dalle forme e li depositano su carrelli predisposti ove vengono lasciati ad essiccare ulteriormente.

Quando l'impasto raggiunge una certa resistenza in crudo è possibile effettuare la movimentazione dei manufatti che può essere meccanizzata o manuale

Una volta terminato il colaggio le forme di gesso sono assai umide, per ridurre l'elevata percentuale di umidità presente viene usato un sistema di canali che adducono calore in prossimità degli stampi, tale sistema di canali è posto al di sotto degli stampi stessi ed il calore può essere conferito attraverso aria calda direttamente sugli stampi o mediante tubi contenenti aria calda alimentati da generatori di aria calda.

L'aria calda dopo avere lambito le porzioni costituenti gli stampi, essendo satura di umidità, viene espulsa.

L'operazione di essiccazione degli stampi avviene in assenza di personale all'interno dello stabilimento.

Le attrezzature e le macchine

Gli impianti per il colaggio manuale e meccanizzato sono costituiti da:

à Impianti di distribuzione barbottina, ovvero tratti di tubazioni che consentono l'adduzione dell'impasto in forma liquida dai serbatoi di stoccaggio all'interno delle forme in gesso.

à Banchi di colaggio manuali, sono banchi in legno su cui vengono poggiate le porzioni di stampo che una volta costituite, assemblate e serrate costituiscono la base per il colaggio dei manufatti.

à Banchi di colaggio meccanizzati semiautomatici ed automatici, sono sostanzialmente dei banchi di colaggio in cui la movimentazione degli stampi avviene per scorrimento su binari o altri sistemi, quindi può avvenire senza fatica da parte dell'operatore.

à Banchi di colaggio meccanizzati dotati di manipolatore di sformatura, oltre alle funzioni dei banchi di colaggio automatici riducono lo sforzo anche nella sformatura dei pezzi dagli stampi e nel loro deposito sui banchi di deposito.

Gli impianti di colaggio meccanizzati consentono di eseguire le medesime attività svolte con il colaggio manuale, garantendo però mediante modalità di esecuzione standardizzate notevole riduzione di tempi, spazi ed uniformità di prodotto e di tempi di lavorazione.

É' altresì importante sottolineare che la sempre maggiore diffusione di questa tipologia impiantistica ha permesso un notevole miglioramento delle condizioni dell'ambiente di lavoro.

I banchi di colaggio semiautomatici sono dotati di un impianto di colaggio che consente di colare contemporaneamente tutti gli stampi, le altre operazioni di chiusura ed apertura degli stampi, estrazione e movimentazione dei pezzi sono svolte manualmente.

I banchi di colaggio automatici garantiscono un numero maggiore di operazioni che si possono svolgere in automatico mediante manipolatori di sformatura (per la estrazione dei pezzi e la loro successiva moviemntazione) e apparecchiature che eseguono i fori funzionali.

Il parco macchine risulta essere in generale assai vetusto a causa della scarsa necessità di rinnovo tecnologico, soprattutto per le postazioni manuali e per i primi banchi semiautomatici, negli ultimi anni si assiste comunque al rinnovo di tali postazioni ed all'avvento di linee più complesse e più produttive che stanno via via soppiantando le vecchie, anche se alcune tipologie produttive ad oggi a causa della loro notevole complessità debbono ancora essere prodotte a mano.

Ovviamente le ultime macchine prodotte sono marcate CE e conformi alla direttiva europea, anche quelle prodotte da ditte artigiane locali presenti all'interno del comprensorio.

Il fattore di rischio Colaggio Manuale

1.

Possibilità di inalazione di polveri di varia natura ed in particolare contenenti materiali silicotigeni.

2.

Rischi dovuti alla movimentazione dei pezzi

3.

Rischi dovuti alla possibilità di traumi dovuti alla possibile caduta di pezzi dalle mani del colatore

4.

Rischi dovuti alla movimentazione di utensili necessari alla formatura di fori funzionali sui pezzi stessi.

5.

Rischi dovuti alla possibilità di scivolamento dovuti alla possibile fuoriuscita di barbottina dalle tubazioni di colaggio

6.

Rischi di strappi dorso lombari dovuti al particolare movimento che viene eseguito per l'estrazione dei pezzi formati dall'interno degli stampi.

7.

Microclima.

Colaggio automatico

Oltre ai rischi propri delle operazioni di colaggio manuale sono presenti inoltre:

8.

Rischi di intrappolamento tra le due metà degli stampi.

9.

Rischi elettrici dovuti all'operare su di un quadro in tensione.

1.Possibile inalazione di polveri contenenti silice ;

Una possibile fonte di polverosità è dovuta all'impasto, caduto durante le operazioni di colaggio sul pavimento, che calpestato produce diffusione di polveri.

Tale situazione si verifica con scarsa frequenza ed è dovuta alla cattiva tenuta dei circuiti o al cattivo accoppiamento degli stampi e di solito all'eccessiva usura degli stessi.

Altra fonte di inalazione di polveri è quella dovuta al passaggio del talco sugli stampi durante le operazioni di preparazione degli stessi per la colata del turno o del giorno successivo.

Il passaggio del talco avviene a secco tramite una spugna, la spugna viene saturata di talco e passata sullo stampo in gesso, inoltre sempre con una spugna si rimuove il talco depositato in eccesso.

Inoltre all'interno del reparto colaggio in quasi tutte le aziende del comprensorio viene effettuata l'operazione di rifinitura dei pezzi colati, operazione che per le sua natura genera un notevole quantitativo di polvere all'interno del reparto.(comunque la fase di rifinitura verrà presa in considerazione come fase separata e non all'interno della presente).

2.Problemi causati dalla movimentazione dei carichi

Alcune operazioni di movimentazione di carichi (stampi, sanitari crudi, ecc.) avvengono manualmente.

Tale movimento può essere di notevole pregiudizio a causa della incongruità della postura.

Gli stampi cono costituiti da un elevato numero di componenti (dipendentemente dalla complessità della forma colata), che vengono assemblati mediante morsetti per costituire la cavità a tenuta necessaria per il colaggio.

3.Rischi dovuti alla possibilità di traumi dovuti alla possibile caduta di pezzi dalle mani del colatore

A causa del peso dei pezzi, degli stampi e delle porzioni degli stessi, esiste il rischio di caduta di pezzi sugli arti inferiori degli operatori.

4.Rischi dovuti alla movimentazione di utensili necessari alla formatura di fori funzionali sui pezzi stessi

L'utilizzo di utensili manuali (lame , coltelli, ecc) per l'esecuzione di fori funzionali sui pezzi,. può essere causa di infortunio.

5..Possibile presenza di pavimento scivoloso con conseguenti cadute

L'utilizzo pressoché continuo di acqua per il processo e per i lavaggi fa sì che il pavimento sia spesso bagnato.

Se non si ha una pulizia efficace, la miscela acqua/impasto diventa scivolosissima con grave pregiudizio per gli operatori.

6.Rischi di strappi dorso lombari

Indipendentemente dal peso dei manufatti e degli stampi, la movimentazione dei pezzi e degli stampi in posizione distante dal baricentro costituisce un rischio a causa della incongrua postura che l'operatore viene ad avere.

Oltre ai rischi generali derivanti dalla mansione di colatore, sono inoltre presenti quelli dovuti all'operare su di un macchinario automatico

7.Microclima

L'umidità prodotta dall'asciugatura degli stampi in gesso e dei pezzi colati si riversa in ambiente rendendo le condizioni assai pesanti dal punto di vista microclimatico, tanto che gli operatori lavorano con magliette a maniche corte e pantaloncini corti.

8. Rischi da intrappolamento tra le porzioni costituenti gli stampi

Visto che le operazioni di chiusura avvengono in maniera automatica a cura della macchina, esiste il pericolo che l'operatore, o altro personale venga imprigionato tra le parti costituenti gli stampi.

In questo caso si è previsto che i comandi atti a svolgere tale funzione siano del tipo a uomo presente ovvero che la postazione sia costantemente presidiata durante lo svolgimento della mansione.

9. Presenza di tensione elettrica elevata- pericolo di folgorazione

Tutti i macchinari di colaggio (tranne i banchi manuali) sono mossi da corrente elettrica, quindi sono presenti per gli operatori i rischi legati all'utilizzo di tale fonte di energia.

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

Per evitare una notevole diffusione di polvere dovuta al calpestare le porzioni di impasto caduto a terra si procede alla rimozione dello stesso quando risulta ancora umido in modo da evitare che con l'essiccazione si abbia una ulteriore diffusione di polveri.

Durante il passaggio del talco che ha una durata di circa 30 minuti sull'intero arco lavorativo, gli operatori sono obbligati ad indossare maschere facciali filtranti aventi grado di filtrazione almeno FFP2.

I pavimenti e le zone di passaggio vengono pulite per mezzo di macchina lava-asciuga ad umido e per le parti inaccessibili si utilizzano spandiacqua a secco e non scope

Si effettuano periodicamente delle pulizie straordinarie mediante impianti di aspirazione mobili sulle macchine e sulle strutture

Inoltre all'interno dei locali colaggio una particolare cura è stata posta nella installazione di sistemi di ricambio di aria in grado di diluire la presenza di inquinanti all'interno del reparto.

Il numero di ricambi di aria all'interno delle aziende del comprensorio di Civita castellana varia da un numero di 2 ad un numero di 5, ovviamente il numero dipende dalla densità di persone intente alle operazioni di colaggio all'interno del reparto.

Ad un maggiore numero di ricambi di aria corrisponde un abbassamento del livello di polverosità ambientale.

Per limitare gli inconvenienti legati alla movimentazione manuale dei carichi durante le operazioni di colaggio,si è programmato di sollevare gradualmente e con l'ausilio di una persona o di un'apparecchiatura i carichi pesanti ed in particolare quelli eccedenti i 30 kg.

Inoltre le operazioni manuali di apertura degli stampi avvengono in coppia e il ribaltamento e l'inclinazione per lo scolaggio avvengono “rotolando” gli stampi sugli appositi banchi in legno di deposito.

Al rischio legato all'utilizzo di attrezzi taglienti per praticare i fori ed i tagli necessari sui pezzi si è cercato di supplire intervenendo dal punto di vista informativo circa le possibili conseguenze di un uso improprio di tali mezzi.

Per minimizzare i rischi da traumi legati alla caduta di pezzi al di sopra degli arti inferiori degli operatori, si sono dotati gli stessi di scarpe antiscivolo ed antinfortunistiche

Onde minimizzare i rischi da scivolamento legati alla presenza di impasto in forma liquida sul pavimento si è disposta una accurata pulizia della pavimentazione con cadenza giornaliera, ed una cura particolare per minimizzare le discontinuità nel pavimento causa di accumuli di sporcizia e di possibili inciampi.

Inoltre si sono dotati gli operatori di scarpe antisdrucciolevoli ed antinfortunistiche.

Onde minimizzare i rischi dovuti alla movimentazione manuale dei carichi costituisce misura di prevenzione la formazione diretta agli operatori circa i corretti metodi di movimentazione dei carichi.

Sono state adottate tutte le misure atte a garantire contro i rischi legati all'utilizzo dell'energia elettrica l'incolumità degli operatori e l'integrità dei macchinari:

*protezione da contatti diretti: adozione di interruttori differenziali ad alta sensibilità ed impianto di terra

*protezione da contatti indiretti: adozione di materiali ed involucri con adatto grado di isolamento, apertura dei quadri possibile solo con attrezzo o previo distacco della tensione (blocco porta)

*protezione generale: interruttore magnetotermico, sezione dei conduttori adeguata atta ad evitare surriscaldamenti, posizione dei quadri atta ad evitare un loro danneggiamento, pulizia all'interno dei quadri nei quali non va introdotto materiale estraneo.

*manutenzione preventiva: serraggio delle viti ad intervalli regolari per evitare surriscaldamenti o malfunzionamenti, sostituzione dei pezzi usurati meccanicamente od elettricamente.

*I cavi sono del tipo non propagante la fiamma, di classe di tensione adatta.

I quadri elettrici hanno grado di isolamento degli involucri adatto all'ambiente di installazione ( minimo IP44, vista la presenza di acqua e polvere nel reparto).

Essi sono mantenuti puliti, sgombri e sono apribili solo con attrezzo o debbono essere dotati di interruttore con blocco porta.

Ci si deve assicurare che tutte le strutture siano francamente messe a terra, le linee di alimentazione sono derivate da interruttori differenziali ad alta sensibilità atti a proteggere gli operatori dai contatti diretti.

Occorre anche evitare che personale non istruito ed autorizzato alteri le sicurezze o la circuitazione dei quadri stessi.

Appalto a ditta esterna

Le operazioni di pulizia del reparto colaggio e rifinitura sono solitamente affidate a ditte esterne che espletano questo servizio (almeno nel 90% delle aziende del comprensorio).

Risulta molto importante in questo caso la valutazione da parte del datore di lavoro della idoneità da parte della ditta che esegue le pulizie dello svolgimento di tale mansione.

In questo caso uno dei primi controlli che viene eseguito è la valutazione dei requisiti tramite il Certificato di Iscrizione alla Camera di Commercio, inoltre si chiede al titolare della ditta una dichiarazione in cui egli porti a conoscenza dell'adempimento degli obblighi imposti dalla legge 626/94 e 277/91 nei confronti dei suoi dipendenti.

Inoltre completa il tutto il coordinamento tra le due ditte in cui ciascuno porta l'altro a conoscenza dei propri rischi residui.

Completa il quadro la disposizione di non utilizzare scope ma spandiacqua a secco per la rimozione di materiali polverulenti e quella di utilizzare la macchina lavasciuga ad umido.

Inoltre gli operatori della ditta appaltatrice indossano mezzi di protezione individuale per la protezione delle vie respiratorie con grado di filtrazione almeno FFP2.

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore e le polveri

Il Dlgs 626/94 e successive modificazioni per quanto riguarda la gestione dei contratti di appalto.

Il DPR 203/88 che disciplina lo scarico di emissioni in atmosfera.

Le indicazioni impartite dalla ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) per quanto riguarda il TLV-TWA della silice libera cristallina

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Questa fase genera delle emissioni in atmosfera soprattutto durante le fasi di spolvero e rifinitura. Durante tali operazioni un sistema di aspirazione convoglia l'aria nell'ambiente esterno, avendo prima provveduto ad un'opportuna filtrazione.

I rifiuti prodotti sono costituiti prevalentemente da residuo impasto che viene provvisoriamente stoccato in appositi cassoni e successivamente riutilizzato.

Fase 6: Essiccazione

 

 

 

 

1. COMPARTO:

CERAMICO - MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

 

 

 

2. FASE DI LAVORAZIONE:

ESSICCAZIONE

 

 

 

 

3. COD.INAIL:

7341

 

 

 

 

4. FATTORE DI RISCHIO:

-MICROCLIMA- -POSTURA

 

 

 

 

5. CODICE DI RISCHIO:

 

 

    (riservato all ’ ufficio)

 

 

 

 

 

6. N. ADDETTI:

35

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tale fase consiste nell'eliminazione dell'acqua che si trova negli interstizi del pezzo ormai formato.

Fase di lavorazione

Tale fase non riveste la funzione di fase lavorativa vera e propria, in quanto i pezzi per essiccare vengono o stoccati all'interno di essiccatoi intermittenti o vengono lasciati ad essiccare in ambiente o su delle catene a bilancelle, quindi le operazioni che investono tale fase sono costituite dalla movimentazione dei pezzi o dei carrelli contenenti gli stessi.

Le attrezzature e le macchine

Gli essiccatoi hanno lo scopo di portare i sanitari prodotti alle condizioni di umidità adeguate per potere eseguire le successive operazioni di collaudo e di smaltatura., ovvero portare il pezzo ad avere una umidità residua inferiore all'1%, facendogli perdere circa un 30% in peso di acqua..

Nel comprensorio di Civita Castellana, tali apparecchiature sono in una fase di diffusione all'interno delle industrie, poiché consentono dei cicli di essiccazione rapidi unitamente ad una riduzione degli spazi occupati.

Si è infatti in una fase di passaggio: i metodi di essiccazione che consistevano nel fare sostare i sanitari su carrelli o su bilancelle in prossimità del forno stanno andando in disuso, in quanto oltretutto durante tale fase si ha una generazione di umidità all'interno dei reparti dannosa per il personale e per le lavorazioni che vi avvengono..

Gli essiccatoi sono costituiti da camere che consentono l'essiccazione dei pezzi una forte verticosità dell'aria di trattamento.

I cicli di essiccazione hanno tempi variabili tra le 12 ore ed i 2 giorni, tali processi permettono che ad una temperatura massima di 100°C si riduca il contenuto di umidità a valori prossimi allo zero.

Gli essiccatoi utilizzano flussi di aria calda che colpiscono i pezzi in maniera indiretta e tramite cicli alternati di immissione di calore estrazione di aria satura.

Per quanto riguarda possibili fonti di rumore proveniente dall'essiccatoio, lo stesso viene acceso durante il pomeriggio in cui non si ha presenza di personale.

Il fattore di rischio

1.

Rischio causato dalla spinta dei carrelli di deposito dei pezzi per il carico e lo scarico dell'essiccazione.

Il rischio legato a questa mansione è causato essenzialmente dalla movimentazione per spinta dei carrelli di deposito dei pezzi, in quanto una volta effettuato il carico dell'essiccatoio, lo stesso inizia il ciclo di essiccazione che avrà termine alla fine del ciclo temporale impostato.

Consideriamo che questa mansione è nata come soluzione al problema della essiccazione dei pezzi in ambiente per mezzo di ventole che diffondeva polveri nell'ambiente di lavoro e contribuiva a rendere insalubre l'ambiente stesso.

I possibili danni possono essere causati dall'urto delle ruote dei carrelli con i piedi dell'operatore.

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

Gli operatori sono stati muniti di scarpe antinfortunistiche dotate di puntale rinforzato onde poter minimizzare e ridurre i traumi da schiacciamento del piede.

Appalto a ditta esterna

Nessuna delle ordinarie operazioni di questa fase viene appaltata a ditta esterna

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore e le polveri

Le indicazioni impartite dalla ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) per quanto riguarda il TLV-TWA della silice libera cristallina

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Questa fase genera delle emissioni in atmosfera, in quanto l'aria che fluisce all'esterno provoca un trascinamento di materiale particellare.

Consideriamo comunque che l'entità di tale emissione risulta essere assai modesta, in quanto in assenza di mezzi filtranti il valore di polvere emessa si attesta tra gli 0.5 e gli 0.9 mg/m 3 .

Fase 7: Rifinitura

 

 

 

 

 

1. COMPARTO:

CERAMICO - MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

 

 

 

2. FASE DI LAVORAZIONE:

RIFINITURA

 

 

 

 

3. COD.INAIL:

7341

 

 

 

 

4. FATTORE DI RISCHIO:

POLVERE- MICROCLIMA-POSTURA- RISCHI MECCANICI

 

 

 

 

5. CODICE DI RISCHIO:

 

 

    (riservato all ’ ufficio)

 

 

 

 

 

6. N. ADDETTI:

118

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gli operatori del colaggio sono anche responsabili della rifinitura dei pezzi, cioè provvedono all'asportazione delle bave delle uniture dal pezzo, generate dall'unione degli stampi.

Fase di lavorazione

L'addetto preleva il pezzo da rifinire, lo posiziona sulla tornietta e procede alla operazione di rifinitura per mezzo di raschietti metallici e spugnette abrasivein materiale plastico.

Terminata tale operazione, l'operatore deposita il pezzo sui carrelli predisposti.

L'operazione di rifinitura consiste nella asportazione mediante raschietti in metallo e spugnette abrasive delle bave di barbottina presenti sul pezzo lasciate dalle unioni degli stampi.

Al termine della fase di asportazione l'operatore ribalta il pezzo per svuotarlo della polvere all'interno della carenatura della tornietta, e lo ridepone sul banco di deposito per passare al pezzo successivo.

Le attrezzature e le macchine

Tale operazione avviene all'interno di postazioni ruotanti di rifinitura (torniette di rifinitura) carenate, ovvero al di sotto del tornio ruotante di rifinitura vera e propria è presente un imbuto di lamiera che consente la raccolta delle polveri prodotte durante la fase ed il loro convogliamento all'interno di un recipiente posto al di sotto del cono.

Inoltre al di sotto delle torniette carenate è presente un piano in grigliato sollevato dal terreno, al di sotto del quale sono poste delle cassette di raccolta in lamiera che permettono l'asportazione delle polveri stesse per consentirne la pulizia.

Il grigliato al di sotto delle torniette di rifinitura ha anche la funzione di evitare che i residui della rifinitura vengano calpestati e le frazioni più piccole vengano reiimesse in ambiente

Il fattore di rischio

1.

Possibilità di inalazione di polveri di varia natura ed in particolare contenenti materiali silicotigeni.

2.

Rischi dovuti alla movimentazione dei pezzi

3.

Rischi dovuti alla possibilità di traumi causati dalla possibile caduta di pezzi dalle mani del colatore

4.

Rischi dovuti al continuo utilizzo della spugna bagnata

1.Possibile inalazione di polveri ad alto contenuto di silice ;

Il livello di polvere che si ha nella fase di rifinitura oscilla tra gli 0.942 e 1.138 mg/m 3 per le polveri respirabili e tra gli 0.06 e gli 0.08 mg/m 3 per la polvere di silice libera cristallina.

Lo sviluppo delle polveri che avviene principalmente nelle fasi di rifinitura dei pezzi colati il giorno precedente viene limitato dal tipo di torniette di cui si è detto in precedenza.

In aggiunta a tale misura impiantistica vi sono misure procedurali, quali l'adozione di mezzi di protezione personale (mascherine, respiratori ecc.) con grado di filtrazione adatto alle polveri in circolo, durante le principali fasi che danno origine a sviluppo di polveri.

Altra misura che viene adottata per ridurre la polverosità durante le operazioni di rifinitura è quelle di coprire i pezzi in deposito sui banchi di essiccazione onde evitare che i pezzi essicchino eccessivamente e che quindi durante la rifinitura presentino ancora un apprezzabile tasso di umidità.

Altra possibile fonte di polverosità è dovuta all'impasto caduto sul pavimento che calpestato produce diffusione di polveri.

2.Problemi causati dalla movimentazione dei carichi

La movimentazione di sanitari crudi avviene manualmente, ovvero l'operatore preleva il pezzo da rifinire, lo depone sulla tornietta ed una volta terminata l'operazione di rifinitura lo ridepone al di sopra di un carrello a ruote folli.

Tale movimento può essere di notevole pregiudizio per la spina dorsale degli operatori, comportando una flessione e torsione del busto con presa del carico al di fuori del baricentro dell'operatore..

3 Rischi dovuti di traumi causati dalla possibile caduta di pezzi dalle mani dell'operatore

L'operatore movimenta pezzi che se cadono al di sopra degli arti inferiori possono causare dei traumi.

4 Rischi dovuti all'utilizzo pressochè continuo della spugna bagnata

L'operatore al termine delle operazioni di rifinitura compie quelle di spugnatura ovvero uniforma il pezzo passando al di sopra dello stesso una spugna bagnata opportunamente strizzata

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

Per limitare gli effetti dovuti allo sviluppo di polveri durante le operazioni di rifinitura sono stati adottati i seguenti provvedimenti:

Si procede al termine delle operazioni di colaggio alla copertura dei pezzi con sacchi di plastica (che tendono a non accumulare polvere) in maniera tale da minimizzare la perdita di umidità e fare in modo che i pezzi durante la rifinitura non siano eccessivamente secchi.

Sono state adottate torniette carenate dotate al di sotto di gligliato con cassetti in lamiera estraibili per permetterne la pulizia.

Attualmente è in uso dotare le torniette di finitura di un impianto di aspirazione delle polveri prodotte durante le operazioni di finitura stesse, tale impianto è costituito da cappe aspiranti, sul cui fronte la velocità dell'aria oscilla tra i 2 ed i 3 m/sec, in grado di aspirare le polveri e convogliarle ad un impianto di abbattimento posto all'esterno dello stabilimento.

Tale sistema ha il pregio di mantenere la zona in depressione e quindi rendere minimo il quantitativo di polvere che si sviluppa verso l'operatore, e di provvedere ad aumentare il numero di ricambi di aria all'interno dell'ambiente provocando contemporaneamente una diluizione dell'inquinante.

In aggiunta a tale sistema in un numero ridotto di aziende è stato ultimamente adottato un sistema di aspirazione delle polveri (tipo aspirapolvere con convogliamento del flusso depurato all'esterno) all'interno del pezzo in maniera tale da evitare che lo stesso venga svuotato per ribaltamento e che si abbia la nuvola di polvere conseguente a tale operazione; il sistema di aspirazione in questione permette una efficace e rapida pulizia del posto di lavoro..

Tali soluzioni combinate hanno evidenziato un dimezzamento della polverosità totale durante le fasi di lavorazione, ed inoltre l'evitare il rovesciamento del pezzo ha permesso che la polvere non si depositi sugli indumenti dell'operatore.

Oltre a tutte le procedure ed accorgimenti tecnici sopracitati si sono fatti indossare agli operatori mezzi individuali di protezione delle viie respiratorie, ovvero facciali filtranti con potere di filtrazione almeno FFP2, ed idonee coperture degli abiti che non trattengono polvere (grembiuli)

Per limitare gli inconvenienti dovuti alla movimentazione dei carichi, si è programmato di far sollevare gradualmente e con l'ausilio di una persona o di un'apparecchiatura i carichi pesanti ed in particolare quelli eccedenti i 30 kg, inoltre si è proceduto alla informazione degli operatori circa i rischi derivanti da errate manovre durante la movimentazione dei carichi.

Consideriamo che la soluzione di aspirare le polveri dall'interno dei pezzi ha permesso che i pezzi non vengano più ribaltati per essere svuotati provocando così una diminuzione del numero di sollevamenti dei pezzi stessi.

Onde minimizzare i rischi da caduta di pezzi sugli arti inferiori, si sono dotati gli operatori di scarpe antinfortunistiche dotate di puntale rinforzato.

Appalto a ditta esterna

Le operazioni di pulizia del reparto colaggio e rifinitura sono solitamente affidate a ditte esterne che espletano questo servizio (almeno nel 90% delle aziende del comprensorio).

Risulta molto importante in questo caso la valutazione da parte del datore di lavoro della idoneità da parte della ditta che esegue le pulizie dello svolgimento di tale mansione.

In questo caso uno dei primi controlli che viene eseguito è la valutazione dei requisiti tramite il Certificato di Iscrizione alla Camera di Commercio, inoltre si chiede al titolare della ditta una dichiarazione in cui egli porti a conoscenza dell'adempimento degli obblighi imposti dalla legge 626/94 e 277/91 nei confronti dei suoi dipendenti.

Inoltre completa il tutto il coordinamento tra le due ditte in cui ciascuno porta l'altro a conoscenza dei propri rischi residui.

Completa il quadro la disposizione di non utilizzare scope ma spandiacqua a secco per la rimozione di materiali polverulenti e quella di utilizzare la macchina lavasciuga ad umido.

Inoltre gli operatori della ditta appaltatrice indossano mezzi di protezione individuale per la protezione delle vie respiratorie con grado di filtrazione almeno FFP2.

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore e le polveri

Il Dlgs 626/94 e successive modificazioni per quanto riguarda la gestione dei contratti di appalto.

Il DPR 203/88 che disciplina lo scarico di emissioni in atmosfera.

Le indicazioni impartite dalla ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) per quanto riguarda il TLV-TWA della silice libera cristallina

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Questa fase genera delle emissioni in atmosfera durante le operazioni di rifinitura dei pezzi ove sono presenti sistemi localizzati di aspirazione, la corrente fluida prima di fluire all'esterno viene fatta fluire attraverso un opportuno impianto dotato di filtro a cartucce a secco autopulentesi mediante getti di aria compressa.

Il valore di polverosità che fuoriesce dai filtri all'esterno dello stabilimento si attesta tra i 6 ed gli 8 mg/m 3 .

Fase 8: Collaudo

 

 

 

 

1. COMPARTO:

CERAMICO - MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

 

 

 

2. FASE DI LAVORAZIONE:

COLLAUDO

 

 

 

 

3. COD.INAIL:

7341

 

 

 

 

4. FATTORE DI RISCHIO:

POLVERE-RUMORE-POSTURA

 

 

 

 

5. CODICE DI RISCHIO:

 

 

    (riservato all ’ ufficio)

 

 

 

 

 

6. N. ADDETTI:

107

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Il collaudo è una operazione che avviene sui pezzi una volta essiccati prima che gli stessi subiscano l'operazione di smaltatura.

Fase di lavorazione

I pezzi una volta essiccati vengono passati al collaudo, cioè sono ulteriormente rifiniti e sono minuziosamente ispezionati per verificare la presenza di difetti evidenti che pregiudicano l'integrità del pezzo.

L'operatore preleva il pezzo dal carrello di stoccaggio, lo depone su di un tornio ruotante spinto manualmente, lo ispeziona minuziosamente, per mezzo di una pennellata di petrolio fiammante verifica se sono presenti delle cricche o degli spacchi appena sotto la superficie, al termine di queste operazioni, rifinisce ulteriormente il pezzo e ne toglie la polvere presente che pregiudicherebbe la successiva fase della smaltatura, per mezzo di una spugna umida uniforma il pezzo coprendo eventuali affossamenti o asperità.

Terminata questa sequenza di operazioni toglie il pezzo dal tornio girevole e lo ridepone al di sopra di un carrello di stoccaggio.

Tutte le operazioni avvengono in cabine compartimentate dotate di aspirazione.

Le attrezzature e le macchine

Tutte le operazioni sopracitate avvengono all'interno di una cabina dotata di aspirazione in posizione anteriore rispetto all'operatore.

Le cabine presenti sono di due tipologie, sia a secco dotate di aspirazione ed abbattimento degli effluenti posti all'esterno dello stabilimento, oppure dotate di filtro a velo di acqua e con il ventilatore responsabile della aspirazione posto al di sopra della cabina stessa.

E' inevitabile verificare che la disposizione all'esterno dei ventilatori e dei sistemi di abbattimento riduce notevolmente il rumore di fondo presente all'interno del reparto.

Le velocità di captazione normalmente riscontrate nel comparto produttivo oscillano all'interno di un range tra 0.7 m/s e 1.4 m/s.

Ovviamente maggiore è la velocità migliore sarà l'efficienza di captazione delle polveri, ma oltre certi valori si hanno problemi di benessere del personale (eccessive correnti di aria)

Per l'asportazione delle polveri risultanti si procede mediante soffiaggio con pistole ad aria compressa, ma data l'alta portata necessaria, si hanno in questa fase notevoli problemi di rumore (valori maggiori di 100 dBA).

La polverosità misurata all'interno di codesta fase oscilla tra 0.88 e 1.174 mg/m 3 per la polvere respirabile, mentre la silice libera cristallina rilevata varia tra 0.092 e 0.127 mg/m 3 .

Si è proceduto a silenziare le pistole mediante silenziatori convogliatori del flusso d'aria che ottimizzano il flusso riducendo i vortici e quindi abbassando la potenza sonora (valori minori di 85 dBA).

All'esterno delle cabine al di sotto dei piedi dell'operatore sono disposti dei pannelli di grigliato per fare in modo che eventuali polveri provenienti dalle operazioni di collaudo non vengano calpestate e reimmesse in aria dai piedi dell'operatore.

Al momento sono allo studio dei sistemi che permettono l'aspirazione delle polveri anziché il loro soffiaggio, soluzione che a parità di risultato permetterebbe di lavorare con velocità di captazione più basse, riducendo i consumi energetici degli impianti di abbattimento , inoltre eviterebbe che gli operatori abbiano a ribaltare il pezzo onde farne fuoriuscire la frazione polverulenta più grossolana.

Per ciò che riguarda la vetustà del parco macchine, possiamo dire che circa il 50% del parco macchine risulta essere assai superiore a 10-15 anni, mentre la restante parte è assai nuova ed ha risentito della adozione della Direttiva Comunitaria 89/392 sulla sicurezza delle macchine quindi le nuove macchine risultano dotate di marcatura CE.

Il fattore di rischio

1.

Rumore generato dalle pistole di soffiaggio ad aria compressa

2.

Formazione di polveri durante il soffiaggio dei pezzi ed utilizzo della spugna bagnata

3.

Possibilità di caduta dei pezzi al di sopra dei piedi degli operatori, dovuta alla presa inefficiente da parte dell'operatore

4.

Movimentazione manuale dei carichi dovuta al carico scarico dei carrelli e dei torni portapezzo

5.

Uso di petrolio fiammante

Rischio rumore

La rumorosità del reparto è in genere elevata, ciò è dovuto sia all'utilizzo di pistole il soffiaggio dei pezzi per mezzo di aria compressa, sia ove sono disposti all'interno del reparto di produzione dei ventilatori di aspirazione.

Durante il soffiaggio si possono avere punte che superano i 100 dB A .

Il rumore generato dal ventilatore di aspirazione si riversa in ambiente dove spesso si concentra un certo numero di cabine; si ha pertanto il problema della sovrapposizione di tale rumorosità che da sola non costituisce di per sé problema ma crea un fondo sonoro spesso non indifferente.

Solitamente per ventilatori installati all'interno dei reparti produttivi, il rumore di fondo oscilla tra i 78 e gli 80 dB A .

Rischio dovuto a possibile inalazione di polveri

Lo sviluppo delle polveri che avviene durante la soffiatura in cabina è mantenuto sotto controllo mediante un sistema di aspirazione con velocità atte ad evitare che la polvere sviluppatasi possa diffondersi nell'ambiente e con verso di movimento dell'aria che tenda ad allontanarla dall'operatore. In tale operazione la concentrazione di silice libera cristallina respirabile varia da 0.13 a 0.60 mg/m 3

In aggiunta a tale misura impiantistica vi sono misure procedurali, quali l'adozione di mezzi di protezione personale, ovvero mascherine facciali con grado di filtrazione almeno di tipo P2 adatto alle polveri in circolo (di tipo prevalentemente silicotigeno), durante le principali fasi che danno origine a sviluppo di polveri ed abiti di lavoro che non trattengono le polveri.

Completa la prevenzione la procedura impartita dall'azienda di effettuare tali operazioni con la massima attenzione.

L'utilizzo della spugna bagnata per ultimare il pezzo comporta il rischio di artrite alla mano

Rischio di schiacciamento degli arti inferiori

Movimentando i sanitari per eseguire il collaudo, è possibile che l'operatore possa subire, per una caduta di materiale, danni in particolare agli arti inferiori.

Per questo motivo si ritiene utile che indossi scarpe antinfortunistiche appositamente progettate per proteggere i piedi da schiacciamento.

Necessita inoltre comunque che l'operatore sia correttamente informato circa i rischi cui incorre durante l'esecuzione della propria mansione ed anche delle corrette procedure di sicurezza adottate e da adottare.

Rischio da movimentazione manuale dei pezzi

La movimentazione per il carico e scarico dei carrelli, la predisposizione dei pezzi nelle cabine, obbliga l'addetto al sollevamento e trasporto dei pezzi, che hanno pesi compresi fra 15 e 20 kg. Usualmente vengono collaudati in un turno circa 150 pezzi.

Rischio da movimentazione manuale dei pezzi

Il fatto di utilizzare il petrolio fiammante che è una miscela di idrocarburi comporta il rischio di inalazione, per questo motivo tale operazione viene effettuata all'interno della cabina dotata di aspirazione sul lato posteriore si da evitare che l'operatore abbia a respirarne i vapori.

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

Per quanto riguarda il rischio dovuto al rumore, è possibile provvedere ad attutirlo nei seguenti modi:

· Dotazione di adatti silenziatori, posti sull'orifizio di uscita dell'aria.

Ciò ha consentito un abbattimento molto sensibile della loro rumorosità, particolarmente dannosa e fastidiosa in quanto impulsiva;

· Oltre a questo, nei periodi di funzionamento dei dispositivi suddetti, gli operatori hanno disposizione di indossare i dispositivi di protezione personale (cuffie, tappi auricolari ecc.) adatti al livello di rumore presente.

Inoltre una corretta manutenzione dei macchinari, evita un lento aumento della rumorosità dovuto al cedimento di cuscinetti o altri organi rotanti.

Sono presenti nei locali cartelli monitori che ricordano l'obbligo dell'uso dei D.P.I., ovvero l'utilizzo di tappi e cuffie di otoprotezione, i quali visto che comunque per tale operazione il Lep d supera il valore degli 85 dB A , sono comunque obbligatori

Per quanto riguarda il rischio da polveri, ultimamamente sono in studio dei sistemi di aspirazione localizzata realizzati medianti tubi che sfruttano l'effetto Venturi, i quali permettono che la polvere non venga più interamente soffiata dal pezzo, ma che prima venga aspirata tramite detto dispositivo.

L'adozione di tale soluzione ha permesso una riduzione della polverosità anche in quelle postazioni dotate di velocità frontale di captazione assai bassa, consideriamo che la polverosità ha subito praticamente un dimezzamento.

Comunque ad oggi le soluzioni consistono nella adozione di mezzi di protezione individuale quali facciali filtranti con grado di protezione FFP2

Per il rischio dovuto alla caduta di materiale sui piedi degli operatori, sono state adottate scarpe antinfortunistiche con puntale rinforzato.

Per il problema della movimentazione dei carichi si è agito sulla informazione indirizzata agli operatori sulle corrette posture da mantenere durante le movimentazioni, e sui danni derivanti da lavori effettuati con procedure scorrette.

Per limitare gli inconvenienti relativi alla movimentazione manuale dei carichi si è programmato inoltre di sollevare gradualmente e con l'ausilio di una persona o di un'apparecchiatura i carichi pesanti ed in particolare quelli eccedenti i 30 kg.

I carichi eccedenti i 30 kg sono costituiti dai pezzi in fire clay che per propria natura, forma e peso vengono sollevati in coppia, inoltre si è provveduto a formare gli addetti rendendoli edotti circa la corretta movimentazione dei carichi e sui danni derivanti dalle sopracitate operazioni effettuate in cattiva maniera.

Appalto a ditta esterna

Nessuna delle ordinarie operazioni di questa fase viene appaltata a ditta esterna

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore e le polveri

Le indicazioni impartite dalla ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) per quanto riguarda il TLV-TWA della silice libera cristallina

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Questa fase genera effluenti in particolar modo dal punto di vista delle emissioni in atmosfera, in quanto la corrente fluida aspirata mista a particolato, viene convogliata all'esterno.

Le polveri ovviamente prima di fluire all'esterno vengono fatte fluire attraverso un opportuno impianto di abbattimento.

I vecchi impianti ovvero quelli dotati di filtro a velo d'acqua, avevano una efficienza non eccezionale, anche se garantivano un quantitativo di polveri in uscita inferiore a 30 mg/m 3 , in quanto l'acqua come mezzo di abbattimento sulle polveri risulta essere poco efficace.

Oggi con i nuovi sistemi di abbattimento a secco, dotati principalmente di sistema di autopulizia pneumatico (praticamente assenza di manutenzione e mantenimento del filtro in condizioni prossime a quelle nominali) si raggiungono valori assai inferiori a 5 mg/m 3 .

Le polveri sedimentate all'interno degli abbattitori a secco vengono reimpiegate all'interno del ciclo produttivo una volta riportate in sala impasti, oppure se lo stabilimento non è dotato di sala preparazione impasti, vengono conferite a ditta autorizzata che le trasporta come materia riutilizzabile a stabilimenti che si occupano esclusivamente di preparazione impasti per conto terzi.

Le acque presenti all'interno degli impianti di abbattimento ad umido vengono convogliate al depuratore dello stabilimento ove insieme a le altre acque provenienti dall'intero stabilimento subiscono un processo di chiariflocculazione che ne permette il rispetto dei parametri della legge 319/76 “Merli”, terminato tale trattamento alcune aziende del comprensorio le inviano ad un corpo recettore per lo smaltimento.

Si va sempre più diffondendo, comunque, la cultura del riutilizzo dell'acqua riciclata ovvero una volta depurata viene reimmessa in una rete preferenziale di acqua industriale, necessaria agli usi meno nobili (lavaggi, acqua per impianti di abbattimento, ecc) tale sistema permette di ridurre comunque il quantitativo di acqua attinta direttamente dalla falda, minimizza i costi dei reagenti e se il riciclo avviene al 100% si evita lo scarico su corpo recettore.

I fanghi risultanti dai processi depurativi vengono provvisoriamente stoccati in appositi cassoni e poi da ditte autorizzate vengono trasportati ad aziende che li reimpiegano come parte della materia prima (cementifici, piastrellifici, ecc.)

Fase 9: Spruzzatura

 

 

 

 

 

1. COMPARTO:

CERAMICO - MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

 

 

 

2. FASE DI LAVORAZIONE:

SPRUZZATURA

 

 

 

 

3. COD.INAIL:

7341

 

 

 

 

4. FATTORE DI RISCHIO:

POLVERE-RUMORE-POSTURA

 

 

 

 

5. CODICE DI RISCHIO:

 

 

    (riservato all ’ ufficio)

 

 

 

 

 

6. N. ADDETTI:

130

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

In tale fase il prodotto essiccato viene spruzzato con uno smalto a base di acqua per mezzo di pistole di spruzzo ad aria compressa.

Fase di lavorazione

Nel reparto smaltatura si applica agli articoli sanitari il rivestimento per ottenere un prodotto con caratteristiche tecniche ed estetiche prestabilite.

Questo processo viene eseguito dipendentemente dalla tipologia impiantistica posseduta:

· manualmente, all'interno di una cabina

· automaticamente, su una catena di stazioni.

Le fasi di lavorazione sono le seguenti:

· prelievo dal carro di stoccaggio e posizionamento del sanitario in cabina, o nel nastro di convogliamento del robot

· smaltatura del pezzo mediante aerografo comandato manualmente o mediamte robot preventivamente programmato, comunque all'interno di una cabina dotata di aspirazione

· scarico del pezzo dalla cabina o dal nastro di uscita del robot e sua rideposizione su di un carro a ruote folli di accumulo.

Le attrezzature e le macchine

· Le cabine con aerografo manuale sono dotate di pistola di spruzzo che aspira (attraverso una pompa) lo smalto da un recipiente posto lateralmente ad una cabina.

All'interno della cabina stessa viene effettuata la smaltatura del pezzo posto su un torniello girevole.

La cabina garantisce il confinamento dell'overspray dello smalto spruzzato ad una pressione di circa 4 - 6 bar.

Le polveri di smalto sono aspirate da un ventilatore posto superiormente alla cabina stessa, mediante tale aspirazione le polveri di smalto vengono abbattute da un sistema di filtri a velo d'acqua ed attraverso una ulteriore filtrazione meccanica.

Le cabine di smaltatura manuale con pistola ad aria compressa possono essere di due tipi:

con aspirazione incorporata ed abbattimento a velo d'acqua

con aspirazione centralizzata ed abbattimento esterno ad umido

· I sistemi robotizzati sono costituiti da una catena in cui si susseguono delle stazioni in cui avvengono operazioni distinte.

Le macchine automatiche sorvegliate all'ingresso e all'uscita isolate dall'esterno attraverso elementi che rendono inaccessibili agli operatori gli organi in movimento.

Gli articoli sanitari posti su bilancelle attraversano una catena di stazioni costituita da: ingresso / carico; spruzzatura mediante aerografo ad aria compressa; postazioni di spruzzo manuale per eseguire la smaltatura di zone difficilmente accessibili; lavaggio bilancelle; asciugatura.

I sistemi di smaltatura automatizzati sono molteplici, i più diffusi sono i sistemi a giostra a più postazioni, i sistemi ad accumulo ed i sistemi a carosello.

Il sistema a giostra consente di realizzare la smaltatura robotizzata con ingombri molto contenuti e con investimenti ridotti rispetto ad altre soluzioni.

In ogni postazione della giostra viene eseguita una specifica lavorazione: carico pezzo, smaltatura robotizzata, scarico pezzo, lavaggio supporto.

Il sistema ad accumulo si sviluppa a partire dal sistema precedente al quale sono stati aggiunti:

convogliatore di alimentazione

caricatore automatico che preleva il pezzo dal convogliatore di alimentazione e lo posiziona automaticamente sulla postazione di carico della giostra

scaricatore automatico che esegue l'operazione inversa alla precedente

convogliatore di scarico che riceve ed accumula i pezzi smaltati per il loro successivo prelievo.

Il sistema a carosello è realizzato da una giostra a carrelli appoggiata a pavimento sulla quale sono state posizionate le torniette

Nel reparto sono inoltre presenti delle lance nebulizzatrici che spruzzando acqua ad alta pressione consentono di eseguire, a fine turno, la pulizia completa del reparto.

Inoltre nel reparto viene usata una lancia nebulizzatrice per la pulizia e rimozione di eventuali residui di smalto.

Le cabine di smaltatura manuale hanno una velocità di captazione delle polveri sul fronte variabile tra un minimo di 0.6 ed un massimo di 1.4 m/sec.

Velocità maggiori garantirebbero una migliore captazione delle polveri, ma al tempo stesso provocano dei disagi di ordine microclimatico all'operatore esposto a detta lavorazione.

Il Fattore di rischio

Spruzzatura Manuale ed Automatica

Spruzzatura Manuale

1.

Rumore generato dalle pistole di spruzzo ad aria compressa e della lancia nebulizzatrice

2.

Formazione di polveri durante la spruzzatura per la nebulizzazione delle frazioni componenti lo smalto.

3.

Possibilità di caduta dei pezzi al di sopra dei piedi degli operatori, dovuta alla presa inefficiente da parte dell'operatore

4.

Movimentazione manuale dei carichi

Per la Spruzzatura automatica oltre ai rischi precedenti sono presenti anche i seguenti:

5.

Movimento delle bilancelle o dei bancali per il trasporto dei pezzi alla postazione di spruzzo.

* Possibile esposizione a rumori impulsivi e continui di livello relativamente alto;

La rumorosità del reparto è in genere elevata, ciò è dovuto all'utilizzo di pistole per la spruzzatura in cabine predisposte, ed alla presenza dei ventilatori per l'aspirazione del flusso di aria all'interno della cabina stessa..

Il livello di esposizione sonora di un addetto alla smaltatura manuale varia tra gli 85 ed i 90 dB A , mentre quello di un operatore addetto alla postazione automatica di spruzzatura oscilla tra i 78 e gli 85 dB A .

Tale differenza consiste nel fatto che l'addetto alla cabina manuale deve essere costantemente presente sulla postazione, mentre sulla linea robotizzata gli addetti compiono esclusivamente il carico e lo scarico delle bilancelle, mentre l'operazione di smaltatura vera e propria avviene ad opera di bracci robotizzati all'interno di postazioni coibentate.

Le cabine risultano assai rumorose in quanto il rumore generato dal ventilatore di aspirazione se presente all'interno dello stabilimento si riversa in ambiente dove spesso si concentra un certo numero di cabine; si ha pertanto il problema della sovrapposizione di tale rumorosità che da sola non costituisce di per sé problema ma crea un fondo sonoro spesso non indifferente.

Possibile inalazione di polveri;

Lo sviluppo delle polveri che avviene durante la spruzzatura in cabina è mantenuto sotto controllo mediante un sistema di aspirazione con velocità atte (0.6 - 1.4 m/sec) ad evitare che la polvere sviluppatasi possa diffondersi nell'ambiente e con verso di movimento dell'aria che tenda ad allontanarla dall'operatore.

I vallori di polverosità all'interno del rparto oscillano tra 0.86 e 1.24 mg/m 3 per le polveri respirabili, mentre per le polveri di silice libera cristallina il range di valori è pari a 0.1 e 0.15 mg/m 3 . .

Sono presenti nel locale cartelli monitori che ricordano l'obbligo dell'uso dei D.P.I.

Pericolo di schiacciamento degli arti inferiori

Movimentando i sanitari per eseguire la smaltatura, è possibile che l'operatore possa subire, per una caduta del materiale, uno schiacciamentoo dei danni danni al piede.

Rischio da movimentazione manuale dei pezzi

La movimentazione per il carico e scarico dei carrelli, la predisposizione dei pezzi nelle cabine, obbliga l'addetto al sollevamento e trasporto dei pezzi, che hanno pesi compresi fra 15 e 20 kg. Usualmente vengono smaltati in un turno circa 100 pezzi.

Movimento delle bilancelle o dei bancali per il trasporto dei pezzi alla postazione di spruzzo.

La movimentazione dei sanitari attraverso bilancelle o bancali deve essere eseguita con cura ed attenzione.

Le bilancelle nel caso attraversamento di zone zone al di sotto delle quali è possibile il transito pedonale mediante macchinari sono adeguatamente protette

Inoltre tutti i sistemi robotizzati sono dotati di efficienti protezioni di emergenza.

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

Si è provveduto a ridurre il livello sonoro all'interno del reparto spruzzatura nei seguenti modi:

Portando all'esterno i sistemi di aspirazione ed abbattimento in maniera tale da ridurre il fondo sonoro in ambiente.

Si è inoltre tentato di effettuare la smaltatura dei pezzi abbassando la pressione delle pistole, ma ciò ha dato risultati assai scadenti dal punto di vista qualitativo.

Oltre a questo, nei periodi di funzionamento dei dispositivi suddetti, gli operatori hanno disposizione di indossare i dispositivi di otoprotezione personale (cuffie, tappi auricolari ecc.) adatti al livello di rumore presente.

Inoltre una corretta manutenzione dei macchinari, con la tempestiva comunicazione al responsabile di ogni anomalia, evita un lento aumento della rumorosità dovuto al cedimento di cuscinetti o altri organi rotanti.

Le operazioni di smaltatura, affichè non comportino rischi per gli operatori, sono state oggetto dei seguenti interventi:

Nella cabina le polveri sono aspirate per mezzo di un ventilatore posto al di sopra della cabina stessa e vengono abbattute da un sistema di filtrazione combinato costituito da una prima fase a velo di acqua, e da una seconda fase di abbattimento meccanico su dei filtri in tessuto.

Esso garantisce che l'aria aspirata, prima di lasciare il filtro abbia depositato in esso la massima parte delle polveri trasportate.

In aggiunta a tale misura impiantistica vi sono misure procedurali, quali l'adozione di mezzi di protezione personale (mascherine, respiratori ecc.) con grado di filtrazione almeno FFP2 adatto alle polveri in circolo.

Completa la prevenzione la procedura impartita dall'azienda di effettuare tali operazioni con la massima attenzione.

Per evitare che l'operatore possa avere dei danni causati dalla caduta di oggetti al di sopra dei piedi, si ritiene utile che indossi scarpe antinfortunistiche appositamente progettate per proteggere gli arti inferiori da tale pericolo

Per il problema della movimentazione dei carichi si è agito sulla informazione indirizzata agli operatori sulle corrette posture da mantenere durante le movimentazioni, e sui danni derivanti da lavori effettuati con procedure scorrette.

Per limitare gli inconvenienti relativi alla movimentazione manuale dei carichi si è programmato inoltre di sollevare gradualmente e con l'ausilio di una persona o di un'apparecchiatura i carichi pesanti ed in particolare quelli eccedenti i 30 kg.

I carichi eccedenti i 30 kg sono costituiti dai pezzi in fire clay che per propria natura, forma e peso vengono sollevati in coppia, inoltre si è provveduto a formare gli addetti rendendoli edotti circa la corretta movimentazione dei carichi e sui danni derivanti dalle sopracitate operazioni effettuate in cattiva maniera.

Appalto a ditta esterna

Nessuna delle ordinarie operazioni di questa fase viene appaltata a ditta esterna

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore e le polveri

Le indicazioni impartite dalla ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) per quanto riguarda il TLV-TWA della silice libera cristallina

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

Il DPR 203/1988 disciplinante le emissioni all'esterno provenienti da immissioni in atmosfera da impianti industriali.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Questa fase genera delle emissioni in atmosfera durante le operazioni di spruzzatura degli articoli sanitari, la corrente fluida prima di essere immessa all'esterno viene fatta fluire attraverso un opportuno impianto dotato di filtro ad umido (per le polveri a bassa temperatura in flusso umido, usualmente si adottano filtri ad umido, venturi scrubber o filtri combinati).

Il livello di efficienza dei filtri varia ovviamente con il variare delle caratteristiche costruttive.

Nel comprensorio di Civita Castellana si passa da filtri aventi una polverosità paria 4-5 mg/Nm 3 , a filtri aventi una polverosità in emissione pari anche a 30 mg/Nm 3 .

Eventuali acque utilizzate all'interno degli impianti di abbattimento vengono convogliate al depuratore dello stabilimento ove insieme a le altre acque provenienti dall'intero stabilimento subiscono un processo di chiariflocculazione che ne permette il rispetto dei parametri della legge 319/76 “Merli”, terminato tale trattamento alcune aziende del comprensorio le inviano ad un corpo recettore per lo smaltimento.

É comunque in via di diffusione il riutilizzo dell'acqua riciclata che una volta depurata viene reimmessa in una rete preferenziale di acqua industriale, necessaria agli usi meno nobili (lavaggi, acqua per impianti di abbattimento, ecc) tale sistema permette di ridurre comunque il quantitativo di acqua attinta direttamente dalla falda, minimizza i costi dei reagenti e se il riciclo avviene al 100% si evita lo scarico su corpo recettore.

I rifiuti prodotti sono costituiti prevalentemente da residuo di smalto che viene riutilizzato in ciclo dopo essere stato nuovamente macinato all'interno dei mulini ruotanti a palle.

Fase 10: Cottura

 

 

 

 

1. COMPARTO:

CERAMICO - MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

 

 

 

2. FASE DI LAVORAZIONE:

COTTURA

 

 

 

 

3. COD.INAIL:

7341

 

 

 

 

4. FATTORE DI RISCHIO:

POLVERE-RUMORE-MICROCLIMA- ILLUMINAZIONE-POSTURA- RISCHI MECCANICI-RISCHI ELETTRICI

 

 

 

 

5. CODICE DI RISCHIO:

 

 

    (riservato all ’ ufficio)

 

 

 

 

 

6. N. ADDETTI:

127

 

 

 

 

 

 

 

 

 

La fase di cottura si colloca tra quelle di smaltatura e quelle di scelta al magazzino dei pezzi ormai cotti

All'uscita del forno di finito il pezzo ha raggiunto il suo equilibrio chimico fisico e la sua massima resistenza meccanica.

La fase di ricottura avviene per quei pezzi che al reparto scelta non hanno superato pienamente i test qualitativi, ma presentano difetti talmente lievi che con una piccola riparazione possono essere mascherati

Le due fasi sono sostanzialmente identiche, avvengono all'interno degli stessi forni con prevalenza totale dei forni intermittenti per la fase di ricottura

Fase di lavorazione

I pezzi, una volta smaltati, vengono stoccati su dei carrelli a ruote folli, dai quali gli addetti al forno preleveranno il mix di pezzi di varie fogge e dimensioni necessario alla ottimizzazione del carico dei carrelli del forno stesso.

Nel reparto cottura viene effettuata la termolavorazione degli articoli sanitari in impianti alimentati in generale con combustibile gassoso.

Prima di essere caricati sui forni i pezzi vengono soffiati con pistole ad aria compressa all'interno di cabine dotate di aspirazione.

Le cabine per il soffiaggio dei pezzi sono sostanzialmente analoghe a quelle adottate nella fase di collaudo dei pezzi.

I pezzi per essere cotti vengono posti a mano da operatori al di sopra dei ripiani di carri in carpenteria metallica rivestiti di materiale refrattario.

La fase di cottura ha la funzione di riscaldare i sanitari per portare il prodotto a varie temperature in corrispondenza delle quali si verificano trasformazioni chimico fisiche che consentono di ottenere un prodotto con caratteristiche prestabilite.

Terminata la cottura i pezzi estratti dal forno vengono quindi stoccati su una catena a bilancelle o su carrelli per essere trasportati al magazzino.

Le attrezzature e le macchine

I forni per la cottura di materiale ceramico si dividono sostanzialmente in due grandi categorie, i forni continui e quelli intermittenti.

Nei forni continui o a tunnel si ha il passaggio deil carri dalla bocca di carico a quella di scarico attraverso il forno che presenta delle zone a temperature differenti, per ogni carro che esce ne viene introdotto un altro in maniera tale da avere un ciclo appunto continuo.

Nei forni intermittenti i carri vengono introdotti tutti insieme nella camera di cottura, quando il carico è terminato si chiudono le porte e si avvia il ciclo di cottura.

La temperatura massima di cottura dei sanitari è di circa 1270°C, il combustibile maggiormente utilizzato per l'alimentazione di detti macchinari è il gas metano, anche se un numero esiguo di aziende utilizza il GPL.

I forni sono costituiti da una struttura esterna in carpenteria metallica od in muratura e da una struttura interna in materiale refrattario e/o fibra ceramica.

Anche i carri dei forni sono costituiti da una struttura in carpenteria metallica rivestita da una struttura in materiale refrattario o in fibra ceramica.

Sono inoltre presenti binari per lo spostamento dei carri, sistemi oleodinamici per la spinta dei carri all'interno del forno stesso e trasbordatori per il cambio delle linee di binari.

La polverosità in questo reparto risulta essere assai bassa, in quanto i valori oscillano tra 0.434 e 0.646 mg/m 3 per le polveri respirabili, mentre per la polvere di silice libera cristallina i valori sono compresi nel range di 0.032 e 0.048 mg/m 3 .

Il fattore di rischio

1.

Movimenti di carrelli e di trasbordatori.

2.

Rumore generato dai ventilatori del forno e dalle operazioni di soffiaggio

3.

Possibile presenza di discontinuità nel pavimento e conseguente pericolo di cadute

4.

Presenza di corpi caldi o ustionanti

5.

Presenza di fibra ceramica

6.

Microclima

7.

Presenza di elementi sotto tensione elettrica

8.

Movimentazione manuale dei carichi

1- Movimenti di carrelli e di trasbordatori.

Nella movimentazione dei carrelli e dei trasbordatori, è possibile che l'operatore possa subire, per urti o schiacciamenti o danni al piede.

Inoltre sono presenti rischi dovuti alla postura incongrua assunta nella spinta o trazione dei carri e dei trasbordatori.

2- Possibile esposizione a rumori continui ed impulsivi di livello relativamente alto;

La rumorosità del reparto è in genere elevata per la presenza di elettroventilatori e di tubazioni di adduzione gas in cui la velocità del fluido è abbastanza alta.

La rumorosità del reparto è dovuta principalmente a:

Rumore durante le fasi di cottura in quei forni che hanno i ventilatori posti all'interno della fabbrica;

Rumore dovuto al soffiaggio tramite aria compressa dei pezzi prima della loro introduzione all'interno del forno ed eventualmente generato dalla presenza di ventilatori di estrazione della cabina di spolvero all'interno del locale stesso.

La rumorosità dei reparti ove sono presenti i forni si attesta intorno agli 82 dB A per i forni continui, mentre il valore di riferimento risulta essere 78 dB A per i forni intermittenti se i ventilatori sono posti all'esterno dello stabilimento, mentre si arriva anche agli 85 dB A se i ventilatori sono posti in prossimità del forno.

Comunque va fatta una distinzione tra i due tipi di macchinari, infatti gli addetti al forno continuo sono costantemente presenti nei pressi del macchinario, mentre per gli addetti al forno intermittente l'accensione del forno e l'inizio delle operazioni di cottura coincide con la fine del prorpio turno.

Mediamente il livello di esposizione di un operatore addetto ai forni oscilla tra gli 82 e 85 dB A .

3 -Possibile presenza di discontinuità nel pavimento (buche per ispezione ecc.) e conseguente pericolo di cadute

Nei forni a tunnel è prevista una serie di buche per ispezionare i carri ed il forno stesso dal di sotto.

L'accesso a tali buche si ha tramite scale protette da ringhiere e con catenelle fissate con moschettoni, atte ad evitare cadute fortuite.

Mentre per entrambe le tipologie di forni (continui ed intermittenti sono presenti nel terreno alloggiamenti per le linee di spinta, per i trasbordatori ed inoltre i binari.

4 - Presenza di corpi caldi o ustionanti

Nel caso di forni continui le manutenzioni debbono essere effettuate con il macchinario a regime, quindi gli operatori vengono a trovarsi in presenza di corpi molto caldi durante tali operazioni.

Gli impianti, per quanto possibile, sono previsti o modificati per consentire interventi agevoli e veloci.

Comunque per cercare di ridurre al massimo tali inconvenienti si attuano procedure di manutenzione preventiva nei tempi di fermo normale dell'impianto, tendenti ad evitare manutenzioni a rottura ad impianto in temperatura.

5 - Utilizzo di fibra ceramica come isolante termico.

La fibra ceramica costituisce uno dei più utilizzati isolanti termici ad alta temperatura (fino a 1600°C) maggiormente utilizzati negli ultimi tempi per la costruzione dei forni e dei carri degli stessi.

La fibra solitamente costituisce pareti termisolanti sui forni o sui carri, quindi in condizioni normali di utilizzo non si disperde in aria o comunque la sua dispersione è minima.

Il massimo della polverosità si ottiene nell'allestimento di queste pareti e soprattutto nel loro disallestimento.

La fibra ceramica al disopra dei 900°C subisce una trasformazione in cristobalite un particolare forma di silice libera cristallina.

6 - Microclima.

Il reparto ove sono installati i forni, all'interno di uno stabilimento per la produzione di manufatti ceramici, risulta per sua natura essere assai caldo data la presenza di notevoli potenze termiche installate ( 2.000.000 - 10.000.000 kCal/h).

Infatti l'isolamento delle pareti non potendo essere totale lascia passare per conduzione un certo quantitativo di energia termica dall'interno che si trova a temperature prossime ai 1270°C.

L'energia termica che si riversa in ambiente tende ad innalzare la temperatura ed a creare cattive situazioni di benessere fisico.

Il problema del microclima nelle vicinanze dei forni tende ad essere più pesante nei mesi estivi andandosi a sommare alle temperature esterne normalmente alte.

7 - Presenza di tensione elettrica elevata- pericolo di folgorazione

Sui forni sono installati un gran numero di macchinari in particolare ventilatori mossi da corrente elettrica

8 - Movimentazione manuale dei carichi

Le operazioni di carico e scarico dei sanitari dai carri rivestiti in materiale refrattario dei forni avvengono manualmente, inoltre si ha un sollevamento con rotazione laterale del busto, movimento che può risultare di notevole pregiudizio per la spina dorsale degli operatori.

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

Per quanto riguarda la movimentazione di carri e trasbordatori nella maggior parte delle aziende del comprensorio tale mansione avviene in maniera automatica in modo da evitare richi dovuti alla movimentazione di pesi, inoltre gli operatori sono dotati di scarpe antinfortunistiche dotate di puntale rinforzato.

Uno degli interventi di maggior successo all'interno del reparto cottura e ricottura è stato quello di portare i ventilatori dei forni all'esterno dello stabilimento, all'interno di un casotto comunque insonorizzato, in maniera tale da diminuire il rumore di fondo del reparto e diminuire di conseguenza il livello personale di esposizione.

Una corretta manutenzione dei macchinari, con la tempestiva comunicazione al responsabile di ogni anomalia, evita un lento aumento della rumorosità dovuto al cedimento di cuscinetti o altri organi rotanti.

Inoltre le pistole per il soffiaggio dei pezzi prima della cottura sono state dotate di silenziatori atti a minimizzare il livello sonoro di emissione diretta delle pistole stesse.

Onde evitare i pericoli connessi con la presenza di buche, si è provveduto a delimitare le varie zone con ringhiera metallica dotata di parapetto normale, ad evitare l'accesso del personale non autorizzato e quindi non informato, e a dotare le zone di una buona illuminazione.

Inoltre le linee di spinta sono anche esse state protette dall'accesso di personale che avviene soltanto sul punto di carico e l'accesso è consentito agli operai addetti ed ai tecnici e manutentori.

In vicinanza dei forni od attrezzature calde, nel caso in cui non sia possibile spegnerli per ragioni tecnologiche, (ad esempio forni continui ecc.) occorre che l'operatore adotti ogni possibile cautela per difendersi dal calore.

Precisamente deve utilizzare guanti non plastici termoisolanti, a protezione delle mani;

In caso di temperature molto alte occorre indossare apposite tute isolanti ad alta temperatura (in kevlar alluminizzato evitando indumenti di amianto specie se in cattivo stato di conservazione), complete di casco, guanti e calzature;

La durata degli interventi deve essere breve e, se occorre più tempo, devono essere spezzati in più sequenze interrotte per evitare malori all'operatore dovuti ad eccessiva esposizione al calore (collassi ecc.), inoltre gli interventi dovranno essere eseguiti almeno alla presenza di un'altra persona.

Durante le operazioni di allestimento e disallestimento delle pareti isolanti in fibra ceramica è opportuno predisporre delle aspirazioni localizzate dal basso in modo da tenere l'ambiente in depressione e garantire il ricambio di aria.

Durante le operazioni di allestimento è opportuno che gli operatori indossino occhiali , maschere filtranti ed indumenti in tessuto non tessuto usa e getta onde evitare che le fibre penetrino nella pelle, inoltre durante le operazioni di disallestimento dovranno essere utilizzati autorespiratori.

E bene che queste operazioni vengano eseguite da personale specializzato, ovvero da ditte esterne specializzate che siano in grado di garantire per specializzazione e precisione la salute degli operatori addetti alla mansione manutentiva e quella degli operatori all'interno dello stabilimento.

Per il problema del microclima si sono installati sistemi di ricambio di aria che ventilando l'ambiente tendono ad aumentare le condizioni di benessere fisico.

Tali sistemi di ventilazione ambientale sono stati realizzati in maniera tale da avere la movimentazione alti volumi a basse velocità in maniera tale da non creare situazioni di disagio termico.

Sono state previste tutte le misure atte a proteggere l'incolumità degli operatori e l'integrità dei macchinari che vengono mossi per mezzo di energia elettrica:

*protezione da contatti diretti: adozione di interruttori differenziali ad alta sensibilità ed impianto di terra

*protezione da contatti indiretti: adozione di materiali ed involucri con adatto grado di isolamento, apertura dei quadri possibile solo con attrezzo o previo distacco della tensione (blocco porta)

*protezione generale: interruttore magnetotermico, sezione dei conduttori adeguata atta ad evitare surriscaldamenti, posizione dei quadri atta ad evitare un loro danneggiamento, pulizia all'interno dei quadri nei quali non va introdotto materiale estraneo.

*manutenzione preventiva: serraggio delle viti ad intervalli regolari per evitare surriscaldamenti o malfunzionamenti, sostituzione dei pezzi usurati meccanicamente od elettricamente.

*I cavi sono del tipo non propagante la fiamma, di classe di tensione adatta.

I quadri elettrici hanno grado d'isolamento degli involucri adatto all'ambiente di installazione ( minimo IP44, con tendenza ad evitare le zone a ventilazione impedita per la presenza di metano in ambiente).

Essi devono sono mantenuti puliti, sgombri e sono apribili solo con attrezzo o sono dotati di interruttore con blocco porta.

Ci si deve assicurare periodicamente che tutte le strutture siano dotate di impianto di messa a terra e vi siano connesse e le linee di alimentazione siano derivate da interruttori differenziali ad alta sensibilità atti a proteggere gli operatori dai contatti diretti.

Occorre anche evitare che personale non istruito ed autorizzato alteri le sicurezze o la circuitazione dei quadri stessi.

Per limitare gli inconvenienti relativi alla movimentazione manuale dei carichi si è programmato di sollevare gradualmente e con l'ausilio di una persona o di un'apparecchiatura i carichi pesanti ed in particolare quelli eccedenti i 30 kg.

I carichi eccedenti i 30 kg sono costituiti dai pezzi in fire clay che per propria natura, forma e peso vengono sollevati in coppia, inoltre si è provveduto a formare gli addetti rendendoli edotti circa la corretta movimentazione dei carichi e sui danni derivanti dalle sopracitate operazioni effettuate in cattiva maniera.

Appalto a ditta esterna

Le operazioni di montaggio e smontaggio dei forni sono sempre state affidate alle ditte esterne costruttici.

Oggi con il passaggio della fibra ceramica tra i materiali considerati cancerogeni, anche le operazioni di manutenzione degli strati isolanti in fibra ceramica vengono appaltati a ditte esterne specializzate.

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore e le polveri

Le indicazioni impartite dalla ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) per quanto riguarda il TLV-TWA della silice libera cristallina

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

Per le emissioni in atmosfera si fa riferimento al DPR203/88 e sue successive modificazioni.

Inoltre per quanto riguarda l'utilizzo di fibra ceramica si sono utilizzati i consigli e le indicazioni dell'ECFIA.

Per la progettazione ed esecuzione degli impianti elettrici si fa riferimento alla norma CEI 64/4 disciplinante le installazioni in luoghi a maggior rischi di incendio ed esplosione.

Per le emissioni sonore generate all'esterno dello stabilimento si fa riferimento alla legge quadro sull'inquinamento acustico 447/1995.

Le attività oggetto della presente fase sono tutte attività soggette a controllo da parte dei Vigili del Fuoco, in quanto rientrano in quelle a maggior rischio di incendio, quindi si fa riferimento a tutta la legislazione nazionale ed alle norme di buona tecnica che coordinano la materia.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Questa fase genera delle emissioni in atmosfera soprattutto durante:

· le operazioni di spolvero dei sanitari, la corrente fluida prima di fluire all'esterno viene fatta fluire attraverso un opportuno impianto dotato di filtro a secco (cartucce o maniche), la concentrazione dell'effluente si aggira intorno ai 5 - 8 mg/m 3

· durante le fasi di cottura;tali emissioni sono però costituite prevalentemente da una corrente fluida a temperatura elevata avente indicativamente le seguenti caratteristiche:

Portata 1800 Nm 3 /h

Particolato 0.150 mg/Nm 3

No x 41 mg/Nm 3

SiO 2 0.053

Pb-Mg-Al-Fe-Ca-Ti-K-Th Tracce

Consideriamo che comunque ogni forno viene progettato su specifica richiesta del cliente, quindi è estremamente variabile la portata e la composizione degli effluenti che nello schema superiore sono state riportate in via del tutto indicativa.

 

Fase 11: Scelta

 

 

 

 

 

1. COMPARTO:

CERAMICO - MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

 

 

 

2. FASE DI LAVORAZIONE:

SCELTA

 

 

 

 

3. COD.INAIL:

7341

 

 

 

 

4. FATTORE DI RISCHIO:

MICROCLIMA- POSTURA

 

 

 

 

5. CODICE DI RISCHIO:

 

 

    (riservato all ’ ufficio)

 

 

 

 

 

6. N. ADDETTI:

39

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Il pezzo all'uscita dal forno viene verificato ed inviato al magazzino o alla ricottura dipendentemente dal tipo di difetto che presenta.

Nel caso che venga inviato alla ricottura viene prima effettuata la correzione dei difetti.

Fase di lavorazione

In questo luogo gli addetti scelgono i pezzi, li dividono per categorie di colore, di qualità, di serie e li imballano su dei bancali in legno sorreggendoli a mezzo estensibile in polietilene, oppure per pezzi di prima qualità si procede all'imballaggio in scatole di cartone.

Dipendentemente dal tipo di difetti alcuni pezzi vengono inviati alla ricottura.

Altra tipologia di imballaggio è costituita dal fermo del materiale mediante film termoretraibile che viene scaldato mediante fiamma a gas.

Il rumore al reparto magazzino è solitamente basso in quanto nonostante gli alti valori riscontrati alla fiamma di pallettizzazione (anche 90dB A ), il tempo di pallettizzazione è estremamante basso, il rumore di fondo è praticamente inesistente (65 -70dB A ), in quanto il magazzino è solitamente distaccato dagli altri reparti produttivi ed è notevolmente esteso con poche persone al proprio interno.

Il rumore si innalza nel caso che si abbia il ritocco dei pezzi difettati prima che gli stessi vengano inviati alla fase di ricottura.

Le attrezzature e le macchine

La dotazione di macchine in magazzino risulta essere assai povera, in quanto tal maggior parte delle operazioni consiste nella movimentazione, nella scelta e nell'imballaggio dei pezzi, operazioni che per loro natura risultano avere una componante prevalentemente manuale.

Quindi il parco macchine del magazzino è costituito da:

à Carrelli per la movimentazione dei pezzi e carrelli elevatori a forche

à Fiamme per il riscaldamento del materiale estensibile per l'imballaggio

I carrelli elevatori a forche sono mezzi che lavorano per quasi tutta la giornata lavorativa, quindi sono sottoposti a notevole stress meccanico ed usura, questo comporta che si abbia un rapido turn-over dei macchiari e che quindi gli stessi siano sempre all'avanguardia sia dal punto di vista produttivo ch dal punto di vista normativo.

Sono inoltre presenti pistole pneumatiche per il ritocco dei difetti sui pezzi.

Il fattore di rischio Scelta e Magazzino

1.

Caduta dei pezzi e quindi possibilità di traumi contusivo-distorsivi sia alle mani che ai piedi.

2.

Urti dovuti al passaggio di carrelli a forche (muletti) e di transpallets

3.

Presenza di gas infiammabili compressi/ materiali infiammabili

4.

Movimentazione manuale dei carichi

5.

Utilizzo di penne a percussione pneumatica.

1) Caduta dei pezzi e quindi possibilità di traumi contusivo-distorsivi sia alle mani che ai piedi..)

Movimentando i sanitari per eseguire la scelta e l'imballaggio, è possibile che l'operatore possa subire, per una caduta di materiale schiacciamenti o danni al un piede.

Per questo motivo si ritiene utile che indossi scarpe antinfortunistiche appositamente progettate per proteggere gli arti inferiori da tale pericolo

2) Urti dovuti al passaggio di carrelli a forche (muletti) e di transpallets

I rischi specifici sono quelli connessi alla movimentazione, mediante l'uso del muletto, dei sanitari.

La presenza di un notevole numero di sanitari in deposito, determina, spesso la presenza di passaggi non sempre comodi ed il pericolo di urtare pezzi di macchinario o le stesse protezioni.

Il livello di illuminamento è sufficientemente ben distribuito sì da evitare la presenza di forti disparità quali zone semibuie ed altre luminosissime, frequenti fonti di abbagliamento.

Le vie di corsa sono lasciate sgombre e ben pulite per garantire gli operatori dei mezzi dalla presenza di ostacoli inaspettati e per avere sempre un buon attrito tra mezzo e pavimento

3) Presenza di gas infiammabili compressi/ materiali infiammabili

Per il gas tale presenza è limitata ad una presa di metano di piccola portata necessaria per alimentare la pistola di retrazione, oppure ad una piccola bombola di GPL.

Sono state montate valvole antiritorno di fiamma e sezionatori manuali ben raggiungibili.

Il tubo flessibile a fine lavoro va raccolto e riposto in bobina su un supporto appositamente costruito.

Tale tubo va sostituito al minimo segno di danneggiamento e comunque ad intervalli non superiori a cinque anni.

Per il materiale infiammabile (cartonaggi) si limita al massimo la presenza di cartone nell'intorno della zona ove avviene la pallettizzazione e sono presenti cartelli di divieto di usare fiamme libere e fumare al di fuori delle aree specifiche.

Le fiamme libere per la pallettizzazione sono usate in un apposito spazio, opportunamente aerato, dotato nelle vicinanze di estintore, da personale addetto ed istruito.

Gli operatori dovranno sono dotati di opportuni indumenti ignifughi, di maschera parafaccia e di guanti, le scarpe sono di tipo ignifugo a rapido sfilamento.

La pallettizzazione avviene lontano da altri pallets, ed il cappuccio di plastica è del tipo non propagante diossina per riscaldamento.

L'operatore indossa protezioni auricolari per difendersi dal rumore prodotto dalla velocità di emissione della fiamma stessa.

4) Movimentazione manuale dei carichi

Comunque va considerato che il materiale cotto ha perso un ulteriore 20% in peso rispetto al materiale crudo proprio in seguito alle operazioni di cottura, si da risultare assai leggero e maneggevole.

Inoltre il materiale cotto risulta assai maneggevole essendo compatto a differenza del materiale crudo che se movimentato a forte velocità e con urti si sbriciola letteralmente.

E' comunque presente la movimentazione dei carichi su traspallet a mano che vengono mossi per spinta dallìoperatore.

5) Utilizzo di penne a percussione pneumatica

Nella fase di ritocco dei pezzi vengono utilizzate delle penne a percussione pneumatica che quando vengono a contatto con il pezzo cotto generano un rumore notevole.

Il rumore di picco rasenta i 100 dB A , nel caso di silenziamento dello scarico arriva anche a 95 dB A , anche se il tempo di utilizzo è assai limitato ed il Lep,d arriva intorno agli 85 dB A.

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

Per quanto riguarda il rischio di traumi ai piedi causati da caduta di oggetti si è ritenuto opportuno far indossare agli operatori scarpe antinfortunistiche dotate di puntale metallico rinforzato.

Per minimizzare il pericolo dovuto all'urto con mezzi in movimento si è provveduto a rendere ben visibili le sporgenze pericolose con colorazione zebrata giallo-verde e a garantire, ove possibile vie di corsa per i mezzi in manovra che lascino un franco per il passaggio delle persone di almeno 0,70 m.(anche se oggi non più obbligatorio)

Le stesse vie di corsa inoltre sono ben delimitate da strisce continue gialle a pavimento che dovranno essere permanentemente mantenute efficienti.

Inoltre i mezzi sono stati muniti di lampeggiante e sirena di retromarcia

Per la risoluzione del problema del rumore derivante dalla pallettizzazione si sono sperimentate delle pistole riscaldanti a bassa rumorosità, ovvero dotate di un opportuno sistema di convogliamento dei gas della combustione realizzato in maniera tale da evitare la formazione di vortici e quindi ridurre il tasso di rumorosità della macchina stessa.

Per limitare i danni da rumore sono forniti agli operatori tappi auricolari e cuffie che gli stessi sono obbligati ad indossare.

Purtroppo il risultato di tale sperimentazione è stato deludente in quanto in abbinamento a tali pistole si doveva utilizzare un film estensibile di spessore ridotto che non garantiva sufficiente protezione a materiale pallettizzato che successivamente viene stoccato su piazzali all'esterno esposto alle intemperie.

Le postazioni di ritocco sono separate dalle altre all'interno del magazzino, ed inoltre un notevole beneficio è stato provocato dall'adozione di scarichi silenziati ove fuoriesce l'aria compressa dalle pistole.

Appalto a ditta esterna

Nessuna delle ordinarie operazioni di questa fase viene appaltata a ditta esterna

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Tale fase lavorativa non genera alcun tipo di rischio esterno, se si escludono eventuali operazioni di imballaggio con termoretraibile.

Durante tale operazione, infatti, si generano delle emissioni in atmosfera che richiedono prima di essere immesse in atmosfera una opportuna filtrazione.

I prodotti di scarto che vengono prodotti sono:

Pezzi rotti da buttare che vengono posti in un apposito cassone per essere inviati tramite una ditta esterna alla macinazione per ottenere chamotte.

Imballi e cartoni rotti o inservibili che vengono stoccati in un cassone metallico ed inviati ad una discarica autorizzata per lo smaltimento.

Non sono presenti rifiuti nocivi o tossici.

 

Fase 12: Ricottura

 

 

 

 

1. COMPARTO:

CERAMICO - MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

 

 

 

2. FASE DI LAVORAZIONE:

RICOTTURA

 

 

 

 

3. COD.INAIL:

7341

 

 

 

 

4. FATTORE DI RISCHIO:

POLVERE-RUMORE-MICROCLIMA- ILLUMINAZIONE-POSTURA- RISCHI MECCANICI-RISCHI ELETTRICI

 

 

 

 

5. CODICE DI RISCHIO:

 

 

    (riservato all ’ ufficio)

 

 

 

 

 

6. N. ADDETTI:

32

 

 

 

 

 

 

 

 

 

La fase di ricottura si colloca dopo la prima scelta dei pezzi ormai cotti che avviene al magazzino, ove i pezzi con liev

All'uscita del forno di finito il pezzo ha raggiunto il suo equilibrio chimico fisico e la sua massima resistenza meccanica.

La fase di ricottura avviene per quei pezzi che al reparto scelta non hanno superato pienamente i test qualitativi, ma presentano difetti talmente lievi che con una piccola riparazione possono essere mascherati

Le due fasi sono sostanzialmente identiche, avvengono all'interno degli stessi forni con prevalenza totale dei forni intermittenti per la fase di ricottura

Fase di lavorazione

I pezzi, vengono stoccati su dei carrelli a ruote folli, dai quali gli addetti al forno preleveranno il mix di pezzi di varie fogge e dimensioni necessario alla ottimizzazione del carico dei carrelli del forno stesso.

Nel reparto cottura viene effettuata la termolavorazione degli articoli sanitari in impianti alimentati in generale con combustibile gassoso.

Prima di essere caricati sui forni i pezzi vengono soffiati con pistole ad aria compressa all'interno di cabine dotate di aspirazione.

Le cabine per il soffiaggio dei pezzi sono sostanzialmente analoghe a quelle adottate nella fase di collaudo dei pezzi.

I pezzi per essere cotti vengono posti a mano da operatori al di sopra dei ripiani di carri in carpenteria metallica rivestiti di materiale refrattario.

La fase di cottura ha la funzione di riscaldare i sanitari per portare il prodotto a varie temperature in corrispondenza delle quali si verificano trasformazioni chimico fisiche che consentono di ottenere un prodotto con caratteristiche prestabilite.

Terminata la cottura i pezzi estratti dal forno vengono quindi stoccati su una catena a bilancelle o su carrelli per essere trasportati al magazzino.

Le attrezzature e le macchine

I forni per la cottura di materiale ceramico si dividono sostanzialmente in due grandi categorie, i forni continui e quelli intermittenti.

Nei forni continui o a tunnel si ha il passaggio deil carri dalla bocca di carico a quella di scarico attraverso il forno che presenta delle zone a temperature differenti, per ogni carro che esce ne viene introdotto un altro in maniera tale da avere un ciclo appunto continuo.

Nei forni intermittenti i carri vengono introdotti tutti insieme nella camera di cottura, quando il carico è terminato si chiudono le porte e si avvia il ciclo di cottura.

La temperatura massima di cottura dei sanitari è di circa 1270°C, il combustibile maggiormente utilizzato per l'alimentazione di detti macchinari è il gas metano, anche se un numero esiguo di aziende utilizza il GPL.

I forni sono costituiti da una struttura esterna in carpenteria metallica od in muratura e da una struttura interna in materiale refrattario e/o fibra ceramica.

Anche i carri dei forni sono costituiti da una struttura in carpenteria metallica rivestita da una struttura in materiale refrattario o in fibra ceramica.

Sono inoltre presenti binari per lo spostamento dei carri, sistemi oleodinamici per la spinta dei carri all'interno del forno stesso e trasbordatori per il cambio delle linee di binari.

La polverosità in questo reparto risulta essere assai bassa, in quanto i valori oscillano tra 0.434 e 0.646 mg/m 3 per le polveri respirabili, mentre per la polvere di silice libera cristallina i valori sono compresi nel range di 0.032 e 0.048 mg/m 3 .

Il fattore di rischio

1.

Movimenti di carrelli e di trasbordatori.

2.

Rumore generato dai ventilatori del forno e dalle operazioni di soffiaggio

3.

Possibile presenza di discontinuità nel pavimento e conseguente pericolo di cadute

4.

Presenza di corpi caldi o ustionanti

5.

Presenza di fibra ceramica

6.

Microclima

7.

Presenza di elementi sotto tensione elettrica

8.

Movimentazione manuale dei carichi

1- Movimenti di carrelli e di trasbordatori.

Nella movimentazione dei carrelli e dei trasbordatori, è possibile che l'operatore possa subire, per urti o schiacciamenti o danni al piede.

Inoltre sono presenti rischi dovuti alla postura incongrua assunta nella spinta o trazione dei carri e dei trasbordatori.

2- Possibile esposizione a rumori continui ed impulsivi di livello relativamente alto;

La rumorosità del reparto è in genere elevata per la presenza di elettroventilatori e di tubazioni di adduzione gas in cui la velocità del fluido è abbastanza alta.

La rumorosità del reparto è dovuta principalmente a:

Rumore durante le fasi di cottura in quei forni che hanno i ventilatori posti all'interno della fabbrica;

Rumore dovuto al soffiaggio tramite aria compressa dei pezzi prima della loro introduzione all'interno del forno ed eventualmente generato dalla presenza di ventilatori di estrazione della cabina di spolvero all'interno del locale stesso.

La rumorosità dei reparti ove sono presenti i forni si attesta intorno agli 82 dB A per i forni continui, mentre il valore di riferimento risulta essere 78 dB A per i forni intermittenti se i ventilatori sono posti all'esterno dello stabilimento, mentre si arriva anche agli 85 dB A se i ventilatori sono posti in prossimità del forno.

Comunque va fatta una distinzione tra i due tipi di macchinari, infatti gli addetti al forno continuo sono costantemente presenti nei pressi del macchinario, mentre per gli addetti al forno intermittente l'accensione del forno e l'inizio delle operazioni di cottura coincide con la fine del prorpio turno.

Mediamente il livello di esposizione di un operatore addetto ai forni oscilla tra gli 82 e 85 dB A .

3 -Possibile presenza di discontinuità nel pavimento (buche per ispezione ecc.) e conseguente pericolo di cadute

Nei forni a tunnel è prevista una serie di buche per ispezionare i carri ed il forno stesso dal di sotto.

L'accesso a tali buche si ha tramite scale protette da ringhiere e con catenelle fissate con moschettoni, atte ad evitare cadute fortuite.

Mentre per entrambe le tipologie di forni (continui ed intermittenti sono presenti nel terreno alloggiamenti per le linee di spinta, per i trasbordatori ed inoltre i binari.

4 - Presenza di corpi caldi o ustionanti

Nel caso di forni continui le manutenzioni debbono essere effettuate con il macchinario a regime, quindi gli operatori vengono a trovarsi in presenza di corpi molto caldi durante tali operazioni.

Gli impianti, per quanto possibile, sono previsti o modificati per consentire interventi agevoli e veloci.

Comunque per cercare di ridurre al massimo tali inconvenienti si attuano procedure di manutenzione preventiva nei tempi di fermo normale dell'impianto, tendenti ad evitare manutenzioni a rottura ad impianto in temperatura.

5 - Utilizzo di fibra ceramica come isolante termico.

La fibra ceramica costituisce uno dei più utilizzati isolanti termici ad alta temperatura (fino a 1600°C) maggiormente utilizzati negli ultimi tempi per la costruzione dei forni e dei carri degli stessi.

La fibra solitamente costituisce pareti termisolanti sui forni o sui carri, quindi in condizioni normali di utilizzo non si disperde in aria o comunque la sua dispersione è minima.

Il massimo della polverosità si ottiene nell'allestimento di queste pareti e soprattutto nel loro disallestimento.

La fibra ceramica al disopra dei 900°C subisce una trasformazione in cristobalite un particolare forma di silice libera cristallina.

6 - Microclima.

Il reparto ove sono installati i forni, all'interno di uno stabilimento per la produzione di manufatti ceramici, risulta per sua natura essere assai caldo data la presenza di notevoli potenze termiche installate ( 2.000.000 - 10.000.000 kCal/h).

Infatti l'isolamento delle pareti non potendo essere totale lascia passare per conduzione un certo quantitativo di energia termica dall'interno che si trova a temperature prossime ai 1270°C.

L'energia termica che si riversa in ambiente tende ad innalzare la temperatura ed a creare cattive situazioni di benessere fisico.

Il problema del microclima nelle vicinanze dei forni tende ad essere più pesante nei mesi estivi andandosi a sommare alle temperature esterne normalmente alte.

7 - Presenza di tensione elettrica elevata- pericolo di folgorazione

Sui forni sono installati un gran numero di macchinari in particolare ventilatori mossi da corrente elettrica

8 - Movimentazione manuale dei carichi

Le operazioni di carico e scarico dei sanitari dai carri rivestiti in materiale refrattario dei forni avvengono manualmente, inoltre si ha un sollevamento con rotazione laterale del busto, movimento che può risultare di notevole pregiudizio per la spina dorsale degli operatori.

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

Per quanto riguarda la movimentazione di carri e trasbordatori nella maggior parte delle aziende del comprensorio tale mansione avviene in maniera automatica in modo da evitare richi dovuti alla movimentazione di pesi, inoltre gli operatori sono dotati di scarpe antinfortunistiche dotate di puntale rinforzato.

Uno degli interventi di maggior successo all'interno del reparto cottura e ricottura è stato quello di portare i ventilatori dei forni all'esterno dello stabilimento, all'interno di un casotto comunque insonorizzato, in maniera tale da diminuire il rumore di fondo del reparto e diminuire di conseguenza il livello personale di esposizione.

Una corretta manutenzione dei macchinari, con la tempestiva comunicazione al responsabile di ogni anomalia, evita un lento aumento della rumorosità dovuto al cedimento di cuscinetti o altri organi rotanti.

Inoltre le pistole per il soffiaggio dei pezzi prima della cottura sono state dotate di silenziatori atti a minimizzare il livello sonoro di emissione diretta delle pistole stesse.

Onde evitare i pericoli connessi con la presenza di buche, si è provveduto a delimitare le varie zone con ringhiera metallica dotata di parapetto normale, ad evitare l'accesso del personale non autorizzato e quindi non informato, e a dotare le zone di una buona illuminazione.

Inoltre le linee di spinta sono anche esse state protette dall'accesso di personale che avviene soltanto sul punto di carico e l'accesso è consentito agli operai addetti ed ai tecnici e manutentori.

In vicinanza dei forni od attrezzature calde, nel caso in cui non sia possibile spegnerli per ragioni tecnologiche, (ad esempio forni continui ecc.) occorre che l'operatore adotti ogni possibile cautela per difendersi dal calore.

Precisamente deve utilizzare guanti non plastici termoisolanti, a protezione delle mani;

In caso di temperature molto alte occorre indossare apposite tute isolanti ad alta temperatura (in kevlar alluminizzato evitando indumenti di amianto specie se in cattivo stato di conservazione), complete di casco, guanti e calzature;

La durata degli interventi deve essere breve e, se occorre più tempo, devono essere spezzati in più sequenze interrotte per evitare malori all'operatore dovuti ad eccessiva esposizione al calore (collassi ecc.), inoltre gli interventi dovranno essere eseguiti almeno alla presenza di un'altra persona.

Durante le operazioni di allestimento e disallestimento delle pareti isolanti in fibra ceramica è opportuno predisporre delle aspirazioni localizzate dal basso in modo da tenere l'ambiente in depressione e garantire il ricambio di aria.

Durante le operazioni di allestimento è opportuno che gli operatori indossino occhiali , maschere filtranti ed indumenti in tessuto non tessuto usa e getta onde evitare che le fibre penetrino nella pelle, inoltre durante le operazioni di disallestimento dovranno essere utilizzati autorespiratori.

E bene che queste operazioni vengano eseguite da personale specializzato, ovvero da ditte esterne specializzate che siano in grado di garantire per specializzazione e precisione la salute degli operatori addetti alla mansione manutentiva e quella degli operatori all'interno dello stabilimento.

Per il problema del microclima si sono installati sistemi di ricambio di aria che ventilando l'ambiente tendono ad aumentare le condizioni di benessere fisico.

Tali sistemi di ventilazione ambientale sono stati realizzati in maniera tale da avere la movimentazione alti volumi a basse velocità in maniera tale da non creare situazioni di disagio termico.

Sono state previste tutte le misure atte a proteggere l'incolumità degli operatori e l'integrità dei macchinari che vengono mossi per mezzo di energia elettrica:

*protezione da contatti diretti: adozione di interruttori differenziali ad alta sensibilità ed impianto di terra

*protezione da contatti indiretti: adozione di materiali ed involucri con adatto grado di isolamento, apertura dei quadri possibile solo con attrezzo o previo distacco della tensione (blocco porta)

*protezione generale: interruttore magnetotermico, sezione dei conduttori adeguata atta ad evitare surriscaldamenti, posizione dei quadri atta ad evitare un loro danneggiamento, pulizia all'interno dei quadri nei quali non va introdotto materiale estraneo.

*manutenzione preventiva: serraggio delle viti ad intervalli regolari per evitare surriscaldamenti o malfunzionamenti, sostituzione dei pezzi usurati meccanicamente od elettricamente.

*I cavi sono del tipo non propagante la fiamma, di classe di tensione adatta.

I quadri elettrici hanno grado d'isolamento degli involucri adatto all'ambiente di installazione ( minimo IP44, con tendenza ad evitare le zone a ventilazione impedita per la presenza di metano in ambiente).

Essi devono sono mantenuti puliti, sgombri e sono apribili solo con attrezzo o sono dotati di interruttore con blocco porta.

Ci si deve assicurare periodicamente che tutte le strutture siano dotate di impianto di messa a terra e vi siano connesse e le linee di alimentazione siano derivate da interruttori differenziali ad alta sensibilità atti a proteggere gli operatori dai contatti diretti.

Occorre anche evitare che personale non istruito ed autorizzato alteri le sicurezze o la circuitazione dei quadri stessi.

Per limitare gli inconvenienti relativi alla movimentazione manuale dei carichi si è programmato di sollevare gradualmente e con l'ausilio di una persona o di un'apparecchiatura i carichi pesanti ed in particolare quelli eccedenti i 30 kg.

I carichi eccedenti i 30 kg sono costituiti dai pezzi in fire clay che per propria natura, forma e peso vengono sollevati in coppia, inoltre si è provveduto a formare gli addetti rendendoli edotti circa la corretta movimentazione dei carichi e sui danni derivanti dalle sopracitate operazioni effettuate in cattiva maniera.

Appalto a ditta esterna

Le operazioni di montaggio e smontaggio dei forni sono sempre state affidate alle ditte esterne costruttici.

Oggi con il passaggio della fibra ceramica tra i materiali considerati cancerogeni, anche le operazioni di manutenzione degli strati isolanti in fibra ceramica vengono appaltati a ditte esterne specializzate.

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore e le polveri

Le indicazioni impartite dalla ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) per quanto riguarda il TLV-TWA della silice libera cristallina

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

Per le emissioni in atmosfera si fa riferimento al DPR203/88 e sue successive modificazioni.

Inoltre per quanto riguarda l'utilizzo di fibra ceramica si sono utilizzati i consigli e le indicazioni dell'ECFIA.

Per la progettazione ed esecuzione degli impianti elettrici si fa riferimento alla norma CEI 64/4 disciplinante le installazioni in luoghi a maggior rischi di incendio ed esplosione.

Per le emissioni sonore generate all'esterno dello stabilimento si fa riferimento alla legge quadro sull'inquinamento acustico 447/1995.

Le attività oggetto della presente fase sono tutte attività soggette a controllo da parte dei Vigili del Fuoco, in quanto rientrano in quelle a maggior rischio di incendio, quindi si fa riferimento a tutta la legislazione nazionale ed alle norme di buona tecnica che coordinano la materia.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Questa fase genera delle emissioni in atmosfera soprattutto durante:

· le operazioni di spolvero dei sanitari, la corrente fluida prima di fluire all'esterno viene fatta fluire attraverso un opportuno impianto dotato di filtro a secco (cartucce o maniche), la concentrazione dell'effluente si aggira intorno ai 5 - 8 mg/m 3

· durante le fasi di cottura;tali emissioni sono però costituite prevalentemente da una corrente fluida a temperatura elevata avente indicativamente le seguenti caratteristiche:

Portata 1800 Nm 3 /h

Particolato 0.150 mg/Nm 3

No x 41 mg/Nm 3

SiO 2 0.053

Pb-Mg-Al-Fe-Ca-Ti-K-Th Tracce

Consideriamo che comunque ogni forno viene progettato su specifica richiesta del cliente, quindi è estremamente variabile la portata e la composizione degli effluenti che nello schema superiore sono state riportate in via del tutto indicativa.

 

Fase 13: Magazzino

 

 

 

 

 

1. COMPARTO:

CERAMICO - MANUFATTI IGIENICO SANITARI

 

 

 

 

2. FASE DI LAVORAZIONE:

MAGAZZINO

 

 

 

 

3. COD.INAIL:

7341

 

 

 

 

4. FATTORE DI RISCHIO:

RUMORE-MICROCLIMA-POSTURA

 

 

 

 

5. CODICE DI RISCHIO:

 

 

    (riservato all ’ ufficio)

 

 

 

 

 

6. N. ADDETTI:

163

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Il prodotto ormai terminato il proprio ciclo produttivo viene confezionato e preparato per essere spedito.

Fase di lavorazione

In questo luogo gli addetti scelgono i pezzi, li dividono per categorie di colore, di qualità, di serie e li imballano su dei bancali in legno sorreggendoli a mezzo estensibile in polietilene, oppure per pezzi di prima qualità si procede all'imballaggio in scatole di cartone.

Altra tipologia di imballaggio è costituita dal fermo del materiale mediante film termoretraibile che viene scaldato mediante fiamma a gas.

Il rumore al reparto magazzino è solitamente basso in quanto nonostante gli alti valori riscontrati alla fiamma di pallettizzazione (anche 90dB A ), il tempo di pallettizzazione è estremamante basso, il rumore di fondo è praticamente inesistente (65 -70dB A ), in quanto il magazzino è solitamente distaccato dagli altri reparti produttivi ed è notevolmente esteso con poche persone al proprio interno.

Sono comunque presenti in alcune aziende macchine rettificatrici per la rettifica di alcuni particolari tipi di lavabi

Le attrezzature e le macchine

La dotazione di macchine in magazzino risulta essere assai povera, in quanto tal maggior parte delle operazioni consiste nella movimentazione, nella scelta e nell'imballaggio dei pezzi, operazioni che per loro natura risultano avere una componante prevalentemente manuale.

Quindi il parco macchine del magazzino è costituito da:

à Carrelli per la movimentazione dei pezzi e carrelli elevatori a forche

à Fiamme per il riscaldamento del materiale estensibile per l'imballaggio

I carrelli elevatori a forche sono mezzi che lavorano per quasi tutta la giornata lavorativa, quindi sono sottoposti a notevole stress meccanico ed usura, questo comporta che si abbia un rapido turn-over dei macchiari e che quindi gli stessi siano sempre all'avanguardia sia dal punto di vista produttivo ch dal punto di vista normativo.

Le ultime macchine rettificatrici sono dotate di marcatura CE e sono fonoisolate con livelli di rumorosità assai ridotti

Il fattore di rischio Magazzino

1.

Caduta dei pezzi e quindi possibilità di traumi contusivo-distorsivi sia alle mani che ai piedi.

2.

Urti dovuti al passaggio di carrelli a forche (muletti) e di transpallets

3.

Presenza di gas infiammabili compressi/ materiali infiammabili

4.

Movimentazione manuale dei carichi

5.

Richi di rumore dovuti all'utilizzo di rettificatrici

1) Caduta dei pezzi e quindi possibilità di traumi contusivo-distorsivi sia alle mani che ai piedi..)

Movimentando i sanitari per eseguire la scelta e l'imballaggio, è possibile che l'operatore possa subire, per una caduta di materiale schiacciamenti o danni al un piede.

Per questo motivo si ritiene utile che indossi scarpe antinfortunistiche appositamente progettate per proteggere gli arti inferiori da tale pericolo

2) Urti dovuti al passaggio di carrelli a forche (muletti) e di transpallets

I rischi specifici sono quelli connessi alla movimentazione, mediante l'uso del muletto, dei sanitari.

La presenza di un notevole numero di sanitari in deposito, determina, spesso la presenza di passaggi non sempre comodi ed il pericolo di urtare pezzi di macchinario o le stesse protezioni.

Il livello di illuminamento è sufficientemente ben distribuito sì da evitare la presenza di forti disparità quali zone semibuie ed altre luminosissime, frequenti fonti di abbagliamento.

Le vie di corsa sono lasciate sgombre e ben pulite per garantire gli operatori dei mezzi dalla presenza di ostacoli inaspettati e per avere sempre un buon attrito tra mezzo e pavimento

3) Presenza di gas infiammabili compressi/ materiali infiammabili

Per il gas tale presenza è limitata ad una presa di metano di piccola portata necessaria per alimentare la pistola di retrazione, oppure ad una piccola bombola di GPL.

Sono state montate valvole antiritorno di fiamma e sezionatori manuali ben raggiungibili.

Il tubo flessibile a fine lavoro va raccolto e riposto in bobina su un supporto appositamente costruito.

Tale tubo va sostituito al minimo segno di danneggiamento e comunque ad intervalli non superiori a cinque anni.

Per il materiale infiammabile (cartonaggi) si limita al massimo la presenza di cartone nell'intorno della zona ove avviene la pallettizzazione e sono presenti cartelli di divieto di usare fiamme libere e fumare al di fuori delle aree specifiche.

Le fiamme libere per la pallettizzazione sono usate in un apposito spazio, opportunamente aerato, dotato nelle vicinanze di estintore, da personale addetto ed istruito.

Gli operatori dovranno sono dotati di opportuni indumenti ignifughi, di maschera parafaccia e di guanti, le scarpe sono di tipo ignifugo a rapido sfilamento.

La pallettizzazione avviene lontano da altri pallets, ed il cappuccio di plastica è del tipo non propagante diossina per riscaldamento.

L'operatore indossa protezioni auricolari per difendersi dal rumore prodotto dalla velocità di emissione della fiamma stessa.

4) Movimentazione manuale dei carichi

Comunque va considerato che il materiale cotto ha perso un ulteriore 20% in peso rispetto al materiale crudo proprio in seguito alle operazioni di cottura, si da risultare assai leggero e maneggevole.

Inoltre il materiale cotto risulta assai maneggevole essendo compatto a differenza del materiale crudo che se movimentato a forte velocità e con urti si sbriciola letteralmente.

E' comunque presente la movimentazione dei carichi su traspallet a mano che vengono mossi per spinta dallìoperatore.

5) Rettificatrici e mole

La presenza di mole abrasive e rettificatrici all'interno del reparto contribuisce ad innalzarne la rumorosità 82-83 dB A , il rischio presente è principalmente dovuto al rumore della rotazione della mola diamantata al di sopra del pezzo.

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

Per quanto riguarda il rischio di traumi ai piedi causati da caduta di oggetti si è ritenuto opportuno far indossare agli operatori scarpe antinfortunistiche dotate di puntale metallico rinforzato.

Per minimizzare il pericolo dovuto all'urto con mezzi in movimento si è provveduto a rendere ben visibili le sporgenze pericolose con colorazione zebrata giallo-verde e a garantire, ove possibile vie di corsa per i mezzi in manovra che lascino un franco per il passaggio delle persone di almeno 0,70 m.(anche se oggi non più obbligatorio)

Le stesse vie di corsa inoltre sono ben delimitate da strisce continue gialle a pavimento che dovranno essere permanentemente mantenute efficienti.

Inoltre i mezzi sono stati muniti di lampeggiante e sirena di retromarcia

Per la risoluzione del problema del rumore derivante dalla pallettizzazione si sono sperimentate delle pistole riscaldanti a bassa rumorosità, ovvero dotate di un opportuno sistema di convogliamento dei gas della combustione realizzato in maniera tale da evitare la formazione di vortici e quindi ridurre il tasso di rumorosità della macchina stessa.

Per limitare i danni da rumore sono forniti agli operatori tappi auricolari e cuffie che gli stessi sono obbligati ad indossare.

Purtroppo il risultato di tale sperimentazione è stato deludente in quanto in abbinamento a tali pistole si doveva utilizzare un film estensibile di spessore ridotto che non garantiva sufficiente protezione a materiale pallettizzato che successivamente viene stoccato su piazzali all'esterno esposto alle intemperie.

Le macchine rettificatrici sono state isolate dal resto delle lavorazioni, in maniera tale da abbassare il livello sonoro dell'intero reparto, inoltre le macchine sono state dotate di capottature fonoimpedenti in maniera tale da ridurre ed in alcuni casi quasi annullare totalmente il contributo del rumore.

Appalto a ditta esterna

Nessuna delle ordinarie operazioni di questa fase viene appaltata a ditta esterna

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Tale fase lavorativa non genera alcun tipo di rischio esterno, se si escludono eventuali operazioni di imballaggio con termoretraibile.

Durante tale operazione, infatti, si generano delle emissioni in atmosfera che richiedono prima di essere immesse in atmosfera una opportuna filtrazione.

I prodotti di scarto che vengono prodotti sono:

Pezzi rotti da buttare che vengono posti in un apposito cassone per essere inviati tramite una ditta esterna alla macinazione per ottenere chamotte.

Imballi e cartoni rotti o inservibili che vengono stoccati in un cassone metallico ed inviati ad una discarica autorizzata per lo smaltimento.

Non sono presenti rifiuti nocivi o tossici.

Fase 14: Manutenzione

In tale reparto si effettuano le piccole riparazioni elettriche e meccaniche e le operazioni di manutenzione ordinaria, necessarie alla conduzione della fabbrica.

La permanenza in officina degli addetti ha lo scopo prevalente di prelevare i materiali necessari alle riparazioni, o alla preparazione dei pezzi da collocare / sostituire, mentre la maggior parte del lavoro viene effettuato all'interno dello stabilimento in prossimità delle macchine o degli impianti da riparare.

Per specifiche operazioni di manutenzione straordinaria ci si affida a ditte esterne specializzate.

Fase di lavorazione

Il “meccanico” o manutentore dello stabilimento è colui che si occupa della ordinaria manutenzione dei macchinari e degli impianti dello stabilimento, del coordinamento con ditte esterne nella installazione o riparazione di nuovi macchinari.

Solitamente all'interno dello stabilimento è presente una piccola officina per consentire le piccole riparazioni, mentre per quelle più impegnative si ricorre a ditte specializzate (idraulici, meccanici, elettricisti, installatori di impianti specifici,ecc) esterne.

Per la natura della sua mansione il manutentore risulta essere esposto a tutti i rischi dello stabilimento.

Le attrezzature e le macchine

Il reparto servizi generali, comprende tutti i servizi indispensabili alla corretta gestione tecnologica dell'azienda, non inseribili in uno specifico reparto e il supervisore e responsabile del buon funzionamento degli stessi è l'officina.

In tale reparto sono presenti i manutentori meccanici e/o elettrici.

Per il corretto svolgimento del loro lavoro essi devono conoscere alla perfezione i cicli tecnologici dell'azienda ed i macchinari presenti all'interno della stessa.

La strumentazione presente nel reparto è quella indispensabile per la manutenzione preventiva e da ripristino dopo una rottura.

Sono solitamente presenti i seguenti macchinari

à Tornio con o senza dispositivo “a copiare”;

à Bombole e cannelli per taglio ossiacetilenico;

à Trapano a colonna;

à Saldatrice/i ad elettrodo o a filo;

à Mole, smerigliatrici

à Seghe, troncatrici.

à Altri utensili portatili.

Al di fuori del reparto officina vi sono altri macchinari di vario genere quali:

à Compressori;

à Generatori di calore ( scambio fumi/aria );

à Generatori di calore (scambio fumi/acqua);

à Cabina decompressione metano;

à Cabina trasformazione energia elettrica;

à Gruppo elettrogeno;

à Gruppi condizionamento aria

Il fattore di rischio

Da quanto detto si deduce che, essendo i meccanici esposti ad ogni tipo di rischio presente in azienda è stata curata particolarmente la loro corretta informazione circa i pericoli e le procedure da attuare, oltre a dotarli di strumentazione e D.P.I. adatti alle varie operazioni da compiere.

Si provvede inoltre a tenerli aggiornati su eventuali nuove macchine o procedure adottate.

1.

Possibile pericolo di danni fisici da organi in movimento (organi rotanti, cinghie ecc.)

2.

Possibile urto contro superfici sporgenti o mezzi in movimento (muletti ecc.)

3.

Possibile presenza di pavimento scivoloso con conseguenti cadute

4.

Manipolazione di carichi superiori a 30 kg

5.

Possibile esposizione a rumori impulsivi e continui di livello relativamente alto;

6.

Presenza di gas compressi;

senza di gas infiammabili e/o compressi

8) Presenza di tensione elettrica elevata;

9) Presenza di corpi o liquidi caldi ustionanti

7.

Presenza di gas infiammabili e/o compressi

8.

Presenza di tensione elettrica elevata;

9.

Presenza di corpi o liquidi caldi ustionanti

10.

Possibile inalazione/ingestione di polveri ad alto contenuto di silice;

Possibile pericolo di danni fisici da organi in movimento (organi rotanti, cinghie ecc.)o scossa elettrica;

In officina:

i macchinari passibili di creare rischi meccanici da impigliamento od urto sono i trapani, i torni, le mole e gli altri macchinari rotanti.

Per limitare tali pericoli i torni vengono muniti di schermo trasparente rimovibile a macchina ferma, che protegga l'operatore da urto con il pezzo in rotazione e dall'espulsione di trucioli di lavorazione ustionanti o comunque passibili di danni fisici viste le velocità in gioco.

Gli operatori del reparto sanno inoltre di dover indossare indumenti aventi maniche con elastico o con chiusura atta ad evitare parti pendenti, in grado di impigliarsi nelle attrezzature in movimento.

Altra cautela da seguire, cui gli operatori sono stati richiamati è l'indossare occhiali paraschegge se si lavora su mole rotanti, il cui stato di conservazione deve essere verificato visivamente ad ogni sessione di lavoro.

Vanno inoltre utilizzati guanti antitaglio se si devono manovrare pezzi taglienti o scivolosi e di guanti “non plastici” per prendere pezzi molto caldi.

Ogni cautela è messa nell'utilizzo del cannello ossiacetilenico, con l'esclusione di uso di grasso sulle tenute, con l'inserimento sui tubi di valvole antiritorno di fiamma, con la sostituzione dei tubi anche minimamente danneggiati e con l'accortezza di limitare l'apertura delle bombole al tempo di utilizzo strettamente necessario.

Sono presenti cappe aspirate mobili dotate di filtri a carbone attivo in grado di aspirare i fumi prodotti dalle operazioni di saldatura

Inoltre, onde evitare l'avvio automatico delle macchine al ritorno della tensione dopo qualche guasto, si è provveduto a mettere un dispositivo di sgancio a minima tensione su ciascuno degli stessi.

All'esterno:

Essendovi la presenza di un notevole numero di macchinari i cui organi del moto sono rappresentati da motori, motoriduttori, che trasmettono il moto agli assi rotanti tramite cinghie, si ha il pericolo di danni fisici per fortuito contatto con tali organi.

Per evitare ciò tutte le cinghie e le catene sono state coperte con carter di protezione a prova di dita.

Lo stesso dicasi per i ventilatori che, se accessibili montano reti antidita a protezione delle parti ruotanti.

I meccanici sanno di dover staccare la tensione di alimentazione prima di intervenire su organi in moto e, se la loro visibilità è scarsa ( lavori accovacciati o dietro macchinari) si deve apporre sull'organo di comando apposito cartello monitore di macchina in riparazione e, se possibile attuare tutte le misure ad evitare un azionamento involontario della stessa ( ad. es. estrazione dei fusibili generali ecc.).

Altra fonte di pericolo è data dalle botti rotanti, il cui perimetro è delimitato da strutture metalliche robuste smontabili solo con attrezzi e munite, per le parti apribili di finecorsa di blocco a norma ( apertura positiva o finecorsa di sicurezza a chiave non manomettibili ).

Lo stesso dicasi per le botti al riguardo delle misure da prendere prima di manutenerle.

Per ciò che riguarda il pericolo di folgorazione l'impianto elettrico deve essere continuamente curato e manutenuto a regola d'arte da tecnici specificamente competenti, mentre il meccanico interno ha il compito di ripristinare le protezioni eventualmente scattate, di sostituire i fusibili bruciati con altri di uguale taratura, potere e rapidità d'interruzione. .

I quadri elettricisono tutti stagni, muniti di interruttore blocco porta o comunque di porta apribile solo con chiave o attrezzo;

I circuiti di comando sono realizzati in BTS (24Vac) e le pulsantiere adottate oltre che stagne (IP44)sono di agevole utilizzo e facile individuazione;

L'alimentazione generale del reparto è derivata a monte di un interruttore magneto-termico-differenziale ad alta sensibilità;

I quadri sono tutti muniti di schemi elettrici e di filatura numerata per un'agevole e sicura manutenzione sia ordinariache straordinaria;

L'impianto di illuminazione è anch'esso IP44 e realizzato con corpi illuminanti di adeguata potenza onde ben visualizzare i pericoli presenti;

Sono presenti lampade di emergenza autoalimentate in numero sufficiente a garantire un corretto abbandono del locale senza pericoli per l'operatore.

Particolare cura è stata messa anche nella realizzazione dell'impianto di terra ed equipotenziale in tutto lo stabilimento, comprese le tubazioni entranti ed uscenti passibili di introdurre potenziali pericolosi verso terra.

Sono presenti anche cartelli specifici recanti i divieti di manomettere i dispositivi di sicurezza, di oliare e pulire organi in moto, di aprire i quadri elettrici se non addetti a tale servizio e di pericolo elettrico generico

Possibile urto contro superfici sporgenti o mezzi in movimento ( muletti ecc.)

In officina:

Pericolo incombente sono le travi metalliche da tagliare o tagliate, che devono essere subito staccate dalla sega e posizionate in verticale o in orizzontale su apposite rastrelliere

All'esterno:

La presenza di una notevole quantità di macchine provoca la conseguenza di avere passaggi non sempre comodi ed il pericolo di urtare pezzi di macchinario o le stesse protezioni. Altro pericolo esistente è l'essere urtati da mezzi di movimentazione interna (quali palette o muletti) in manovra all'interno dei locali mentre si sta facendo manutenzione.

Per minimizzare tale pericolo si è provveduto a rendere ben visibili le sporgenze pericolose con colorazione zebrata giallo-verde e a garantire, ove possibile vie di corsa per i mezzi in manovra che lascino un franco per il passaggio delle persone di almeno 0,70 m.

Le stesse vie di corsa inoltre sono ben delimitate da strisce continue gialle a pavimento.

Inoltre i mezzi sono stati muniti di lampeggiante e sirena di retromarcia

Gli operatori che conducono tali mezzi hanno inoltre l'obbligo di agire con la massima cautela evitando manovre brusche che possano causare danni a persone e cose.

Il livello di illuminamento è sufficientemente ben distribuito sì da evitare la presenza di forti disparità quali zone semibuie ed altre luminosissime, frequenti fonti di abbagliamento.

Le vie di corsa sono lasciate sgombre e ben pulite per garantire gli operatori dei mezzi dalla presenza di ostacoli inaspettati e per avere sempre un buon attrito tra mezzo e pavimento

Sono presenti anche cartelli monitori riguardanti al presenza di mezzi in movimento.

Possibile presenza di pavimento scivoloso con conseguenti cadute

In officina

Si ha utilizzo di lubrificanti solidi o liquidi, di liquidi da taglio (su torni e trapani), che possono disperdersi a pavimento, con grave pericolo per gli addetti e per chi dovesse entrare in officina. Si è data quindi disposizione di provvedere accuratamente a mantenere efficienti le tenute delle pompe per liquidi da taglio e di pulire immediatamente ogni versamento di lubrificante ricorrendo a sostanze assorbenti quali segatura, caolino o stracci adatti.

Tali assorbenti devono successivamente essere smaltiti in adatti contenitori a seconda della loro classe di pericolosità.

All'esterno

L'utilizzo pressoché continuo di acqua per il processo e per i lavaggi fa' sì che il pavimento dei locali specie smaltatura ed impasti, sia spesso bagnato. Se non si ha una pulizia efficace, la miscela acqua/impasto diventa scivolosissima con grave pregiudizio per gli operatori.

Onde minimizzare tali rischi si è disposta una accurata pulizia della pavimentazione con cadenza giornaliera, ed una cura particolare per minimizzare le discontinuità nel pavimento causa di accumuli di sporcizia e di possibili inciampi.

Inoltre si sono dotati gli operatori di scarpe antisdrucciolevoli.

Manipolazione di carichi superiori a 30 kg

In officina:

accade spesso di dover sollevare carichi eccedenti i 30 kg ( motori da riparare, pulegge ecc.) nel qual caso si ricorre all'aiuto di altri operatori o a mezzi di sollevamento idonei (gruette, sollevatori a forche ecc.)

Tutti i mezzi di sollevamento sono muniti delle sicurezze previste ( se ad olio di valvole di blocco

pilotate, se elettrici di freni antiretro ecc.) e sarà cura dell'operatore utilizzarli correttamente, senza superare le portate di collaudo.

Se i pezzi debbono essere imbragati verranno usate braghe in stoffa omologate per quella classe di carico o catene di adatta maglia.

Sarà cura dell'operatore verificare l'integrità dei mezzi di sollevamento, dei ganci del corretto bilanciamento/stabilità del carico da sollevare

All'esterno:

Vale quanto già detto per il locale officina

Possibile esposizione a rumori impulsivi e continui di livello relativamente alto;

In officina:

La rumorosità del reparto è in genere elevata con particolare accentuazione nei periodi di funzionamento delle seghe, dei torni e dei trapani.

Il livello di esposizione di un manutentore presenta un Lep, w oscillante tra gli 82 e gli 85 dB A , ma alcuni macchinari posseggono un Leq assai elevato:

Tornio 85 dB A

Mola smerigliatrice 100 dB A

Saldatrice 82 dB A

Troncatrice 102 dB A

Comunque i tempi di esposizione al rumore di tali macchinari risultano essere assai bassi.

Nei periodi di funzionamento dei dispositivi suddetti, gli operatori hanno disposizione di indossare i dispositivi di protezione personale (cuffie, tappi auricolari ecc.) adatti al livello di rumore presente.

Inoltre una corretta manutenzione dei macchinari, con la tempestiva risoluzione di ogni anomalia, evita un lento aumento della rumorosità dovuto al cedimento di cuscinetti o altri organi rotanti.

Le pistole di soffiaggio sono del tipo silenziato o munite comunque di silenziatori.

Sono presenti nel locale cartelli monitori che ricordano l'obbligo dell'uso dei D.P.I

Presenza di gas compressi

Locale compressori:

La manutenzione preventiva sui compressori in specie sugli organi di taratura e sicurezza è fondamentale per evitare inconvenienti anche di notevole entità (valvole sovrapressione, blocchi di funzionamento, allarmi)

Tutte le manutenzioni vengono eseguite dopo aver scaricato l'impianto dall'aria residua contenuta e dopo aver spento l'alimentazione elettrica dei macchinari.

Viene fatta una verifica visiva sull'assenza di cricche su tubazioni e serbatoi e sull'integrità e tenuta delle tubazioni.

E' da evitare comunque ogni saldatura su serbatoi in pressione ed ogni manomissione e ritaratura degli organi di sicurezza.

Il meccanico dovrà verificare anche il lavoro dei manutentori esterni (idraulici ecc.) ed il loro pieno rispetto delle apparecchiature di sicurezza e delle norme, segnalando alla direzione ogni intervento, a suo parere discordante da quanto previsto o anomalo.

Presenza di gas infiammabili od esplosivi

Nello stabilimento è presente una rete di distribuzione di combustibile ( metano) in pressione, con i relativi gruppi di decompressione finali, filtri e controlli.

Tale rete deve essere ispezionata a cadenza fissa per verificarne l'integrità e l'assenza di fughe.

La verifica va fatta con acqua saponata o meglio con adatto cercafughe, con l'esclusione totale di fiamme libere od altri mezzi simili.

Essendo tale rete derivata da impianto a maggior pressione tramite cabina di decompressione, occorre verificare che in tale cabina tutte le apparecchiature funzionino correttamente, senza fughe o rumorosità anomale. Il locale di decompressione va tenuto pulito e sgombro onde verificare fughe di liquidi visivamente.

Ove presenti mezzi di riscaldamento anticongelamento ( essendo la decompressione pressoché adiabatica) questi devono essere in piena efficienza e non devono causare possibili inneschi per esplosioni od incendi.

L'impianto elettrico, del tipo antideflagrante o AD-FT deve essere verificato nei serraggi onde garantire la corretta tenuta delle scatole e delle giunte.

Manovre manutentive straordinarie devono essere affidate a ditte abilitate che rilasceranno apposita certificazione riguardante il tipo di intervento svolto ed il completo ripristino delle sicurezze originali.

All'interno della fabbrica si dovranno verificare i sensori di fuga-gas con scadenza almeno bimestrale per essere sicuri del loro funzionamento e si dovrà sostituire la testa sensibile appena si riscontra una perdita sostanziale di sensibilità.

Le elettrovalvole del gas di utenza dovranno essere verificate con particolare cura per ciò che riguarda l'assenza di fughe e l'integrità delle bobine di comando.

Il meccanico dovrà verificare anche il lavoro dei manutentori esterni (idraulici ecc.) ed il loro pieno rispetto delle apparecchiature di sicurezza e delle norme, segnalando alla direzione ogni intervento, a suo parere discordante da quanto previsto o anomalo.

Le rampe dei bruciatori ad aria soffiata dovranno essere modificate nel pieno rispetto delle vigenti norme UNI-CIG.

Essa garantisce la prova di tenuta sulle valvole, la ridondanza del sistema in chiusura, l'impossibilità di manomettere in maniera continuativa i pressostati di controllo, ed il blocco del gas in mancanza di fiamma entro 3 secondi.

In caso di riparazioni sulle tubazioni occorrerà procedere allo svuotamento dell'impianto ed al suo

lavaggio prima con gas inerte, tipicamente azoto e con aria per scongiurare pericoli dovuti all'utilizzo di fiamme o scintille ( quali quelle generate dai cannelli o dalle smerigliatrici)

Presenza di tensione elettrica elevata

Tutte le manutenzioni in cabina elettrica di trasformazione vanno fatte effettuare, se non presente all'interno persona abilitata, a ditte autorizzate con l'assoluta esclusione dell'intervento di interni non specificamente designati.

Uniche operazioni da effettuarsi a carico del servizio interno, sono quelle di pulizia dei locali, e quelle di ripristino di protezioni intervenute solo nel caso di indisponibilità del servizio esterno.

In tale caso occorre seguire scrupolosamente la procedura prevista così schematizzabile:

Apertura degli interruttori automatici di bassa tensione e di quelli dei condensatori di rifasamento fisso del trasformatore;

Attesa che questi ultimi si scarichino sulle apposite resistenze;( ove ciò non avvenga si ha la media tensione sul primario del trasformatore anche se questo e distaccato dalla rete _)

Utilizzo dei guanti e della pedana isolante

Apertura dei sezionatori sotto-carico di media tensione.;

Verifica visiva dell'avvenuta apertura (ove possibile)

Chiusura dei coltelli di terra;

Verifica visiva dell'avvenuta chiusura degli stessi (ove possibile)

Accesso ai fusibili - verifica e sostituzione

Chiusura delle protezioni;

Apertura dei coltelli di terra;

Utilizzo dei guanti e della pedana isolante;

Chiusura del sezionatore di media tensione;

Verifica visiva dell'assenza di archi od anomalie;

Chiusura degli interruttori di bassa tensione.

Ove si abbia una riapertura automatica evitare altre manovre ed attendere comunque l'intervento di tecnici esterni abilitati.

Presenza di corpi o liquidi caldi o ustionanti

Nella manutenzione di stabilimento può capitare di dover intervenire su forni od attrezzature calde. Ove non sia possibile spegnerli per ragioni tecnologiche, (ad esempio forni continui ecc.) occorre che l'operatore adotti ogni possibile cautela per difendersi dal calore.

Precisamente deve adottare guanti non plastici termoisolanti, a protezione delle mani;

Indumenti in stoffa che coprano integralmente il corpo con esclusione di magliette a maniche corte od altro simile;

In caso di temperature molto alte occorre indossare apposite tute isolanti ad alta temperatura in kevlar alluminizzato (evitare quelle contenenti amianto soprattutto se vecchie),. complete di casco e guanti;

La durata degli interventi deve essere breve e, se occorre più tempo, devono essere spezzati in più sequenze interrotte per evitare malori all'operatore dovuti ad eccessiva esposizione al calore (collassi ecc.)

Gli impianti, per quanto possibile, devono essere previsti o modificati per consentire interventi agevoli e veloci.

Comunque si attuano procedure di manutenzione preventiva nei tempi di fermo normale dell'impianto, tendenti ad evitare manutenzioni a rottura ad impianto in temperatura.

Possibile inalazione/ingestione di polveri ad alto contenuto di silice ;

Tutti i sistemi di aspirazione e di filtrazione delle polveri necessitano di manutenzione ordinaria e straordinaria, inoltre l'intervento in qualsiasi punto dello stabilimento è facile che avvenga in presenza di polvere.

Ciò rende necessaria la manutenzione programmata di tutti gli impianti di aspirazione ed abbattimento, che va attuata con molta attenzione essendo tali impianti dei concentratori di polvere.

Risulta difficoltoso stabilire il livello di esposizione alla polverosità degli addetti alla manutenzione, comunque durante tutte le manutenzioni su impianti che possono presentare polvere dovranno essere effettuati dopo che i manutentori avranno indossato appositi mezzi di protezione delle vie respiratorie, indossando appunto facciali filtranti avendo grado di filtrazione almeno FFP2.

In aggiunta a tale misura impiantistica vi sono misure procedurali, quali l'adozione di mezzi di protezione personale ( mascherine, respiratori ecc.) con grado di filtrazione adatto alle polveri in circolo.

Completa la prevenzione la disposizione data dall'azienda di effettuare tali operazioni con la massima attenzione e con una certa gradualità (evitare scarichi improvvisi di materiale ecc.), oltre alla cura che dovrà avere l'operatore nell'evitare, durante le fasi di pulizia, di utilizzare soffi liberi in zone non aspirate che potrebbero fare da vettore per le polveri estendendo la zona di rischio.

Finite tali fasi sarà bene, prima di rimuovere i mezzi personali di protezione, aerare a sufficienza il locale.

Sono presenti nei locali cartelli monitori che ricordano l'obbligo dell'uso dei D.P.I

Il danno atteso

Si rimanda all'unico capitolo sul danno atteso.

Gli interventi

In sintesi gli interventi per limitare i danni da organi ruotanti e traslanti in movimento: Schermi sui torni o trapani; Carter sugli organi rotanti; Interruttori. di minima tensione in officina; Valvole antiscoppio sulle bombole per saldatura; Reti sui ventilatori; Manutenzione preventiva accurata; Differenziale alta sensibilità generale; Quadri ed illuminazione con grado di protezione minimo IP44 ; Adozione di BTS per i comandi; Impianti di Terra ed equipotenziale; Cartellonistica.

In sintesi gli interventi per limitare i rischi dovuti a mezzi in movimento: Posizionamento travi lunghe fuori dalle zone di lavoro; Zebratura giallo-nera ove necessaria; Delimitazione vie di corsa; Lampeggianti e sirene sui mezzi; Vie di corsa sgombre e pulite; Cartellonistica.

In sintesi per minimizzare i rischi di cadute da scivolamento si adottano i seguenti accorgimenti : Manutenzione pompe liquidi da taglio; Pulizia cadute lubrificanti; Pulizia generale; Scarpe antisdrucciolo.

Per minimizzare i rischi da sollevamento di carichi: Sollevamento in coppia o con mezzi idonei se si superano 30 kg; Verifica integrità mezzi di sollevamento; Verifica portata mezzi di sollevamento; Verifica stabilità del carico.

Per la riduzione degli effetti provocati dal rumore: Manutenzione programmata di tutti i macchinari; Silenziatori sull'aria compressa; Cura nell'eseguire le operazioni senza creare rumori inutili; Utilizzo dei mezzi di protezione personali; Cartellonistica.

Per la riduzione dei rischi derivanti da gas compressi si adottano i seguenti accorgimenti: Riparazione ad impianto vuoto e fermo; Verifiche visive degli impianti; Verifica lavori di impiantisti esterni.

Per la eliminazione dei rischi derivanti dall'utilizzo all'interno della attività di gas infiammabile: Riparazione ad impianto vuoto e fermo; Verifiche visive degli impianti; Verifica lavori di impiantisti esterni; Verifica integrità protezioni; Verifica tenuta alle fughe; Verifica impianto AD-FT.

Per ridurre i rischi da utilizzo di energia elettrica: Utilizzo di mezzi di protezione isolanti adeguati; Procedure rispettate scrupolosamente; Evitare tentate manovre reiterate; Chiamata servizio esterno abilitato

Onde ridurre i rischi derivanti dal possibile contatto con mezzi caldi ed ustionanti si dovranno adottare le seguenti procedure e provvedimenti: Utilizzo dei mezzi di protezione adatti; Interventi brevi e mirati; Ottimizzazione impianti e procedure; Preferenza per manutenzione preventiva.

Le azioni per ridurre il rischio da esposizione alla polvere: Uso di mezzi di protezione personale idonei; Cura nell'attuazione delle operazioni; Evitare l'utilizzo di aria compressa in aria libera; Cartellonistica.

Appalto a ditta esterna

Le operazioni che vengono appaltate a ditta esterna sono le manutenzioni ordinarie e straordinarie di carattere elettrico, idraulico.

Tali operazioni dovranno essere svolte da ditte abilitate e dotate dei requisiti tecnico-professionali, ed in grado di rilasciare idonee certificazioni circa la conformità dei lavori eseguiti.

Tutto ciò dovrà avvenire nel rispetto degli appalti come sancito dal Dlgs 626/94 e successive modificazioni.

Riferimenti legislativi

Per quanto riguarda i riferimenti legislativi in questa fase, quelli a cui si fa riferimento sono :

Il D.L. 277/91 per quanto riguarda il rumore e le polveri

Le indicazioni impartite dalla ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) per quanto riguarda il TLV-TWA della silice libera cristallina

La Direttiva Comunitaria 89/392 recepita con D.P.R. 459/97 che norma la sicurezza e l'utilizzo delle macchine.

La legge 46/90 sulla sicurezza degli impianti tecnici e le varie norme CEI ed UNI specifiche per singolo argomento

Le leggi sulle reti di trasporto del gas metano e del GPL.

Oltre naturalmente a tutte le leggi in vigore nel nostro stato in materia di sicurezza ed igiene del lavoro.

Il rischio esterno

Questa fase genera delle emissioni in atmosfera soprattutto durante le operazioni di saldatura, etc., la corrente fluida prima di fluire all'esterno viene fatta fluire attraverso un opportuno impianto dotato di filtro a secco a carbone attivo.

I rifiuti prodotti sono costituiti prevalentemente da residui di operazioni di manutenzione (materiale di consumo , ricambi, etc.) che dovranno essere accumulati e smaltiti a mezzo di ditte autorizzate presso discariche autorizzate..

IL DANNO ATTESO

Le malattie professionali I dati Inail relativi alle malattie professionali per il comparto ceramica sanitaria ( voce 7341) descrivono una presenza rilevante di patologie professionali dell'apparato respiratorio, dell'udito, di malattie cutanee e a carico dell'apparato locomotore, con una marcata tendenza alla diminuzione (Tab. 1-2).

Tabella 1. Malattie professionali denunciate in ciascun anno del periodo 1993-'97 (voce 7341)

Anno

Provincia di Viterbo

Lazio

Italia

1993

15

25

208

1994

14

19

170

1995

11

12

183

1996

8

9

193

1997

14

15

100

Tabella 2. Rendite ad inabili nel Lazio e in Italia, a tutto il 30.11.1998, per tipo di malattia

professionale (voce Inail: 7341)

Cod.Inail MP

Malattia Profess.

ITALIA

Roma

Frosinone

Latina

Rieti

Viterbo

01

Piombo

139

 

 

 

1

 

05

Cromo

2

 

 

 

 

 

08

Vanadio

1

 

 

 

 

 

12

Ac.nitrico, N

4

 

 

 

 

 

13

SO2

1

 

 

 

 

 

14

Tallio

1

 

 

 

 

 

20

Zinco

2

 

 

 

 

 

21

Ac.carbamm.

9

 

 

 

 

 

24

Ac.cianidrico

1

 

1

 

 

 

30

Idroc.arom.

2

 

 

 

 

 

34

Amine.alif.

1

 

 

 

 

 

36

Pvc

1

1

 

 

 

 

39

Ald., ac.org.

1

 

 

 

 

 

42

Mal.cutasnee

40

 

 

 

 

 

43

Pneu.silicati

16

 

 

 

 

 

44

Pneu.calcari

4

 

 

 

 

 

45

Pneu.allum.

1

 

 

 

 

 

46

Pneu.pr.fibr.

1

 

 

 

 

 

49

Bronc.cron.

1

 

 

 

 

 

50

Ipoacusia

1624

4

14

 

5

24

51

Rx

1

 

 

 

 

 

52

Malt.osteoar.

12

 

 

 

 

2

53

Mal.lav. sub

3

 

 

 

 

1

77

Bronc.silicati

298

11

6

 

22

2

78

Bronc.polv.

12

 

1

 

1

 

79

Bronc.altro

3

 

 

 

 

 

90

Silicosi

4078

12

10

4

30

512

91

Asbestosi

4

 

 

 

 

 

99

Mal.non tab.

16

 

1

 

 

 

TOTALI

 

6279

28

41

4

59

541

Nella provincia di Viterbo e, quindi, nel comprensorio di Civita Castellana, esiste una significativa prevalenza di una delle più classiche e più gravi malattie professionali correlate alla lavorazione ceramica : la silicosi.

Anche se in questi ultimi anni molto è stato fatto in tema di prevenzione per ridurre il rischio, per i lavoratori professionalmente esposti, permangono situazioni di rischio in alcune fase lavorative.

Tuttavia, anche se si riuscisse ad avere le concentrazioni ambientali di silice libera cristallina al di sotto dei valori limite consigliati, va sottolineato che rimarrebbe una quota percentuale di lavoratori esposti a basse concentrazioni, i cui effetti a medio e a lungo termine, anche se ancora poco studiati, segnalano un'attività cancerogena della silice: questo rischio riveste quindi un grande interesse in sanità pubblica per il forte impatto sociale dovuto ai costi umani ed economici connessi con l'elevato numero di esposti a rischio.

Come già visto, i dati INAIL relativi alle malattie professionali indennizzate, segnalano una situazione gravemente compromessa per quanto riguarda i casi di pneumoconiosi silicotica; questo già a partire dal 1956, anno di concessione delle prime rendite nel comprensorio delle ceramiche.

I casi denunciati divengono più numerosi con l'istituzione di una struttura comunale ( Centro di lotta contro la nocività dell'ambiente di lavoro ) nel 1973 a Civita Castellana, che inizia un programma di sorveglianza sanitaria sistematica dei ceramisti.

Nel 1985 uno studio epidemiologico, caso-controllo, nella popolazione maschile di Civita Castellana rivela un rischio di contrarre tumori polmonari doppio degli esposti a silice libera cristallina; nel 1987 lo IARC pone la silice nel gruppo 2A dei sospetti cancerogeni per l'uomo .

Nel 1989 un convegno nazionale sul comparto ceramico cerca di fare il punto sui rischi e sui danni nella produzione ceramica. Nello stesso periodo si evidenzia un gruppo di 595 indennizzati INAIL per silicosi e di questi ne risultano 64 deceduti per tumore polmonare.

Dal 1993 al 1995 vari studi su gruppi di esposti (minatori del Sud Africa e del Sud Dakota, ceramisti e silicotici nel Lazio e in Italia) contribuisce a far classificare dalla IARC la silice cristallina nel gruppo 1A-cancerogeno per l'uomo .

Nel 1994 risultavano essere in vigore nel comprensorio delle ceramiche di Civita Castellana 1062 rendite per silicosi a carico INAIL, di cui 778 a carico dei diretti interessati e 284 agli eredi aventi diritto; per quanto riguardava le ipoacusie professionali, le rendite erano 60 di cui 53 a carico di lavoratori dell'industria e 7 dell'artigianato.

Nello stesso periodo è stata condotta un'indagine in 12 aziende ceramiche del settore sanitari con un totale di 825 dipendenti ( Tabella 3 ) in cui erano presenti 259 casi denunciati di silicosi, 37 casi di ipoacusia professionale e 46 casi di lavoratori con entrambe le malattie professionali addetti a varie fasi produttive.

Tabella 3 - Malattie professionali e addetti presenti in 12 aziende ceramiche di sanitari

suddivise per fasi lavorative

FASI LAVORATIVE

TOTALE

ADDETTI

M.P.

SILICOSI

M.P.

IPOACUSIA

M.P.

SIL.+ IPO.

COLAGGIO

356

148

14

17

COLLAUDO/SPRUZZATURA

119

40

2

15

FORNO

93

18

5

3

PREP.IMPASTI

24

7

5

1

MAGAZZINO

95

23

2

1

GESSO

38

15

1

1

ALTRO

100

8

8

8

TOTALE

825

259

37

46

Dall'analisi effettuate sugli anni di esposizione dei lavoratori a silice cristallina, si è visto che la percentuale maggiore di esposti (35.6 %) lo è stato per un periodo compreso tra 6 – 10 anni prima di sviluppare la silicosi; nel 25.5% per il periodo era di 11 - 15; nel 15.8% il periodo era stato inferiore a 5 anni; il 13.3% aveva contratto la malattia dopo un periodo superiore a 20 anni e il 9.8% dopo un periodo compreso tra 16 e 20 anni.

L'esposizione a silice cristallina risulta molto variabile a seconda dei casi, in diretta correlazione con il livello tecnologico delle aziende e delle procedure di pulizia giornaliera attivate; i risultati mostrano comunque il superamento del TLV-TWA (consigliato dall'ACGIH) nel 15 % dei casi e del livello di azione ( 0.05 mg/m 3 di SiO 2 ) nel 35 % dei campionamenti personali effettuati.

Nel 1996 il Servizio PISLL, avvia un'indagine sui casi denunciati di malattie professionali nelle ceramiche del comprensorio (oltre alle 35 aziende produttrici di idrosanitari, ve ne sono altre 53, che producono stoviglie e oggettistica varia, per un totale di circa 4000 addetti del settore) e precisamente:

· 534 silicosi

· 156 ipoacusie

· 5 dermatiti

· 8 lombosciatalgie da sovraccarico funzionale,

e di queste, in grande maggioranza, appartenenti a lavoratori del comparto della ceramica sanitaria.

Accanto alla patologia tradizionale dei ceramisti, risultano, come detto, malattie a carico dell'apparato locomotore, della pelle, e soprattutto dell'udito.

Dai risultati di alcuni campionamenti ambientali in alcune aziende che producono sanitari, si è visto che il rischio da rumore è rilevante solo per alcune particolari fasi lavorative come il collaudo e lo spruzzo ( in cui nel 38% delle misurazioni era superato il livello di 85 dB(A )) dove è presente l'uso di utensili ad aria compressa, la collocazione di motori per l'aspirazione delle polveri sopra le cabine, la concentrazione di impianti in spazi ristretti.

Il superamento del Lep,d 85 dB(A) avviene per oltre il 50% delle misurazioni nello spruzzatore e per oltre il 75% nel collaudatore . I valori di Lep,d in dB(A) presentano una media aritmetica di 84.5 (+/- 2.3) nello spruzzo e nel collaudo una media di 81.5 (+/- 2.8).

Un'altra mansione a rischio rumore è la preparazione impasti e smalti dove si possono ritrovare anche valori di rumorosità superiori a 90 dB(A), con una media ponderata di 81 (+/- 2.3) dB(A) per l'azione dei mulini scioglitori a palle.

Al colaggio, lavorazione a maggior numerosità di addetti , si registrano valori di Lep,d con media di 69.5 (+/- 3.9 ) dB(A).

Altre fasi lavorative a rischio risultano essere la rettifica dei pezzi difettati (abrasione del fondo con mole) con valori di Lep,d che presentano media di 85.5 dB(A) (+/- 3.8) e la mansione del ritocco (correzione di difetti di smaltatura con piccole mole) con media ponderata di 80.5 (+/-5.4) dB(A).

Concludendo nella produzione di sanitari, i lavoratori esposti a rischio rumore (valori superiori ad 85 dB(A)) risultano relativamente pochi (in media 6-8% degli addetti per azienda), ma nonostante significativi interventi di bonifica (come insonorizzazione degli impianti e utensili ad aria compressa “ silenziati ”) ormai diffusi, si rileva il permanere di situazioni con livelli di inquinamento superiori al “livello d'azione ” in diverse fasi lavorative.

Va comunque considerato con attenzione, nel valutare il rischio delle malattie professionali, l'effetto di esposizioni sicuramente più elevate per gli anni passati, dovuto a tecnologie produttive ora modificatesi e il suo peso relativo riguardo al manifestarsi della malattia, soprattutto nel caso di patologie a lenta manifestazione, come è il caso della silicosi.

E' ormai noto inoltre il rischio di lombosciatalgie da sovraccarico funzionale causate da sforzi muscolari soprattutto a carico della regione lombosacrale; questi disturbi risultano essere segnalati con maggior frequenza tra i colatori ( 52%, in una recente indagine svolta dal Servizio PISLL ) seguiti dai manovali ( 27% ). Le sedi del corpo più coinvolte sono il dorso ( 41.7% ), le spalle e le braccia ( 25% ). Questo fatto propone la necessità di porre maggiore attenzione agli aspetti inerenti la progettazione ergonomica sia del posto di lavoro che della mansione per l'ancora diffusa necessità di trasportare manualmente i manufatti in ceramica, che superano spesso i 20 Kg. di peso. Non devono essere sottovalutati neanche la formazione e l'addestramento dei lavoratori alla corretta esecuzione delle varie operazioni con particolare riferimento al sollevamento manuale dei carichi.

Gli infortuni professionali

Gli infortuni costituiscono in tutto il mondo uno dei più rilevanti problemi sanitari, reso particolarmente acuto dal fatto che essi colpiscono, in misura prevalente, gli strati giovanili della popolazione. I dati disponibili ( Fonte: Inail) per l'ultimo quinquennio sono presentati in Tabella 4, rispettivamente per l'Italia, il Lazio e la provincia di Viterbo e descrivono un fenomeno sostanzialmente stabile.

Tabella 4. Infortuni avvenuti in ciascun anno del periodo 1993-'97 e denunciati all'Inail

(voce 7341)

Anno

Provincia di Viterbo

Lazio

ITALIA

1993

120

209

4124

1994

104

195

4191

1995

126

218

4598

1996

81

154

4221

1997

91

170

3972

Nel comparto ceramico dei manufatti sanitari, l'analisi degli eventi accaduti nel 1994 mostra che si sono avuti infortuni subiti principalmente da lavoratori che operano come colatori ( 38.9% ), che comunque rappresentano circa il 40% degli addetti totali, seguiti dai manovali ( 17.4% ) e dagli addetti al magazzino ( 12.8%).

La durata media maggiore dei giorni di infortunio si registra tra gli spruzzatori per i quali la natura di infortunio più frequente è la frattura; le sedi prevalentemente interessate sono le braccia e le mani.

La causa più frequente di infortunio sia per i colatori che per i manovali è il contatto con materiali pungenti, da taglio o contundenti; anche gli strappi muscolari da sollevamento carichi sono eventi presenti con rilevante frequenza.

Le fasi di lavorazione maggiormente implicate nell'accadimento di infortuni sono il colaggio e la sformatura ( 40.6% ), la pallettizzazione in magazzino ( 14.1% ), la preparazione degli impasti ( 12.2% ).

La distribuzione degli infortuni secondo la causa di accadimento risulta così suddivisa globalmente:

· contatto con materiali pungenti, da taglio e contundenti ( 36.9% )

· caduta per scivolamento ( 13%)

· sforzi muscolari ( 10.4% ).

Le mansioni in cui avvengono in modo più frequente le cadute per scivolamento sono la colatura ( 41% ); questi lavoratori si procurano essenzialmente contusioni ( 46.6% ) e distorsioni o lussazioni ( 31.6% ) alle ginocchia ( 15% ) oppure ai piedi e alle caviglie ( 30% ).

Gli infortuni causati da strappi muscolari sono frequenti tra i colatori ( 52% ), seguiti dai manovali ( 27% ) ; entrambi si procurano soprattutto distorsioni e lussazioni ( 39.6% ) e lombalgie da sforzo ( 33.3% ); le sedi più coinvolte sono il dorso ( 41.7% ), le spalle e le braccia ( 25% ).

Gli arti superiori ed in particolare mani, polsi e dita (26.5%) sono le sedi più spesso colpite da infortuni insieme ai piedi ed alle caviglie ( 28.6% ).

La durata media più lunga si ha per infortuni avvenuti alle braccia o alle spalle (circa 26 giorni ). Il giorno della settimana in cui avvengono più infortuni è il lunedì ( 21.7% ).

Recentemente è stata condotta un'indagine in 8 aziende ceramiche del comprensorio di Civita Castellana, con un totale di oltre 500 addetti, per le quali sono stati calcolati degli indici di infortunio su un gruppo di 115 infortuni rilevati dai registri specifici relativamente al periodo 1993-1997.

Scopo della valutazione degli indici di infortunio è quello di definire i parametri che caratterizzano il fenomeno infortunistico e la quantificazione dell'esposizione a rischio, allo scopo di identificare alcuni indici significativi che consentano la quantificazione del fenomeno e la comparazione dei dati a livello settoriale e temporale. La misura dell'esposizione a rischio può essere definita per indici di frequenza o indici di gravità ( UNI 7249 ) * . Sono state calcolate anche la frequenza percentuale e la durata media.

Per quanto riguarda gli indici suddetti l'analisi ha evidenziato (Tabella 5) nel gruppo dei 115 infortuni che l'anno 1995 è stato quello in cui si è verificato il maggior numero di infortuni ( 31 ) (Grafico 1), tanto che nello stesso anno l'Indice di Frequenza è maggiore con il valore di 35,6 (Grafico 2) .

Tabella 5 - Infortuni sul lavoro in un campione di 8 ceramiche (anni 1993-1997)

ANNI

NUMERO INFORTUNI

GIORNI ASSENZA

ORE - ANNO

LAVORATE

I.F.

I.G.

D.M.

1993

29

816

860.270

33,7

0,94

28,13

1994

20

478

914.979

21,8

0,52

23,9

1995

31

580

868.886

35,6

0,66

18,71

1996

14

224

856.310

16,3

0,26

16

1997

21

212

824.100

25,4

0,25

10,09

TOTALE

115

2.310

4.324.545

26,5

0,53

20,09

Legenda

NUMERO INFORTUNI = Numero di infortuni denunciati all'INAIL compresi quelli con inabilità lavorativa da 1 a 3 giorni, escluso quello dell'infortunio

n° infortuni

I.F. (Indice di Frequenza) = ----------------------------- x 10 6

n° ore-anno lavorate

n° giorni di assenza

I.G. (Indice di Gravità) = ------------------------------ x 10 3

n° ore-anno lavorate

n° giorni assenza

D.M. (Durata Media) = -------------------------------

n° infortuni

Il numero maggiore di giorni di assenza dal lavoro si è verificato nel 1993 con 816 giorni ed il corrispondente Indice di Gravità presenta il suo massimo valore di 0,94 nello stesso anno (Grafico 3 ); la D. M. è massima nel 1993 con 28,13 giorni di inabilità al lavoro.

Per l'intero periodo1993-1997, l'I.F. risulta essere 26,5; l'I.G. è 0.53 e la D.M. 20.09.

Le mansioni maggiormente implicate nell'accadimento di infortuni (Tabella 6) sono il colatore ( 28.7% ), il magazziniere/sceglitore ( 21.7% ), il turnista ai forni ( 15.6% ).

Tabella 6 - Distribuzione degli infortuni secondo la MANSIONE (anni 1993-1997)

MANSIONE

1993

1994

1995

1996

1997

Totale

Freq.

%

PREP.IMPASTI/SMALTI

1

/

2

/

1

4

3.5

COLATORE GESSO/MODELL.

1

1

1

2

2

7

6.1

COLATORE

6

7

12

4

4

33

28.7

COLLAUDATORE

2

1

/

1

/

4

3.5

SPRUZZATORE

1

/

3

/

3

7

6.1

TURNISTA AI FORNI

5

5

2

3

3

18

15.6

MAGAZZINIERE/SCEGLITORE

8

3

7

1

6

25

21.7

MECCANICO

1

3

2

1

2

9

7.8

MANOVALE

4

/

2

1

/

7

6.1

RETTIFICATORE

/

/

/

1

/

1

0.9

TOTALE

29

20

31

14

21

115

100

La distribuzione degli infortuni secondo la sede, nei colatori fa rilevare un 27.3% di infortuni a carico della mano ed un 15.2% a carico della testa e del polso.

La distribuzione degli infortuni secondo la causa ( tabella 7) vede al primo posto gli infortuni verificatisi “ sollevando - spostando ” ( 26% ), poi “ urto contro ” ( 23% ) e “ ferito con ” ( 19% ).

Tabella 7 - Distribuzione degli infortuni secondo la CAUSA (anni 1993-1997)

CAUSA

1993

1994

1995

1996

1997

Totale

Freq.

%

COLPITO DA

4

3

3

3

4

17

14.8

URTO CONTRO

10

5

4

1

3

23

20.0

CADUTA IN PIANO

2

4

1

2

3

12

10.4

CADUTA DALL'ALTO

 

 

1

 

 

1

0.9

SOLLEVANDO-SPOSTANDO

8

5

9

4

4

30

26.0

SCHIACCIAMENTO

1

 

3

2

 

6

5.2

INCIDENTE ALLA GUIDA

 

 

1

 

1

2

1.7

MORSO DA

 

 

 

 

1

1

0.9

USTIONE DA/CON

 

 

1

1

 

2

1.7

FERITO CON

4

2

8

1

4

19

16.5

ALTRE CAUSE NON CLASS.

 

 

 

 

1

1

0.9

SENZA CAUSE

 

1

 

 

 

1

0.9

TOTALE

29

20

31

14

21

115

100

Infine la distribuzione degli infortuni secondo la sede del corpo offesa ( tabella 8 ), evidenzia una nettissima maggioranza di infortuni alla mano (31.3%) a carico principalmente delle dita che subiscono ferite e schiacciamenti. Al secondo posto come sede di infortuni in questo campione di 8 aziende c'è il piede (10.4%) seguito dal ginocchio (8.7%); da notare sono le sedi multiple che rientrano nel fenomeno infortunistico con una percentuale interessante: 7.8%.

Tabella 8 - Distribuzione degli infortuni secondo la SEDE (anni 1993-1997)

SEDE

1993

1994

1995

1996

1997

Totale

Freq.

%

CAPO

 

1

3

 

3

7

6.1

FACCIA O COLLO

2

 

1

 

 

3

2.6

OCCHIO

 

 

2

 

 

2

1.7

DORSO

 

2

 

2

1

5

4.3

REGIONE LOMBARE

1

 

 

 

1

2

1.7

ADDOME

1

 

 

 

 

1

0.9

BRACCIO

 

 

1

 

 

1

0.9

SPALLA

1

 

 

 

 

1

0.9

GOMITO

2

2

1

 

1

6

5.2

AVAMBRACCIO

 

 

2

1

1

4

3.5

POLSO

1

2

1

 

2

6

5.2

MANO

10

4

13

5

4

36

31.3

GINOCCHIO

1

5

1

2

1

10

8.7

GAMBA

2

1

 

1

2

6

5.2

CAVIGLIA

2

 

1

 

 

3

2.6

PIEDE

4

1

2

2

3

12

10.4

SEDI MULTIPLE

2

1

3

1

2

9

7.8

ALTRO

 

1

 

 

 

1

0.9

TOTALE

29

20

31

14

21

115

100

Dal complesso dei dati emerge quindi un quadro infortunistico che correla in senso generale con carenze nell'organizzazione del lavoro aziendale e, nello specifico, al problema della movimentazione di pezzi e materiali.

(*) Nota:

L'Indice di Frequenza (I.F.) definisce il rapporto tra il numero degli infortuni avvenuti ed una misura dell'esposizione al rischio (ore - anno lavorate), entrambi omogeneamente delimitati nel tempo e nello spazio.

L'Indice di Gravità (I.G.) definisce il rapporto fra la durata dell'inabilità ed una misura dell'esposizione a rischio nelle ore - anno lavorate; inoltre la Durata Media (D.M.) definisce il rapporto tra il numero di giorni di assenza dal lavoro ed il numero di infortuni.

Grafico 1 - Numero di infortuni negli anni 1993-1997

>

Grafico 2 - Indice di Frequenza nel periodo 1993-1997

>

Grafico 3 - Indice di Gravità nel periodo 1993-1997

>

BIBLIOGRAFIA

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· Atti Convegno Nazionale “ Comparto Ceramica – Stato attuale dei rischi e dei danni alla salute in alcuni settori dell'industria ceramica italiana ”, a cura di F.Cavariani, Civita Castellana (VT), Ideastampa, 1989

· Atti Convegno Nazionale “ Comparto Ceramica – Il Comprensorio della ceramica di Civita Castellana – Profilo dei rischi lavorativi ”, a cura di F.Cavariani e G.Cacchioli, Civita Castellana (VT), Ideastampa, 1989

· Forastiere F. , Lagorio S. , Michelozzi P. , Cavariani F. , Arcà M. , Borgia P. , Perucci C. , Axelson O.: “ Silica, silicosis and lung cancer among ceramic workers: a case referent study ”; Am J Ind Med, 1986; 10:363-370

· Cavariani F. et al.: Risultati preliminari di uno studio sulle posture di lavoro ed alterazioni del rachide negli addetti alla produzione dei manufatti igienico-sanitari in ceramica , Atti Seminario Nazionale “Lavoro e patologia del rachide”, EPM – Clinica del Lavoro, Milano, 1989

· F.Cavariani et al.: Il rischio rumore nella produzione di manufatti igienico-sanitari e di stoviglie in ceramica , Atti del Convegno Nazionale “Rumore e vibrazioni”, Modena, 1990, Monduzzi, pp.513-518

· Cavariani F. et al .: A case referent study on lung cancer mortality among ceramic workers in Central Italy , in “Occupational exposure to silica and cancer risk”, 1987 (IARC monographs on the evaluation of the carcinogenic risk of chemicals to humans, Volume 42), Lyon, pp.21-28

· Cavariani F. et al.: Incidence of silicosis among ceramic workers in Central Italy , Scand.J.Work Environm.Health, 1995, 21 suppl.2; pp.58-62

· Cavariani F., Schiavi M., Cacchioli G., Papandrea F., Pignani M., Carai A., Bedini L., Baldassini M.R., Petti A.: “ Risultati delle indagini su casi di malattia professionale in ceramica ”

· Arch Scienze Lav.1994: 10: 805