PROFILO DI RISCHIO NEL COMPARTO FRANTOI

CICLO PRODUTTIVO DEL FRANTOIO

Tipologia di lavorazione

1. Flowchart .1. (metodo tradizionale)

Fase lavorativa Macchine utilizzate

Pesatura	Manuale e/o meccanica
Lavaggio	Lavatrice
Frangitura	Frantoio a macine
Gramolatura	Impastatrice - gramolatrice
preparazione del castello	Impannellatrice e carrello porta pannelli
spremitura (estrazione)	Presse idrauliche
Separazione	Centrifughe a dischi (separatori)

2. Flowchart .2. (metodo continuo)

Fase lavorativa Macchine utilizzate

Pesatura	Manuale e/o meccanica
Lavaggio	Lavatrice
Frangitura	Molino a cilindri o martelli
Gramolatura	Impastatrice - gramolatrice
Spremitura (estrazione)	Estrattori centrifughi (decanter)
Separazione	Centrifughe a dischi (separatori)

1. COMPARTO

FRANTOI OLEARI

2. CODICI ISTAT

3. CODICE ISPESL

(riservato all’ufficio)

ZONA DI RILEVAZIONE

4. NAZIONALE:

5. REGIONALE

TOSCANA

6. PROVINCIALE

FIRENZE

7. USL

10 FIRENZE, ZONA SUD-EST

8.ANNO DI RILEVAZIONE

2

0

0

1

9. NUMERO ADDETTI:		70
9A. IMPIEGATI:		uomini donne
9B. OPERAI:	70	uomini donne

44

10. NUMERO AZIENDE :

All. 2/B

11. STRUTTURA DI RILEVAZIONE	U.F. PREVENZIONE, IGIENE E SICUREZZA
	NEI LUOGHI DI LAVORO ZONA SUD-EST

12. REFERENTE: Ing. Mauro Giannelli, P.A. Paolo Borghi, P.I. Roberto Ghirelli,

Dr. Maria Teresa Mechi, P.I. Donatella Pagni

INDIRIZZO:	via Chiantigiana, 37
CAP:	50126
CITTA’:	FIRENZE
PROVINCIA:	FI
TELEFONO:	0556530631
FAX:	0556532383
E-MAIL:	mauro.giannelli@asf.toscana.it

13. INFORTUNI:(quinquennio 1995-1999)

TOTALE:

8

DI CUI MORTALI

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14. MALATTIE PROFESSIONALI:

DENOMINAZIONE	N° CASI	COD. INAIL
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NOTE:

DOCUMENTO DI COMPARTO

“L’olivo è una pianta che l’uomo ha coltivato fin dai tempi più remoti ed ha rappresentato man mano, oltre che una notevole fonte di reddito, anche il simbolo della sapienza, della prosperità, della gloria e della pace. [1]

La coltivazione dell’olivo in Italia interessa oltre 1 milione di aziende (44,9% del totale), con una superficie di circa 1,2 milioni di ettari, con una media aziendale di 1,2 ettari, ed una produzione complessiva di circa 27 milioni di quintali; tali aziende accrescono il peso relativo sul complesso delle aziende agricole, che passa dal 37,0% nel 1990 al 44,9% nel 1999. (ISTAT 2000)

Particolarmente diffusa nelle regioni mediterranee, l’olivicoltura rappresenta un’attività importante sia per l’economia rurale che per l’equilibrio ecologico delle regioni produttrici. Nell’insieme dell’UE si contano all’incirca 2.240.000 olivicoltori, di cui 850.000 in Italia, al secondo posto fra i produttori di olive, dopo la Spagna.(ISTAT 1999)

In Provincia di Firenze la superficie coltivata ad olivo è di 29.436,72 ha di cui 401,46 ha per olive da tavola e 29.035,26 ha per la produzione di olio. (ISTAT 1991 – Censimento agricoltura)[4]

Il territorio interessato da questo studio comprende i comprensori del Chianti Fiorentino, Valdarno Fiorentino e bassa Val di Sieve, complessivamente 13 Comuni (Bagno a Ripoli, Barberino Val d’Elsa, Figline Valdarno, Greve in Chianti, Impruneta, Incisa Valdarno, Pelago, Pontassieve, Reggello, Rignano sull’Arno, Rufina, San Casciano Val di Pesa, Tavarnelle Val di Pesa ). E’ caratterizzato da piccoli e medi centri abitati, posti all'interno di una zona agricola in cui primeggiano le colture della vite e dell'olivo con i relativi impianti di trasformazione.

I frantoi operanti su questo territorio sono 44 (corrispondente al 68% dei frantoi presenti sul territorio della ASL 10 di Firenze), di dimensioni medio-piccole, spesso collocati all’interno di aziende agricole .

Per quanto riguarda le caratteristiche del ciclo produttivo, si possono sommariamente suddividere i frantoi in due tipologie:

· frantoio di tipo tradizionale (flow chart 1)

dove l’addetto, intervenendo durante il ciclo, garantisce il succedersi delle diverse fasi lavorative.

· Frantoio di tipo continuo (flow chart 2)

dove le varie fasi (dal lavaggio delle olive fino alla separazione dell’olio di vegetazione) procedono autonomamente, senza l’intervento dell’operatore. Questo tipo di frantoio ha una potenzialità di lavoro maggiore rispetto al tradizionale e richiede un minore impegno fisico da parte degli operatori. In questo tipo di frantoi gli addetti hanno essenzialmente funzioni di controllo sul buon funzionamento dei macchinari.

Schemi riprodotti da [5]

I frantoi di tipo tradizionale sono il 38% mentre la lavorazione di tipo continuo è presente nel 68% degli impianti di frangitura.

Per il raggruppamento dei frantoi in classi di ampiezza sulla base della quantità media di olive molite all’anno, si utilizzano i criteri adottati dall’ETSAF ( Ente Toscano per lo Sviluppo Agricolo e Forestale ):

1° classe da 1 a 500 qli

2° classe da 501 a 1.000 qli

3° classe da 1.001 a 5.000 qli

4° classe da 5.001 a 10.000 qli

5° classe oltre 10.001 qli

Nella campagna 1998-1999, nei comuni interessati dallo studio, si ha la seguente distribuzione delle aziende per le suddette classi:

1° Classe n.10 impianti

2° Classe n. 4 impianti

3° Classe n.18 impianti

4° Classe n. 9 impianti

5° Classe n. 3 impianti

La lavorazione tradizionale delle olive è più frequente nelle prime tre classi dove è praticata nel 47% degli impianti di frangitura. Per la lavorazione di quantitativi superiori (classi 4 e 5) prevale l’adozione di impianti di tipo continuo (82%).

Il ciclo produttivo per la trasformazione delle olive in olio può essere così schematizzato: dopo la raccolta le olive arrivano in frantoio in contenitori di diverso tipo e capacità (sacchi o balle, cassette, cassoni, rimorchi, ecc.) dove, una volta pesata la partita, vengono generalmente sistemate in un locale (olivaio) in attesa di essere avviate alla macinazione.

La pesatura della partita di olive può avvenire tramite trasferimento manuale dei contenitori (sacchi, cassette) su bascule o con la pesatura complessiva tramite pese o tramogge basculanti.

Il trasferimento dei contenitori di olive può essere interamente manuale oppure con l’impiego di nastri trasportatori, carrelli, ecc. Tali contenitori vengono quindi svuotati in tramogge (tramogge di carico) di diversa capacità e dislocazione (sopraelevate rispetto al pavimento, con l’apertura a filo del pavimento, ecc.), attraverso le quali le olive passano poi alla macinazione.

La macinazione viene preceduta da una fase di pulizia della partita attraverso l’aspirazione delle foglie ed il lavaggio delle olive. Di seguito una coclea o un nastro trasportatore alimenta l’impianto di macinazione che può essere costituito da macine in pietra o frangitori a martelli, cilindri o, più raramente, a cono.

La pasta ottenuta con la macinazione passa successivamente in una o più serie di gramole dove avviene l'affioramento dell’olio sulla pasta stessa, a seguito di un continuo “massaggio” prodotto dalle pale montate su di un’asta ruotante.

Nei frantoi di tipo tradizionale l’estrazione dell’olio dalla pasta avviene tramite la pressione che una pressa idraulica esercita sulla pasta distribuita su dei fiscoli sovrapposti a formare il “castello”. I fiscoli costituiscono uno strato filtrante attraverso il quale il mosto, costituito da olio e acqua di vegetazione, defluisce per poi essere avviato al separatore centrifugo.

Nei frantoi moderni, di tipo continuo, la pressa idraulica ed il castello sono sostituiti dal “decanter” o estrattore centrifugo orizzontale, capace di separare, per effetto della forza centrifuga impressa alla pasta, la parte liquida costituita da acqua ed olio dalla parte solida (sansa). Alcuni tipi di decanter sono in grado di separare solo l’olio lasciando una sansa più umida, al fine di ridurre il problema dello smaltimento delle acque di vegetazione.

Il mosto ottenuto dagli impianti di estrazione viene inviato ai separatori o centrifughe a dischi che hanno il compito di separare l’acqua dall’olio. Dopo questo ultimo passaggio l’olio d’oliva è pronto per il consumo diretto o per il confezionamento dopo eventuali operazioni di filtraggio.

La sansa viene accumulata nelle vicinanze dell’impianto di frangitura, su piazzali, in silos o cassoni, in attesa di essere inviata presso i sansifici per l’estrazione dell’ultima frazione oleosa.

Danno rilevato

L’attività di raccolta e frangitura delle olive è una attività di tipo stagionale che inizia normalmente alla fine del mese di ottobre e si conclude alla fine di dicembre. In questo periodo il lavoro viene svolto a turni sulle 24 ore.

Nei frantoi posti all’interno delle aziende agricole ( circa i 2/3 dei frantoi oggetto della presente ricerca ) gli addetti sono generalmente i salariati fissi e avventizi delle aziende stesse, negli altri frantoi ( cooperativi o privati ) gli operatori sono assunti a tempo determinato.

Per quanto riguarda gli infortuni, sono vidimati registri specifici di frantoio dove le ore lavorate sono soggette ad un premio specifico dell’INAIL.

La durata della campagna olearia e quindi l’impiego di manodopera, ovviamente, è strettamente collegato all’andamento della produzione olivicola.

Gli infortuni registrati nel quinquennio 1995-1999 sono 8 con 105 giornate perse a fronte di un numero di 90.871 ore lavorate (sono riferiti a 27 aziende che producono circa il 70% dell’olio della zona sud-est).

Nello stesso periodo non sono state rilevate malattie professionali attribuibili ad esposizione lavorativa in frantoio.

Rischi trasversali

Nell’analisi del profilo di rischio sono state in particolare approfondite tre tipologie di rischio inerenti più fasi lavorative:

la movimentazione manuale dei carichi;

l’uso di energia elettrica;

l’esposizione a rumore.

Riguardo a questi aspetti specifici sono stati effettuati rilievi ed indagini strumentali, i cui risultati sono riportati di seguito.

Bibliografia

[1] Medori C., Ballardini A.; Industrie Agrarie, Edagricole, 1992

[2] Pasquinelli P., Baluganti A., Bianchi A., Borghi P., Gioviti D., Grassi M., Ulivi A.; Prevenzione e sicurezza nei frantoi – coll. I Manuali, Regione Toscana, 1996

[3] Silvestri E., Toma M.; Banca dati dei frantoi oleari toscani – aggiornamento 1997, ARSIA – Regione Toscana, 1998.

[4] ISTAT; Caratteristiche strutturali delle aziende agricole, fascicoli provinciali –Firenze, 4° Censimento generale dell’agricoltura, 1991

[5]Marco Mugelli, , L’estrazione dell’olio dalle olive, A.R.S.I.A. Regione Toscana, 1999

MOVIMENTAZIONE MANUALE DEI CARICHI

1. Generalità e fattori di rischio

Le operazioni di movimentazione manuale dei carichi , nel comparto della frangitura delle olive, riguardano tuttora un numero significativo di aziende presenti nel territorio della Zona Sud Est dell’Azienda USL di Firenze, in genere quelle di piccole dimensioni.

Tali operazioni consistono prevalentemente nello scarico di cassette cariche di olive, dal peso medio di 20 – 22 kg, dai mezzi di trasporto e nel successivo svuotamento in tramoggia per l’avvio della frangitura.

Il periodo interessato è quello della raccolta delle olive, vale a dire i mesi di novembre e dicembre. In questo intervallo di tempo il problema appare rilevante anche se non riferibile agli addetti al frantoio in quanto le operazioni di movimentazione delle olive vengono svolte in genere dai produttori o loro dipendenti.

Al fine di valutare nel dettaglio la situazione sono stati effettuati sopralluoghi presso tutte le aziende situate nel territorio di pertinenza, individuando un campione costituito dalle 4 aziende ritenute maggiormente significative in relazione al rischio.

La situazione verificata nel campione suddetto appare assai disomogenea a causa delle notevoli differenze tra i vari ambienti di lavoro con ripercussioni sugli spazi disponibili, sui percorsi, sulla dislocazione di apparecchiature quali la tramoggia di carico e le bilance.

Mentre nelle aziende più evolute la meccanizzazione e/o l’ausiliazione delle operazioni in questione hanno fortemente ridotto la portata del problema, in quelle sottoposte all'indagine le fasi di carico/scarico delle olive vengono svolte in modo spesso incongruo e con forte sottovalutazione del rischio connesso; si è assistito infatti all’effettuazione di manovre di sollevamento, trasporto, spinta e trascinamento di carichi, compiute in assenza di adeguati accorgimenti in grado di razionalizzarne l’esecuzione.

2. Il danno atteso

Sovraccarico biomeccanico del rachide, prevalente a livello delle porzioni lombare e cervicale, meno frequente a livello del tratto dorsale e di altri distretti extrarachidei dell’apparato locomotore (spalla, gomito, polso-mano, anca, ginocchio) dovuto in larga misura alla movimentazione manuale dei carichi e, secondariamente, all’adozione di posizioni di lavoro tendenzialmente fisse/protratte o alla effettuazione di movimenti ripetitivi degli arti superiori.

Anzitutto va premesso che tutte le sindromi che verranno citate in seguito sono da inserirsi nel vasto gruppo delle “work-related diseases”, vale a dire quelle affezioni a carattere multifattoriale nella cui genesi ed estrinsecazione l’attività di lavoro costituisce un agente causale non univoco, assumendo più spesso il ruolo di concausa.

E’ da sottolineare, infatti, come l’attività lavorativa si intrecci con altri fattori di natura costituzionale, oppure legati alle abitudini di vita, a hobby, ecc., tutti in grado di incidere significativamente nell’innesco e nell’evoluzione dei singoli quadri morbosi.

Fra le affezioni del rachide correlabili con i rischi “movimentazione manuale dei carichi” e “posizioni di lavoro fisse e/o protratte”, senza dubbio quella di più frequente riscontro è la lombalgia, complicata o meno da sciatalgia o cruralgia, evidenti segni questi ultimi di sofferenza radicolare.

Le affezioni muscoloscheletriche del rachide cervicale e degli arti superiori, da ascrivere al rischio “movimenti ripetitivi e/o forzati degli arti superiori”, sono caratterizzate da ipostenia, difficoltà/disabilità nel compiere alcuni movimenti, dolore (a crisi o persistente) a carico di articolazioni, muscoli, tendini ed altre parti molli, associate o meno a lesioni organiche evidenziabili.

Si possono verificare anche parestesie e disturbi neurovegetativi (tipo Raynaud, acrocianosi), interessanti di solito le dita, ma che possono coinvolgere la mano e irradiarsi lungo l’avambraccio.

Tra queste possiamo citare le tendiniti e le tenosinoviti, la sindrome del tunnel carpale, la sindrome del canale di Guyon, l’epicondilite, la tendinite della cuffia dei rotatori, la sindrome dell’egresso toracico, la sindrome da tensione cervico-brachiale.

Meno importanti in questo contesto risultano le affezioni che colpiscono altri distretti dell’apparato locomotore, come gonalgie e coxalgie, a volte isolate, ma più spesso associate alle manifestazioni sopradescritte.

3. Materiali e metodi

Al fine di valutare quantitativamente lo specifico rischio “Movimentazione manuale dei carichi” sono stati adottati il Criterio NIOSH (1993, adattato alla normativa italiana) (1) e le tabelle pubblicate da Snook e Ciriello (3) per valutare il massimo peso che può essere rispettivamente sollevato e trasportato da un soggetto sano e addestrato senza incorrere in situazioni di sovraccarico biomeccanico.

Applicando tali procedure si possono calcolare indici di rischio, vale a dire limiti al di sotto dei quali le operazioni in oggetto sono ritenute prive di rischio.

Non sono state quantificate le operazioni di spinta e trascinamento nel presente lavoro; relativamente a tali operazioni manuali vengono espressi esclusivamente giudizi di carattere qualitativo.

Per condurre l’indagine in questione sono stati effettuati vari sopralluoghi con approfondimenti nelle aziende ritenute maggiormente significative, nell’ambito dei quali il personale addetto alle operazioni prescelte è stato sottoposto a ripresa con videocamera; i dati così rilevati (altezza da terra del carico prima del sollevamento, distanza verticale del sollevamento, dislocazione angolare del peso, distanze percorse, frequenza degli atti, ecc.) sono stati utilizzati per il calcolo degli indici suddetti.

4. Risultati ed interventi per la riduzione del rischio

I risultati ottenuti sono riportati nella tabella 1 seguente:

Tabella 1

Azienda	Operazioni effettuate	Indice di rischio per sollevamento	Indice di rischio per trasporto
1	Scarico dal camion per caricamento bilancia	da 2.72 a 1.73 (varia secondo l’altezza da cui viene movimentata la cassetta)	Non calcolabile
2	Trasporto cassette dalla bilancia alla tramoggia Scarico cassette in tramoggia	da 2.55 a 2.11 (varia secondo l’altezza da cui viene movimentata la cassetta)	2.0
3	Trasporto dal camion alla bilancia Scarico cassette in tramoggia	da 2.27 a 1.97 (varia secondo l’altezza da cui viene movimentata la cassetta)	2.44
4	Indici di rischio non determinabili in quanto la movimentazione manuale consiste nello scarico delle cassette in tramoggia direttamente dal pianale del camion.

Tabella n. 1 per il calcolo dell’indice di sollevamento sono state seguite le indicazioni contenute nelle Linee Guida del Coordinamento delle Regioni (2) (uso della costante di peso 30 kg per i maschi adulti e 20 kg per le femmine adulte anziché 23 kg per tutti come suggerito dal NIOSH).

Il calcolo metodico degli indici di rischio permette di individuare le seguenti fasce e quindi di delineare conseguenti comportamenti in funzione preventiva.

1. Indice £ 0.75: situazione accettabile, non è richiesto alcuno specifico intervento.

2. Indice ³ 0.75 e £ 1: situazione border-line. Una quota della popolazione (stimabile tra l’1% e il 10% di ciascun sottogruppo di sesso ed età) può essere non protetta e pertanto occorrono cautele anche se non è necessario uno specifico intervento; sono consigliabili la formazione e la sorveglianza sanitaria specifiche del personale addetto.

3. Indice > 1: la situazione può comportare un rischio per quote crescenti di popolazione e pertanto richiede un intervento di prevenzione primaria, immediato qualora l’indice sia superiore a 3.

Tutte le operazioni esaminate si sono collocate in questa fascia di rischio, denotando la necessità di interventi correttivi di carattere strutturale e organizzativo che, se pure non urgenti, devono comunque essere apportati quanto prima.

Oltre alle operazioni suddette, per le quali è stato possibile procedere ad una determinazione quantitativa del rischio, ne sono state osservate numerose altre, quali operazioni di spinta e trascinamento di carichi, spesso in condizioni di disagio posturale, che sebbene non quantificabili, concorrono alla determinazione di condizioni ergonomiche sfavorevoli.

Premesso che la soluzione ottimale, ai fini della massima riduzione del rischio, consiste nella meccanizzazione delle operazioni di trasporto e scarico, nei casi osservati l'adozione di soluzioni realmente adeguate risulta estremamente problematica, per le condizioni strutturali degli ambienti di lavoro. Dovranno comunque essere adottate tutte le tecniche di prevenzione disponibili ricorrendo, volta per volta, a soluzioni di tipo strutturale ed organizzativo.

Le indicazioni scaturite dalle realtà prese in esame e presumibilmente estendibili alle altre aziende del comparto, possono essere così riassunte:

v uso di cassette di minori dimensioni, che portano conseguentemente ad una riduzione del peso trasportabile;

v riduzione delle distanze tra punti di scarico e di caricamento delle bilance e delle tramogge;

v adozione di sistemi di ausiliazione ( es. piattaforme di sollevamento e discesa a servizio dei mezzi di trasporto, transpallet a conduzione manuale, ecc.);

v uso di carrelli per agevolare le azioni di trascinamento e spinta dei carichi;

v riduzione delle altezze di impilamento delle cassette.

Si ritiene che le raccomandazioni suddette, unite ad un programma di informazione e formazione adeguato, possano consentire una significativa riduzione dei livelli di rischio; una volta apportate le modifiche, sarà opportuno ricalcolare i relativi indici, al fine di valutare in modo quantitativo i benefici ottenuti.

5. Bibliografia

[1] Waters t., Putz Anderson V., Garg A., Finel J., Revised Niosh equation for the design and evaluation of manual lifting tasks, Ergonomics, 36, 7, 1993

[2] Conferenza dei Presidenti delle Regioni, delle Province Autonome, Linee guida per l’applicazione del D.Lgs.626/94

[3] Snook S.H.; Ciriello V.M. The design of manual handling tasks: revised tables of maximum acceptable weights and forces. Ergonomics, 34, 9, 1197-1213, 1991.

USO DI ENERGIA ELETTRICA

1. Generalità

L'energia elettrica utilizzata dalle macchine e impianti nei locali del "frantoio" viene fornita dall’Ente Distributore all’utente a due tensioni diverse in relazione alla potenza contrattuale necessaria e richiesta dall'attività produttiva. Infatti, viene fornita energia elettrica direttamente in Bassa Tensione (BT, 380-220 V) per potenze elettriche inferiori ai 40 – 50 KW ed in Media Tensione ( MT, 10 - 15 - 20.000 V ) per potenze elettriche superiori ai 40 - 50 KW; in quest’ultimo caso presso l’azienda agricola viene trasformata la MT in BT mediante “Cabina di Trasformazione MT/BT”.

Nel nostro territorio il frantoio“ tradizionale” è generalmente alimentato in BT, mentre il frantoio “a ciclo continuo” (in genere di maggiore produzione oraria) è alimentato previa trasformazione MT/BT dell’energia elettrica.

I rischi da Media Tensione dovuti alla presenza della “cabina di trasformazione” sono trattati esclusivamente in questo documento; mentre i rischi di Bassa Tensione, comune a tutti e due i tipi di frantoio, verranno trattati sia in questa sede che nelle varie fasi.

2. Impianti e macchine in bassa tensione BT

2.1. Introduzione e fattori di rischio

L’impianto elettrico in BT, deve essere in ogni sua parte adeguato all’ambiente in cui è installato (art.267,268,269,270,271 e seguenti, del DPR 547/55) ; in particolare sono a "maggior rischio", quei locali e luoghi definiti “Ambienti umidi e bagnati “.

La Norma CEI 64-8 “ Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000 V in corrente alternata e 1500 V in corrente continua" classifica ( alla sez. VI ) i luoghi agricoli e zootecnici come "ambienti umidi e bagnati",

Considerando pertanto tali ambienti, soggetti a rischio elettrico maggiore, la sezione IV impone, un limite massimo di tensione (25 Volt), risultante sulle masse in caso di guasto, e nella realizzazione dell' impianto di messa a terra, quella relativa minore resistenza di terra (RT ) secondo la formula RT = 25 V / IF dove IF è la corrente di intervento dei dispositivi di protezione, sempre soddisfatta dai dispositivi di protezione differenziali ( D I inferiore od uguale a 30 mA ).

La Legge n°46 del 1990 impone ancora, in queste strutture e in questi luoghi l’obbligo del Progetto dell’impianto elettrico (art. 6 Legge 46/90 e art. 4 del D.P.R. 447/91) .

Inoltre, il fascicolo CEI 1335 P del 1990 “ Effetti della corrente elettrica attraverso il corpo umano” stabilisce, dopo l’analisi delle correnti endogene e la comparazione di queste con quelle fluenti nell’organismo in caso di “elettrocuzione”, le “ zone “ e i valori limite di sicurezza .

I due tipi di frantoi citati in introduzione, il "tradizionale" e il "ciclo continuo", presi a campione per lo scopo della ricerca hanno impianti elettrici dei locali e delle macchine, in genere rispondenti alle Norme CEI 11-1 per le cabine MT/BT e CEI 64 – 8 per la sola BT.

Sono realizzati per la parte BT, parte incassati e parte in canalizzazione metallica chiusa, fissata alle pareti dei locali. I componenti essenziali, quadro generale e sottoquadri, plafoniere, canale, cavidotti, scatole derivazione, apparecchi, sono in parte in acciaio verniciato o zincato, parte in resina, policarbonato e pvc. Le derivazioni, dalle scatole o dalle canale fino agli apparecchi e le prese sono spesso realizzate in tubo in acciaio tipo" Taz" realizzante un grado di protezione IP 44 "medio" ed anche una protezione meccanica all'urto, però non ben valutabile. Stesso grado di protezione IP per i "quadretti di macchina" o di "fase lavorativa", passacavi, prese, spine e prolunghe. Le lampade portatili sono alimentate in bassissima tensione 24V.

Gli impianti di messa a terra sono in genere realizzati in considerazione della max tensione totale di terra (24 V prescritti per i luoghi agricoli e zootecnici), risultante sulle masse in caso di guasto ed al coordinamento delle protezioni a mezzo di interruttori differenziali ad alta sensibilità ( DI inferiore od uguale a 30 mA ).

Negli impianti elettrici e macchine elettriche (in BT) dei frantoi oltre ai rilevati e possibili difetti, deterioramenti dei materiali e componenti (causa reale e potenziale di rischio elettrico), esaminati sopra per ogni fase di lavoro, si evidenziano in generale :

- la mancanza di progetti elettrici

- la mancanza di selettività delle protezioni

- la mancanza di adeguata protezione meccanica (cavetti, prese spine e prolunghe, involucri di interruttori morsettiere, quadretti di macchina etc.)

Inoltre si evidenziano le seguenti carenze di tipo organizzativo–informativo- preventivo:

- mancanza di Libretti di istruzioni di installazione e/o montaggio e manutenzione di macchine e/o di componenti, parti e/o attrezzature elettriche;

- mancanza di Affissione di Norme di Richiamo;

- Mancata individuazione del Responsabile di Frantoio;

- Registro dei controlli elettrici (cui il Responsabile di Frantoio deve attendere) prima dell'inizio delle attività e periodici : prova di funzionamento degli interruttori differenziali prima dell'inizio dell’attività e ogni mese, prove sul funzionamento della illuminazione di emergenza e sfollamento, prove dei comandi di avvio produzione, di spegnimento in caso di pericolo, prove di funzionamento delle sicurezze ( carter di protezione, coperchi cancelletti, chiusure amovibili, segnalatori di fumo, di gas etc.);

- Affissione di Regole di soccorso e Pronto Soccorso per colpiti da corrente elettrica.

2.2.Il danno atteso

In riferimento alla tabella n° 2 “eventi infortunistici complessivi in agricoltura in italia – dovuti all’agente materiale n° 46 scar. elettr. radiaz ” ) di elettrocuzione per contatto diretto e indiretto e nei modi diversificati previsti dalle Norme IEC 479-1 e IEC 479-2 Pubblicazione CEI 1990 fascicolo 1335 P “ Effetti della corrente elettrica attraverso il corpo umano” (mano-mano, mano–piedi, mano-tronco,) , e agli ambienti "umidi e bagnati" (fattore di maggior rischio), i rischi corsi si concretizzano in forti shock elettrici; gli effetti fisiologici si dispiegano dalla tetanizzazione alla fibrillazione ventricolare; i danni attesi vanno dalle lesioni lievi ai casi irreversibili, e mortali.

Si attendono lesioni e danni altrettanto gravi fino alla morte in dipendenza soprattutto del TEMPO di elettrocuzione , (senza trascurare gli altri parametri ( tensione e corrente) anche se non siamo in presenza di Alta Tensione ( MT).

2.3. Interventi per la messa in sicurezza

Abbiamo visto come il rischio elettrico sia molto" presente" negli impianti e macchine (dei frantoi) in quanto le macchine e gli apparecchi sono in gran numero e gli impianti elettrici estesi e ramificati . I centri di pericolo evidenti sono tanti e tanti anche quelli non evidenti. Mentre i primi (visibili) possono essere avvertiti da "chiunque" i secondi possono essere "scoperti e risolti" solo con conoscenze scientifiche, norme, strumenti, calcoli e "regola dell'arte" . La progettazione, la realizzazione, la manutenzione ordinaria e la straordinaria (progettata e aggiunta al progetto iniziale) seconda " la regola dell'arte " e i controlli e le verifiche periodiche, sono da noi organicamente visti, come la chiave di volta della riduzione - eliminazione dei rischi eIettrici.

3. Cabine di trasformazione

3.1.Introduzione

La cabina trasforma l’energia elettrica proveniente da una linea di trasmissione trasmettendola alla direttamente all’utenza. Normalmente la cabina è del tipo stabile, ovvero è alloggiata in apposito edificio fuori terra.

La cabina di trasformazione viene realizzata secondo le prescrizioni ed indicazioni fornite dalle norme CEI.

L’alta tensione di arrivo AT alla cabina (10 - 15 - 20.000 V), che dalle nuove norme CEI 11-1 è chiamata (media tensione MT) per distinguerla dalle tensioni ancora superiori usate per il trasporto dell’energia, viene trasformata in tensione di rete (bassa tensione BT, 380 V – 220 V).

L’utente gestisce la cabina con proprio personale addestrato , provvede alla manutenzione della stessa e delle apparecchiature ivi alloggiate (sezionatori, interruttori, trasformatori, quadri, di protezione e di misura etc).

Nel nostro territorio accade , in generale, che gli utenti con cabina elettrica affidano a “ditte elettriche specializzate” le manovre (specialmente quelle in AT) e la manutenzione della cabina, riservandosi per se solo l’accesso e il ripristino in caso di scatto degli interruttori nella parte di BT (quadro generale) e all’impianto di illuminazione del locale cabina .

3.2.Fattori di rischio

Il rischio principale è dovuto a carenza di sicurezza elettrica connessi all’idoneità d’uso della cabina riferibili a:

- rischi elettrici interni alla cabina : sono dovuti principalmente alla presenza di alta tensione nei conduttori di rame e barre nudi, nei conduttori dei cavi, nei componenti elettrici, quali interruttori, sezionatori etc. e sono divisi in rischi derivanti dai contatti diretti, da quelli indiretti , e da tensioni di passo e di contatto;

- rischi elettrici nell’intorno della cabina : sono dovuti alle tensioni di contatto e alle tensioni di passo che a sua volta si verificano in caso di guasto verso terra in alta tensione e in caso di scariche elettriche atmosferiche.

Nelle cabine elettriche di MT/BT si evidenzia frequentemente :

- la presenza di abbondante polvere depositata sul pavimento, sui trasformatori, sugli interruttori ad esafloruro di zolfo, sui sezionatori, sul quadro di BT etc.

- La mancanza di luce di emergenza o il non funzionamento di questa.

- La mancanza di istruzioni di manovra per la disattivazione dell’alta tensione in ( in caso di lavori di manutenzione alla cabina e per cessazione di attività periodica) e per la riattivazione della tensione (nel caso di ripresa dell’attività lavorativa)

- La mancanza di cartelli segnalatori di divieto di riattivazione della tensione per i casi citati al precedente punto e in caso di manutenzione sia in AT che in BT (frantoio).

3.3.Il danno atteso

Nei casi (piuttosto rari vedi tabella n° 2 “eventi infortunistici complessivi in agricoltura in italia – dovuti all’agente materiale n° 46 scar. elettr. radiaz ” ) di elettrocuzione per contatto diretto e indiretto e nei modi diversificati previsti dalle Norme IEC 479-1 e IEC 479-2 Pubblicazione CEI 1990 fascicolo 1335 P “ Effetti della corrente elettrica attraverso il corpo umano” (mano-mano, mano–piedi, mano-tronco,) si incorre, data l'elevatissima tensione di contatto, in fortissimi shock elettrici; gli effetti fisiologici si dispiegano subito dalla tetanizzazione con blocco respiratorio alla fibrillazione ventricolare; i danni attesi sono lesioni irreversibili, gravi - gravissime e mortali.

Si attendono lesioni e danni (altrettanto gravi-gravissimi) analoghi negli altri casi di elettrocuzione per tensioni di passo e tensioni di contatto sulle masse.

Tabella 2

BANCA DATI INAIL
Infortuni sul lavoro in agricoltura in Italia indennizzati dall’INAIL
Agente materiale: scariche elettriche radiazioni
	Autonomi				Dipendenti
Anno	Inabilità temporanea	Inabilità permanente	Morte	Totale	Inabilità temporanea	Inabilità permanente	Morte	Totale
1996	9	0	6	15	6	0	1	7
1997	9	1	2	12	6	0	0	6
1998	12	0	1	13	3	0	1	4
1999	4	0	0	4	3	1	2	6
2000	5	0	0	5	6	0	1	7

3.4.Interventi per la riduzione del rischio

I rischi elettrici nei frantoi con cabina AT/BT possono aver origine da una cattiva progettazione e costruzione dell’impianto o ad una inadeguata componentistica o/e per guasti e malfunzionamenti durante l'uso, ma possono anche aver “causa”, da comportamenti errati dei lavoratori durante gli accessi ai luoghi, la manutenzione, le manovre, il ripristino e uso degli apparecchi etc.

Gli interventi di manutenzione sono generalmente svolti da ditte specializzate in grado di assicurare interventi tempestivi nell’epoca della frangitura. Tali manutenzioni dovrebbero limitare gli accessi dei lavoratori del frantoio alla cabina per operazioni di manovra e di ripristino, diminuendo di fatto la possibilità di elettrocuzione.

Per l’eliminazione di tali rischi all’interno delle cabine, sono imposte dalle Norme Tecniche CEI, regole quali :

- distanziamento di sicurezza dalle parti attive, ripari metallici (cancelli, grate non rimuovibili se non con attrezzo ) aventi altezza di 2.20 metri dal pavimento e larghezza pari all’estensione dei locali etc.

- impianto di messa a terra, collegamento a terra del neutro del trasformatore, delle parti metalliche di tutti gli apparecchi presenti a partire dal trasformatore MT/BT, delle masse, delle masse estranee, delle porte e delle finestre metalliche etc.

- manovre effettuate con l’ausilio di leve, fioretti, guanti e pedane isolanti etc

Per l’eliminazione dei rischi da tensioni di passo e contatto, rilevabili maggiormente all’esterno della cabina, in prossimità di questa e ai limiti della maglia equipotenziale sono imposte dalle Norme Tecniche CEI regole quali :

· per le tensioni di contatto: impianto di messa a terra con n° appropriato di dispersori interrati profondamente (realizzazione di un valore di resistenza di terra molto basso, indicativamente inferiore all'ohm) in modo da far risultare sulle masse in caso di guasto, un valore di tensione non pericoloso .

· per le tensioni di passo; impianto di terra equipotenziale, composto da idoneo numero di dispersori disposti geometricamente (a maglia) nel terreno, in modo da realizzare un luogo equipotenziale, soprattutto nelle vicinanze della cabina, e in prossimità dei dispersori stessi, dove più alto si distribuisce il potenziale in caso di guasto in media tensione e di scariche atmosferiche.

Per ridurre ulteriormente i valori delle tensioni di contatto e di passo, qualora questi siano ancora pericolosi, è necessario elevare la resistenza specifica del terreno (r = ohm x metro) all’intorno della cabina isolandolo maggiormente in superficie ad es.con materiali bituminosi (asfaltatura).

4.Bibliografia

Norme di Legge :

DPR 27 aprile 1955 n°547; “ Norme per la prevenzioni degli infortuni - Titolo VII – Impianti elettrici “

DM 12 settembre 1959 ; “ Attribuzione dei compiti e determinazione delle modalità e delle documentazioni relative all’esercizio delle verifiche e dei controlli previsti dalle norme per la prevenzioni degli infortuni nel lavoro “

Legge 1° marzo 1968 n°186;

Legge 5 marzo 1990 n°46 ; “ Norme per la sicurezza degli impianti “

D.P.R. 6 dicembre 1991 n° 447; “Regolamento di attuazione della L. 5 marzo 1990 n° 46, in materia di sicurezza degli impianti “.

Legge 626/96; “ Attuazione delle direttive CEE 89/391; 89/654; 89/655; 89/656; 90/269; 90/270; 90/394 e 90/679 riguardanti il miglioramento e la sicurezza della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro “.

Norme CEI :

CEI 11-8 - “ Impianti di produzione, di trasmissione e distribuzione di energia elettrica. Impianti di terra”

CEI 81-1 - " Impianti contro le scariche atmosferiche"

CEI 64-8 - “ Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000 V in corrente alternata e 1500 V in corrente continua “

V1 sez. 6 - “Impianti elettrici nelle strutture adibite ad uso agricolo e zootecnico ”

V2 sez. 8 - “ Ambienti a maggior rischio in caso d’incendio “

CEI 70-1 - “ Gradi di protezione degli involucri alla penetrazione di corpi solidi e liquidi

NFC 20-010 “ Gradi di protezione meccanica degli involucri ”

IEC 479-1 e IEC 479-2 Pubblicazione CEI 1990 fascicolo 1335 P

“ Effetti della corrente elettrica attraverso il corpo umano”

ESPOSIZIONE A RUMORE

1. Generalità

La valutazione dell’esposizione professionale non può prescindere dall’analisi degli ambienti di lavoro e dalla dislocazione delle macchine all’interno degli stessi.

Tradizionalmente l’attività del frantoio, dopo le operazioni di pesatura, è svolta in un unico locale; alcuni dei frantoi oggetto dell’indagine sono ancora dislocati in un unico spazio ricavato in struttura preesistente o realizzato ad hoc.

L’evoluzione delle norme di sicurezza in materia di protezione degli alimenti ha portato alla separazione delle operazioni riguardanti le olive da quelle proprie di trasformazione delle stesse in olio; ciò ha determinato la separazione anche della fase di lavaggio dalle altre operazioni. I frantoi più evoluti hanno generalmente due locali separati, nel primo vengono svolte le fasi 1 e 2, nel secondo le fase da 3 a 7.

Il progresso tecnologico ha determinato la sostituzione dell’attività dell’uomo con l’uso dell’energia elettrica e la trasformazione della stessa in energia meccanica. Nel frantoio tradizionale le macchine che determinano livelli di pressione sonora ricadenti nel campo di valori per i quali si può evidenziare un danno uditivo, sono la lavatrice-defogliatrice ed il separatore centrifugo ad asse verticale. Nel frantoio di tipo continuo risultano rumorose anche il frangitore e il separatore centrifugo ad asse orizzontale (decanter).

2. Materiali e metodi

La valutazione dell’esposizione professionale è stata fatta analizzando le valutazioni delle esposizione professionali a rumore redatte dalle singole aziende ai sensi dell’art.40 D.Lgs. 277/91 ed effettuando verifiche strumentali a campione dei livelli di pressione sonora.

Non è stata effettuata una analisi dei livelli di pressione sonora derivanti dalle singole macchine.

3. Risultati ed interventi per la riduzione del rischio

Le valutazioni esaminate riportano una serie di misurazioni strumentali effettuate nelle zone dove sono installati i quadri di comandi delle varie macchine (normalmente l’operatore che gestisce il frantoio è unico. Le misurazioni sono effettuate generalmente con tutte le macchine in funzione, per cui i valori ottenuti all’interno dello stesso frantoio, nelle varie postazioni, oscillano tra di loro di 2-3 dB(A).

Nella tabella 3 di riportano i valori tipici di pressione sonora rilevati per tipologia di macchina:

Tabella 3

Fase	DB(A)
Lavatrice-defogliatrice	85-95
frangitore	85-90
Estrattore (decanter)	85-90
Separatore	80-90

Generalmente il valore di Lep,D calcolato per l’addetto al frantoio si trova nell’intervallo 85-90 dB(A) con valori prossimi ad limite inferiore per i frantoi tradizionali ed al limite superiore per i frantoi continui.

Gli interventi per la riduzione dell’esposizione al rumore sono generalmente riferibili a:

a) sostituzione dei macchinari con macchinari meno rumorosi;

b) riduzione della concentrazione delle macchine all’interno dell’ambiente rumoroso;

c) chiusura con cabine isolanti delle macchine e delle parti meccaniche più rumorose;

d) separazione degli impianti o isolamento con barriere acustiche delle lavorazioni a più alto rischio;

e) rivestimento delle pareti e dei soffitti con materiale fonoassorbente;

f) uso di dispositivi di protezione individuale.

Gli interventi che si ritengono di sicura efficacia per la riduzione dell’esposizione sono quelli indicati ai punti:

a) e c) in questo senso vi è un impegno concreto dei produttori di impianti;

g) la presenza dei livelli di esposizione professionale sopraccitati obbliga il datore di lavoro a fornire idonei mezzi di protezione individuale ( tappi auricolari, cuffie, etc.).

4. Bibliografia

[1] Pasquinelli P., Baluganti A., Bianchi A., Borghi P., Gioviti D., Grassi M., Ulivi A.; Prevenzione e sicurezza nei frantoi – coll. I Manuali, Regione Toscana, 1996

[2]Marco Mugelli, , L’estrazione dell’olio dalle olive, A.R.S.I.A. Regione Toscana, 1999

DOCUMENTO FASE/FATTORE DI RISCHIO

FASE 1

1. COMPARTO:	FRANTOI OLEARI
2. FASE DI LAVORAZIONE:	FASE 1 – PESATURA
3. COD.INAIL:
4. FATTORE DI RISCHIO:	RISCHI PER LA SICUREZZA dovuti a: carenze strutturali dell’ambiente di lavoro; carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature; rischi elettrici. RISCHI PER LA SALUTE dovuti a: movimentazione manuale carichi.
5. CODICE DI RISCHIO
(riservato all’ ufficio)
6. N. ADDETTI:

Capitolo 1 - “Pesatura”(presente in entrambe le tipologie di lavorazione)

La pesatura della partita di olive può avvenire tramite trasferimento manuale dei contenitori (sacchi, cassette) su bilance o con la pesatura complessiva tramite pese o tramogge a ponte o elettroniche.

Il trasferimento dei contenitori di olive può essere interamente manuale oppure con l’impiego di nastri trasportatori, carrelli, ecc.

Capitolo 2 – “Attrezzature, Macchine e Impianti”

Le attrezzature che possono essere utilizzate durante movimentazione delle olive in occasione della pesatura sono:

1. nastro trasportatore

2. carrelli manuali

3. tramogge costituenti l’impianto di pesatura, dotate di nastro trasportatore in gomma.

4. bilancia

Bilancia Nastro trasportatore

Nastri trasportatori in gomma: Sono composti da una struttura portante in tubolare o di lamiera stampata, testata motrice, testata di rinvio con dispositivo tenditore, gruppo rulli e tappeto di gomma. I gruppi portarulli hanno diverse versioni a seconda che debbano alloggiare rulli in sistemazione piana, accoppiati a V o a conca.

Accessori dei trasportatori possono essere le spondine laterali di contenimento.

Gli impianti di pesatura risultano essere di recente costruzione e qualora siano installati dopo l’entrata in vigore della Direttiva Macchine, sono dotati di marcatura CE.

Capitolo 3 - “Il fattore di rischio”

Rischi derivanti dalla lavorazione.

a) Rischi per la sicurezza.

a₁) Rischi da carenze strutturali dell’ambiente di lavoro relativamente a:

pavimenti (lisci o sconnessi);

aperture nei pavimenti;

viabilità interna, esterna; movimentazione manuale dei carichi.

a₂) Rischi da carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature relativamente a:

protezione degli organi di trasmissione;

protezione degli organi di comando.

a₃) Rischi da carenze di sicurezza elettrica connessa a non idoneità all’uso per:

contatto indiretto alla carcassa degli impianti, alla presa di collegamento, all’involucro di alluminio dell'interruttore di blocco .

per contatto diretto in caso di deterioramento o rottura del cavo, della presa, o dell’interruttore di blocco medesimo in caso di urto meccanico con accesso alle parti attive.

b) Rischi per la salute.

b₂) Movimentazione manuale dei carichi: il rischio è valutato a parte, vedi documento di comparto.

Capitolo 4. “Il danno atteso”

È stato descritto nel documento di comparto.

Capitolo 5 - “Gli interventi”

a) Rischi per la sicurezza.

Le aperture di carico e scarico dei trasportatori in genere devono essere protette contro la caduta di persone e contro il contatto con organi pericolosi in moto (art. 212 [1]), (punto 1.3.7, 1.3.8, 1.4 Allegato I [5]).

Tutti gli organi ed elementi di trasmissione del moto devono essere segregati (art. 55 [1]), in particolare le cinghie e pulegge e le zone di rimando dei nastri trasportatori (art. 56 [1]) (punto 1.3.7, 1.3.8, 1.4 Allegato I [5]).

Le zone sottostanti i nastri trasportatori devono essere inaccessibili o segregate (art. 214 [1]).

Relativamente ai nastri trasportatori vedi [6] e [7]

Nei vari piani dell’impianto devono essere realizzati appositi parapetti normali (art. 26 [1]) e devono essere rese accessibili tutte le zone in cui è necessario intervenire in manutenzione (art. 376 [1]).

Le buche e sporgenze pericolose, talvolta non eliminabili (presenza di nastri trasportatori, ecc), devono essere accuratamente segregate ed adeguatamente segnalate (art. 8 [1] e [4]).

b) Rischi per la salute.

Gli interventi relativi alla movimentazione manuale dei carichi sono descritti nel documento di comparto.

Capitolo 6 - “Appalto a ditta esterna”

La fase in esame non è appaltata a ditta esterna.

Capitolo 7 - “Riferimenti legislativi”

[1] DPR 547/55;

[2] DPR 303/56;

[3] Decreto Legislativo 277/91;

[4] Decreto Legislativo 626/94;

[5] DPR 459/96

[6] UNI ISO 1819/89

[7] UNI ISO 7149/89

[8] UNI EN 294/93

[9] UNI EN 349/94

Capitolo 8 - “Il rischio esterno”

Si fa riferimento ai profili di rischio ambientale per comparti produttivi.

DOCUMENTO FASE/FATTORE DI RISCHIO

FASE 2

1. COMPARTO:	FRANTOI OLEARI
2. FASE DI LAVORAZIONE:	FASE 2 – LAVAGGIO
3. COD.INAIL:
4. FATTORE DI RISCHIO:	RISCHI PER LA SICUREZZA dovuti a: carenze strutturali dell’ambiente di lavoro; carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature; rischi elettrici. RISCHI PER LA SALUTE dovuti a: movimentazione manuale carichi, agenti fisici: rumore.
5. CODICE DI RISCHIO
(riservato all’ ufficio)
6. N. ADDETTI:

Capitolo 1 - “Lavaggio”(presente in entrambe le tipologie di lavorazione)

Dopo la pesatura e l’eventuale sosta nell’apposito locale (olivaio), le olive vengono scaricate in tramogge (tramogge di carico) di diversa capacità e dislocazione (sopraelevate rispetto al pavimento, con l’apertura a filo del pavimento, ecc.), per essere sottoposte alla pulizia effettuata mediante aspirazione delle foglie e lavaggio con acqua. Di seguito una coclea o un nastro trasportatore alimenta l’impianto di macinazione.

Olivaio

Capitolo 2 – “Attrezzature, Macchine e Impianti”

Le attrezzature che possono essere utilizzate durante la fase di lavaggio sono:

1. carrelli manuali

2. tramogge

3. nastri trasportatori in gomma

4. defoliatrice

5.

lavatrice

Tramogge

Tramoggia In relazione alla potenzialità produttiva dell’impianto, le tramogge possono avere diverse capacità e dimensioni geometriche. Generalmente sono posizionate con l’apertura superiore ad altezza del pavimento in modo da facilitare lo scarico delle olive. Lo svuotamento della tramoggia avviene tramite nastro trasportatore in gomma.

Nastri trasportatori in gomma: Sono composti da una struttura portante in tubolare o di lamiera stampata, testata motrice, testata di rinvio con dispositivo tenditore, gruppo rulli e tappeto di gomma. I gruppi portarulli hanno diverse versioni a seconda che debbano alloggiare rulli in sistemazione piana, accoppiati a V o a conca.

Accessori dei trasportatori possono essere le spondine laterali di contenimento.

Defogliatrice: è sostanzialmente costituita da un aspiratore, che ha lo scopo di aspirare polveri, rametti e foglie, e da una canalizzazione che convoglia il materiale aspirato all’esterno del frantoio.

Lavatrice: il lavaggio in corrente di acqua fredda serve per allontanare la terra ed i corpi estranei. Successivamente al lavaggio le olive passano su una griglia vibrante al fine di facilitare l’allontanamento dell’acqua e la separazione di piccole pietre e sassi.

Normalmente la defogliatrice e la lavatrice costituiscono una macchina unica.

Lavatrice

Gli impianti di lavaggio risultano essere di recente costruzione e qualora siano installati dopo l’entrata in vigore della Direttiva Macchine, sono dotati di marcatura CE.

Capitolo 3 - “Il fattore di rischio”

Rischi derivanti dalla lavorazione.

a) Rischi per la sicurezza.

a₁) Rischi da carenze strutturali dell’ambiente di lavoro relativamente a:

pavimenti (lisci o sconnessi);

aperture nei pavimenti;

viabilità interna, esterna; movimentazione manuale dei carichi.

a₂) Rischi da carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature relativamente a:

protezione degli organi di trasmissione;

protezione degli organi di lavoro;

protezione degli organi di comando.

a₃) Rischi da carenze di sicurezza elettrica connessa a non idoneità d’uso per:

contatto indiretto alla carcassa delle apparecchiature in caso cedimento dell’isolamento del motore e/o scollegamenti del cablaggio dalla morsettiera per effetto delle vibrazioni.

per contatto diretto in caso di deterioramento o rottura del cavo, della morsettiera spina etc.

b) Rischi per la salute.

b₂) Movimentazione manuale dei carichi: il rischio è valutato a parte, vedi documento di comparto.

b₃) Agenti fisici: rischi da esposizione e grandezze fisiche che interagiscono in vari modi con l’organismo umano:

rumore (presenza di apparecchiature rumorose durante il ciclo lavorativo e di funzionamento: impianti d'aspirazione e canalizzazione di espulsione dei materiali aspirati quali foglie, sassi, ecc., scarsa manutenzione degli impianti) con propagazione dell’energia sonora nell’ambiente di lavoro.

Si segnala la situazione determinatasi all’interno della fase di lavaggio ( 2 impianti di lavaggio paralleli ) di un frantoio, evidenziando che la fase di lavaggio è effettuata in locale distinto dalle operazioni di frangitura ed estrazione.

La valutazione dell’esposizione a rumore redatta nell’anno 1992 riporta i seguenti valori di Leq = 90,0 dB(A) ed Lep,d = 88,0 dB(A).

A seguito di intervento della Asl nella campagna olearia dell’anno 1995 è stato misurato un livello di pressione sonora Leq = 95.0 dB(A) evidenziando come sorgente principale della rumorosità il defogliatore (ventilatore di aspirazione e canalizzazione di allontanamento).

La valutazione dell’esposizione a rumore viene ripetuta confermando il valore di Leq e dichiarando un valore di Lep,d = 90,0 dB(A).

Capitolo 4 - “Il danno atteso”

È stato descritto nel documento di comparto.

Capitolo 5 - “Gli interventi”

a) Rischi per la sicurezza.

Tutti gli organi lavoratori devono essere segregati (art. 68 [1]), in particolare la girante dell’aspiratore.

Le tramogge di carico dei trasportatori in genere devono essere protette contro la caduta di persone e contro il contatto con organi pericolosi in moto (art. 212 [1]). La zona di scarico dei trasportatori in genere deve essere protetta contro il contatto con organi pericolosi in moto (art. 212 [1]), (punto 1.3.7, 1.3.8, 1.4 Allegato I [5]).

Tutti gli organi ed elementi di trasmissione del moto devono essere segregati (art. 55 [1]), in particolare le cinghie e pulegge e le zone di rimando dei nastri trasportatori (art. 56 [1]), (punto 1.3.7, 1.3.8, 1.4 Allegato I [5]).

Le zone sottostanti i nastri trasportatori devono essere inaccessibili o segregate (art. 214

[1]).

Relativamente ai nastri trasportatori vedi anche [6] e [7].

Le buche e sporgenze pericolose, talvolta non eliminabili (presenza di nastri trasportatori, ecc), devono essere accuratamente segregate ed adeguatamente segnalate (art. 8 [1] e [4]).

b) Rischi per la salute.

Gli interventi relativi alla movimentazione manuale dei carichi sono descritti nel documento di comparto.

Rumorosità.

Gli impianti di aspirazione devono essere progettati secondo i criteri di buona tecnica e devono essere separati dagli impianti di produzione (art. 41 [3]). Le canalizzazioni devono essere realizzate con materiali che limitano la propagazione del suono (es. sostituzione di canale metallico con canale in materiale plastico.

Nel caso citato gli interventi effettuati sono stati:

spostamento degli elettroventilatori per l’estrazione delle foglie all’esterno;

in sonorizzazione dei tubi di aspirazione delle foglie.

A seguito di detti interventi la valutazione dell’esposizione a rumore ha fornito i seguenti valori Leq = 85,0 dB(A) e Lep,d = 84,0 dB(A).

Capitolo 6 - “Appalto a ditta esterna”

La fase in esame non è appaltata a ditta esterna.

Capitolo 7 - “Riferimenti legislativi”

[1] DPR 547/55;

[2] DPR 303/56;

[3] Decreto Legislativo 277/91;

[4] Decreto Legislativo 626/94;

[5] DPR 459/96

[6] UNI ISO 1819/89

[7] UNI ISO 7149/89

[8] UNI EN 294/93

[9] UNI EN 349/94

Capitolo 8 - “Il rischio esterno”

Si fa riferimento ai profili di rischio ambientale per comparti produttivi.

DOCUMENTO FASE/FATTORE DI RISCHIO

FASE 3

1. COMPARTO:	FRANTOI OLEARI
2. FASE DI LAVORAZIONE:	FASE 3 – FRANGITURA
3. COD.INAIL:
4. FATTORE DI RISCHIO:	RISCHI PER LA SICUREZZA dovuti a: carenze strutturali dell’ambiente di lavoro; carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature; rischi elettrici. RISCHI PER LA SALUTE dovuti a: agenti fisici: rumore.
5. CODICE DI RISCHIO
(riservato all’ ufficio)
6. N. ADDETTI:

Capitolo 1 - “frangitura”(presente in entrambe le tipologie di lavorazione, si differenziano le macchine utilizzate)”

Dopo il lavaggio le olive, cadono in una tramoggia e da qui, per mezzo di un elevatore a coclea, vengono avviate alla fase di frangitura.

L’impianto di frangitura può essere costituito da macine in pietra, nel ciclo tradizionale, o frangitori a martelli, cilindri o, più raramente, a cono, nel ciclo continuo.

Capitolo 2 – “Attrezzature, Macchine e Impianti”

Le attrezzature che possono essere utilizzate durante la fase di frangitura sono:

1) Tramoggia ed elevatore a coclea

2) Molazza

3) Frangitore

Tramoggia Molazza

Elevatore a coclea: è costituito da un albero sul quale è fissata una spirale od elica che ruota all’interno di una canalizzazione senza toccarne le pareti; il moto elicoidale della parte rotante permette l’avanzamento delle olive.

Molazza: è il sistema più antico di molatura ed è costituito da:

macina di fondo di granito;

bacino di materiale metallico provvisto di apertura laterale;

molazze verticali di granito, normalmente in numero di 2 o 3, a forma cilindrica o ellittica;

raschiatore delle molazze e del bacino;

palette rimescolatici ( hanno il compito di portare la pasta sotto le molazze);

pala di espulsione della pasta dal bacino;

organi di movimento.

Frangitore a martelli costituito da:

rotore porta martelli su cui sono posizionati i martelli in modo fisso o flottante;

griglia circolare (gabbia) sulla quale i martelli effettuano la lacerazione delle olive ed attraverso la quale il prodotto trattato viene inviato alla gramolatura;

organi di movimento.

Frangitore a cilindri e frangitore conico non vengono descritti in quanto non presenti nelle aziende oggetto dell’indagine.

Gli impianti di frangitura risultano essere di recente costruzione e qualora siano installati dopo l’entrata in vigore della Direttiva Macchine, sono dotati di marcatura CE.

Capitolo 3 - “Il fattore di rischio”

Rischi derivanti dalla lavorazione.

a) Rischi per la sicurezza.

a₁) Rischi da carenze strutturali dell’ambiente di lavoro relativamente a:

pavimenti (lisci o sconnessi);

aperture nei pavimenti;

viabilità interna.

a₂) Rischi da carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature relativamente a:

protezione degli organi di trasmissione;

protezione degli organi di lavoro;

protezione degli organi di comando.

a₃) Rischi da manipolazione di sostanze pericolose per utilizzo di sostanze corrosive durante le operazioni di pulitura (es. soda caustica)

a₄) Rischi da carenze di sicurezza elettrica connessa a non idoneità d’uso per:

contatto indiretto alle parti metalliche delle apparecchiature sotto tensione in caso di cedimento dell’isolamento del motore e/o scollegamenti del cablaggio alla morsettiera e del conduttore di protezione, per effetto di vibrazioni, urti, etc.

per contatto diretto in caso di deterioramento o rottura del cavo, della morsettiera spina,

etc.

b) Rischi per la salute.

B1) Agenti fisici: rischi da esposizione e grandezze fisiche che interagiscono in vari modi con l’organismo umano:

rumore (presenza di apparecchiature rumorose durante il ciclo lavorativo e di funzionamento: molini a martelli, scarsa manutenzione degli impianti) con propagazione dell’energia sonora nell’ambiente di lavoro.

La molazza non determina questa problematica.

Nella generalità degli impianti le fasi 3, 4, 5, 6 e 7, con i relativi impianti, sono svolte all’interno di un unico locale. Il frangitore concorre alla determinazione del livello di pressione sonora all’interno del locale. I livelli di pressione sonora rilevati sono all’interno dell’intervallo 85-90 Leq dB(A) .

Capitolo 4. “Il danno atteso”

È stato descritto nel documento di comparto.

Capitolo 5 - “Gli interventi”

a) Rischi per la sicurezza.

Tutti gli organi lavoratori devono essere segregati (art. 68 [1]) e dotati di dispositivo di blocco (art. 72 [1]).

I condotti dove si trovano le coclee devono essere chiusi (art. 211 [1]).

Le aperture di carico e scarico delle coclee devono essere protette contro il contatto con organi pericolosi in moto (art. 212 [1]).

Tutti gli organi ed elementi di trasmissione del moto devono essere segregati (art. 55 [1]), in particolare le cinghie e pulegge (art. 56 [1]). (punto 1.3.7, 1.3.8, 1.4 Allegato I [5]).

I vari livelli dell’impianto devono essere dotati di appositi parapetti normali (art. 26 [1]) in modo da rendere accessibili tutte le zone in cui è necessario intervenire in manutenzione (art. 376 [1]).

Le buche e sporgenze pericolose, talvolta non eliminabili (presenza di tramogge, ecc), devono essere accuratamente segregate ed adeguatamente segnalate (art. 8 [1] e [4]).

Per eliminare il pericolo di raggiungere con le mani gli organi lavoratori delle macine e dei raschiatori, è necessario che la vasca di contenimento sia protetta da uno schermo bloccato opportunamente per tutto il perimetro della vasca e di altezza idonea (art.127 [1]). Anche il portello di scarico della pasta deve essere protetto in modo da impedire che gli stessi organi in movimento siano raggiungibili dal lavoratore (art. 212 [1]),( vedi [6] e [7]).

I frangitori a martelli devono avere i dispositivi di protezione (carter) fissati saldamente alla struttura con viti e bulloni rimovibili con speciali attrezzi. In alternativa i carter devono essere dotati di un dispositivo di sicurezza che, nel caso di loro rimozione, provochi l’arresto della macchina ed impedisca l’avviamento di questa finché la protezione non è stata rimessa (art.41, 72 e 124 [1]), (punto 1.3.7, 1.3.8, 1.4 Allegato I [5]).

Rischi per la salute.

Rumorosità.

Considerata la presenza di varie macchine all’interno del locale gli interventi principali di bonifica non possono che esser relativi alla riduzione della potenza sonora delle macchine stesse.

Capitolo 6 - “Appalto a ditta esterna”

La fase in esame non è appaltata a ditta esterna.

Capitolo 7 - “Riferimenti legislativi”

[1] DPR 547/55;

[2] DPR 303/56;

[3] Decreto Legislativo 277/91;

[4] Decreto Legislativo 626/94;

[5] DPR 459/96

[6] UNI EN 294/93

[7] UNI EN 349/94

Capitolo 8 - “Il rischio esterno”

Si fa riferimento ai profili di rischio ambientale per comparti produttivi.

DOCUMENTO FASE/FATTORE DI RISCHIO

FASE 4

1. COMPARTO:	FRANTOI OLEARI
2. FASE DI LAVORAZIONE:	FASE 4 – GRAMOLATURA
3. COD.INAIL:
4. FATTORE DI RISCHIO:	RISCHI PER LA SICUREZZA dovuti a: carenze strutturali dell’ambiente di lavoro; carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature; rischi elettrici. RISCHI PER LA SALUTE dovuti a: agenti fisici: rumore.
5. CODICE DI RISCHIO
(riservato all’ ufficio)
6. N. ADDETTI:

Capitolo 1 - “gramolatura”(presente in entrambe le tipologie di lavorazione)

La pasta ottenuta con la macinazione passa successivamente in una o più serie di gramole dove avviene l'affioramento dell’olio sulla pasta stessa, a seguito di un continuo “massaggio” prodotto dalle pale montate su di un’asta ruotante.

Capitolo 2 – “Attrezzature, Macchine e Impianti”

La macchina utilizza è la gramolatrice.

Gramole

Gramolatrice: una o più vasche in acciaio all’interno delle quali la pasta viene fatta avanzare verso la bocca di uscita tramite una o più aste ruotanti, con la funzione di favorire la formazione di gocce di olio di maggiori dimensioni.

La pasta di frangitura viene resa omogenea e fluida, attraverso il movimento lento delle pale del mescolatore (circa 30 giri/min.) e il riscaldamento (24° C) del contenitore della macchina impastatrice. La temperatura viene raggiunta e mantenuta riscaldando il corpo macchina dell'impastatrice con acqua calda a sua volta riscaldata da una resistenza elettrica blindata inserita nel corpo della macchina o con scaldacqua a muro e tubi di rame di trasporto.

Nei frantoi tradizionali la gramola è abbinata ad un dosatore per la distribuzione della pasta sui fiscoli per la successiva preparazione del castello. L’alimentazione della pasta al dosatore avviene tramite un sistema di coclee.

Gli impianti di gramolatura risultano essere di recente costruzione e qualora siano stati installati dopo l’entrata in vigore della direttiva macchine sono dotati di marcatura CE

Capitolo 3 - “Il fattore di rischio”

a) Rischi per la sicurezza.

a₁) Rischi da carenze strutturali dell’ambiente di lavoro relativamente a:

pavimenti (lisci o sconnessi);

aperture nei pavimenti;

viabilità interna.

a₂) Rischi da carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature relativamente a:

protezione degli organi di trasmissione;

protezione degli organi di lavoro;

protezione degli organi di comando.

a₃) Rischi da manipolazione di sostanze pericolose per utilizzo di sostanze corrosive durante le operazioni di pulitura (es. soda caustica)

a₄) Rischi da carenze di sicurezza elettrica connessa a non idoneità d’uso per:

contatto indiretto alle parti metalliche delle apparecchiature sotto tensione in caso di cedimento dell’isolamento del motore e/o scollegamenti del cablaggio alla morsettiera e del conduttore di protezione, per effetto di vibrazioni, urti, etc.

per contatto diretto in caso di deterioramento o rottura del cavo, della morsettiera spina,

etc.

b) Rischi per la salute.

b₁) Agenti fisici: rischi da esposizione e grandezze fisiche che interagiscono in vari modi con l’organismo umano:

rumore (presenza di apparecchiature rumorose durante il ciclo lavorativo e di funzionamento: molini a martelli, separatori centrifughi al asse orizzontale (decanter) e verticale, scarsa manutenzione degli impianti) con propagazione dell’energia sonora nell’ambiente di lavoro.

Capitolo 4. “Il danno atteso”

È stato descritto nel documento di comparto.

Capitolo 5 - “Gli interventi”

c) Rischi per la sicurezza.

Tutti gli organi lavoratori devono essere segregati (art. 68, 97, 98 [1]) e le protezioni, se amovibili, devono essere dotate di dispositivo di blocco (art. 72 [1]).

Le aperture di carico e scarico della macchina devono essere protette contro il contatto con organi pericolosi in moto (art. 73 [1]).

Tutti gli organi ed elementi di trasmissione del moto devono essere segregati (art. 55 [1]).

I condotti dove si trovano le coclee devono essere chiusi (art. 211 [1]).

Le aperture di carico e scarico delle coclee devono essere protette contro il contatto con organi pericolosi in moto (art. 212 [1]). (punto 1.3.7, 1.3.8, 1.4 Allegato I [5]).

I vari livelli dell’impianto devono essere dotati di appositi parapetti normali (art. 26 [1]) in modo da rendere accessibili tutte le zone in cui è necessario intervenire in manutenzione (art. 376 [1]).

Le buche e sporgenze pericolose, talvolta non eliminabili (presenza di tramogge, ecc), devono essere accuratamente segregate ed adeguatamente segnalate (art. 8 [1] e [4]).

Rischi per la salute.

Rumorosità.

Gli interventi devono essere effettuati sulle macchine e gli impianti delle altre fasi lavorative presenti all’interno del locale.

Capitolo 6 - “Appalto a ditta esterna”

La fase in esame non è appaltata a ditta esterna.

Capitolo 7 - “Riferimenti legislativi”

[1] DPR 547/55;

[2] DPR 303/56;

[3] Decreto Legislativo 277/91;

[4] Decreto Legislativo 626/94;

[5] DPR 459/96

[6] UNI EN 294/93

[7] UNI EN 349/94

Capitolo 8 - “Il rischio esterno”

Si fa riferimento ai profili di rischio ambientale per comparti produttivi.

DOCUMENTO FASE/FATTORE DI RISCHIO

FASE 5

1. COMPARTO:	FRANTOI OLEARI
2. FASE DI LAVORAZIONE:	FASE 5 – PREPARAZIONE DEL CASTELLO
3. COD.INAIL:
4. FATTORE DI RISCHIO:	RISCHI PER LA SICUREZZA dovuti a: carenze strutturali dell’ambiente di lavoro; carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature; rischi elettrici. RISCHI PER LA SALUTE dovuti a: movimentazione manuale carichi; agenti fisici: rumore.
5. CODICE DI RISCHIO
(riservato all’ ufficio)
6. N. ADDETTI:

Capitolo 1 - “Preparazione del castello”(presente solo nel ciclo tradizionale)

Nel sistema tradizionale la pasta di olive viene ad posta in uno strato sottile su dischi filtranti forati centralmente(fiscole) costituiti di fibre sintetiche ad alta resistenza. I dischi sono quindi impilati, intervallandoli con dischi di metallo (un disco di metallo ogni tre dischi filtranti), su di un carrello con al centro un tubo forato. Questa operazione, solitamente svolta manualmente, in alcuni frantoi viene eseguita con l’ausilio di impilatrici automatiche.

Capitolo 2 – “Attrezzature, Macchine e Impianti”

Le macchine utilizzate sono:

1) Carrello portafiscoli;

2) pedana mobile;

3) macchina impilatrice;

4) trasportatore elettrico.

Gramola distributrice Carrello

della pasta

Carrello: può essere impilato in modo manuale o automatico.

Nel primo caso il carrello viene posto su una pedana mobile che, per effetto di un martinetto idraulico, consente l’abbassamento del carrello stesso al fine di facilitare l’operazione di impilatura.

Nel secondo caso viene utilizzata una macchina impilatrice

Macchina impilatrice: esegue molteplici movimenti, da quelli di rotazione dei fiscoli durante la carica della pasta a quelli di spostamento di 120° e impilazione sul carrello portafiscoli.

E' una macchina che abbisogna costantemente della manodopera dell' uomo il quale, dopo aver rimosso la sansa esausta dai fiscoli già sottoposti a pressatura, li dispone su di un piano al fine di distribuirci sopra uno strato di pasta di olive. La macchina provvede quindi Impilatrice

a sovrapporre i fiscoli sul carrello.

Per questi movimenti continui dei bracci meccanici nello spazio circostante, la macchina è protetta nel suo intorno da una barriera a grata metallica alta dal pavimento a 2,5 metri circa, al cui centro vi è un cancello apribile che consente il passaggio e trasporto nei due sensi del carrello portafiscoli fino alla pressa per la spremitura e, viceversa, per il trasporto all'impilatrice dei fiscoli spremuti.

L'apertura del cancello aziona un microswitch che interrompe l'alimentazione elettrica e quindi anche tutti i movimenti pneumatici della macchina (pericolosi per chi manovra il carrello dei fiscoli descritto sopra).

Per la movimentazione del carrello portafiscoli viene utilizzato un trasportatore elettrico.

Trasportatori elettrico per carrelli portafiscoli: sono apparecchi mobili dotati di motore elettrico asincrono trifase o monofase con riduttore meccanico, funzionante a tensione di rete 380/220V e sul manubrio sono dotati di pulsanti di comando. Sono utilizzati per trascinamento del carrello portafiscoli dalla postazione di impilamento alle presse e viceversa .

Gli impianti risultano essere di recente costruzione e qualora siano installati dopo l’entrata in vigore della Direttiva Macchine, sono dotati di marcatura CE.

Capitolo 3 - “Il fattore di rischio”

Rischi derivanti dalla lavorazione.

a) Rischi per la sicurezza.

a₁) Rischi da carenze strutturali dell’ambiente di lavoro relativamente a:

pavimenti (lisci o sconnessi);

viabilità interna, esterna.

a₂) Rischi da carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature relativamente a:

protezione degli organi di avviamento;

protezione degli organi di trasmissione;

protezione degli organi di lavoro;

protezione degli organi di comando.

a₃) Rischi da carenze di sicurezza elettrica connessa a non idoneità d’uso per:

contatto indiretto alle parti metalliche delle apparecchiature sotto tensione in caso di cedimento dell’isolamento del motore e/o scollegamenti del cablaggio alla morsettiera e del conduttore di protezione, per effetto di vibrazioni, urti, etc.

per contatto diretto in caso di deterioramento o rottura del cavo, della morsettiera spina, etc.

b) Rischi per la salute.

b₂) Movimentazione manuale dei carichi: il rischio non è stato valutato nel documento di comparto in quanto questa tipologia di impianto è risultata scarsamente presente nel campione preso in considerazione.

b₃) Agenti fisici: rischi da esposizione e grandezze fisiche che interagiscono in vari modi con l’organismo umano:

rumore (presenza di apparecchiature rumorose durante il ciclo lavorativo e di funzionamento: molini a martelli, separatori centrifughi ad asse orizzontale (decanter) e verticale, scarsa manutenzione degli impianti) con propagazione dell’energia sonora nell’ambiente di lavoro.

Capitolo 4. “Il danno atteso”

È stato descritto nel documento di comparto.

Capitolo 5 - “Gli interventi”

c) Rischi per la sicurezza.

Tutti gli organi lavoratori devono essere segregati (art. 68 [1]) e dotati di dispositivo di blocco (art. 72 [1]).

I condotti dove si trovano le coclee devono essere chiusi (art. 211 [1]).

Le aperture di carico e scarico delle coclee devono essere protette contro il contatto con organi pericolosi in moto (art. 212 [1]).

Tutti gli organi ed elementi di trasmissione del moto devono essere segregati (art. 55 [1]), in particolare le cinghie e pulegge (art. 56 [1]). (punto 1.3.7, 1.3.8, 1.4 Allegato I [5]).

I vari livelli dell’impianto devono essere dotati di appositi parapetti normali (art. 26 [1]) in modo da rendere accessibili tutte le zone in cui è necessario intervenire in manutenzione (art. 376 [1]).

Le buche e sporgenze pericolose, talvolta non eliminabili (presenza di tramogge, ecc), devono essere accuratamente segregate ed adeguatamente segnalate (art. 8 [1] e [4]).

Devono essere adottati idonei D.P.I. per la protezione del piede a causa della movimentazione dei dischi metallici e dei carrelli portafiscoli ( art.384 [1] e art.41 [4]).

Rischi per la salute.

Movimentazione manuale carichi.

L’intervento principale per ridurre il rischio è l’ausiliazione della movimentazione dei fiscoli e dei dischi metallici con l’uso della macchina impilatrice e dei trasportatori elettrici.

Rumorosità.

Gli interventi devono essere effettuati sulle macchine e gli impianti delle altre fasi lavorative presenti all’interno del locale.

Capitolo 6 - “Appalto a ditta esterna”

La fase in esame non è appaltata a ditta esterna.

Capitolo 7 - “Riferimenti legislativi”

[1] DPR 547/55;

[2] DPR 303/56;

[3] Decreto Legislativo 277/91;

[4] Decreto Legislativo 626/94;

[5] DPR 459/96

[6] UNI EN 294/93

[7] UNI EN 349/94

Capitolo 8 - “Il rischio esterno”

Si fa riferimento ai profili di rischio ambientale per comparti produttivi.

DOCUMENTO FASE/FATTORE DI RISCHIO

FASE 6

1. COMPARTO:	FRANTOI OLEARI
2. FASE DI LAVORAZIONE:	FASE 6 – SPREMITURA (ESTRAZIONE)
3. COD.INAIL:
4. FATTORE DI RISCHIO:	RISCHI PER LA SICUREZZA dovuti a: carenze strutturali dell’ambiente di lavoro; carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature; rischi elettrici. RISCHI PER LA SALUTE dovuti a: movimentazione manuale carichi; agenti fisici: rumore.
5. CODICE DI RISCHIO
(riservato all’ ufficio)
6. N. ADDETTI:

Capitolo 1 - “Spremitura o estrazione”(presente in entrambe le tipologie di lavorazione, si differenziano le macchine utilizzate)”

Nei frantoi di tipo tradizionale l’estrazione dell’olio dalla pasta avviene tramite la pressione che una pressa idraulica esercita sulla pasta distribuita su dei fiscoli sovrapposti a formare il “castello”. I fiscoli costituiscono uno strato filtrante attraverso il quale il mosto, costituito da olio e acqua di vegetazione, defluisce per poi essere avviato al separatore centrifugo.

Nei frantoi moderni, di tipo continuo, la pressa idraulica ed il castello sono sostituiti dall’ estrattore centrifugo (definizione UNI EN 12505-2001), capace di separare, per effetto della forza centrifuga impressa alla pasta, la parte liquida costituita da acqua ed olio dalla parte solida (sansa ).

Capitolo 2 – “Attrezzature, Macchine e Impianti”

Le macchine utilizzate in questa fase sono la pressa per la lavorazione tradizionale ed l’estrattore centrifugo per la lavorazione continua.

Pressa: sono del tipo a torre aperta e vengono azionate da pompe idrauliche a due o quattro corpi con pistone ad azione unica e dispositivo per la variazione della portata mediante la regolazione della corsa. La pressione di esercizio può raggiungere le 400 Atm. Il carrello portafiscoli viene posizionato sulla testa del pistone dal quale viene spinto verso l’alto, determinando l’inserimento del tubo forato del carrello nell’apertura presente sulla sommità della pressa stessa. Il diametro del pistone della pressa è normalmente di 35 cm.

Pressa idraulica

Estrattore Centrifugo: si basa sul principio fisico di separazione per stratificazione di un prodotto composto da più elementi a diverso peso specifico. Gli idroestrattori trattano la pasta di olive secondo tre modalità diverse:

sistema a tre fasi (olio, acqua di vegetazione e sansa asciutta);

sistema a due fasi (olio e sansa umida).

L’interno di un estrattore centrifugo è costituito da un cilindro alettato (coclea), ad asse orizzontale, con parte conica, in acciaio inossidazione che gira a circa 3000/3500 giri al minuto. Come già detto, per effetto della forza centrifuga interagente sul diverso peso specifico dei componenti, avviene la separazione sansa-mosto. La Pasta viene

alimentata al centrifuga attraverso tubazioni sotto la spinta di una pompa tipo momo.

Nel corso dell’indagine svolta è stato trovato un impianto di frangitura utilizzante il procedimento Sinolea, che si fonda sul principio dell’alto capacità di adesione dell’olio rispetto all’acqua di vegetazione presente nella pasta di olive. Infatti lamelle di acciaio inox penetrano con movimento lento e continuo nella pasta di olive in costante movimento e fuoriescono trascinando per adesione l’olio all’eslerno della vasca, dove il recupero avviene sia per naturale sgocciolamento che per rasatura con opportuni pettini in materiale plastico. L’olio residuo (10-30%) può essere recuperato con uno dei due procedimenti sopra descritti.

Gli impianti risultano essere di recente costruzione e qualora siano installati dopo l’entrata in vigore della Direttiva Macchine, sono dotati di marcatura CE.

Capitolo 3 - “Il fattore di rischio”

Rischi derivanti dalla lavorazione.

a) Rischi per la sicurezza.

a₁) Rischi da carenze strutturali dell’ambiente di lavoro relativamente a:

pavimenti (lisci o sconnessi);

viabilità interna, esterna.

a₂) Rischi da carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature relativamente a:

protezione degli organi di avviamento;

protezione degli organi di trasmissione;

protezione degli organi di lavoro;

protezione degli organi di comando.

a₃) Rischi da carenze di sicurezza elettrica connessa all’idoneità d’uso:

relativamente alle presse:

contatto indiretto alla struttura metallica delle presse, del gruppo pompe idraulico di pressione dell'olio e al quadretto di alimentazione e controllo, nei casi di cedimento dell’isolamento del motore ( per sovratemperatura ) e/o scollegamenti del cablaggio (per vibrazioni ) dei comandi pompa, dei pressostati, del quadro, della morsettiera, etc.

per contatto diretto in caso di deterioramento o rottura degli involucri e coperture isolanti, del quadretto di alimentazione, del cavo, della morsettiera , delle spine, prese etc.

relativamente alla centrifuga (decanter):

contatti indiretti alla carcassa metallica dell’estrattore centrifugo (in caso cedimento dell’isolante dell’avvolgimento del motore e di scollegamenti e contatti, dovuti alle forti vibrazioni, dei conduttori di potenza e di protezione alla morsettiera), all’involucro del quadro e degli interruttori di blocco.

per contatto diretto in caso di deterioramento o rottura del cavo, del pressacavo, della morsettiera del motore, della presa e spina all’interruttore di blocco in caso di urto meccanico.

Relativamente all’estrattore centrifugo la norma UNI EN 12505/2001 individua i seguenti pericoli:

schiacciamento;

cesoiamento;

impigliamento;

trascinamento;

abrasione;

espulsione di parti di macchina;

espulsione di prodotto trattato;

perdita di stabilità.

In relazione a detti pericoli, vengono individuate le seguenti 9 zone di pericolo:

cinghie e pulegge, sensore statico e camma rotante dell’indicatore di velocità del tamburo

cinghie e pulegge, sensore statico e camma rotante dell’indicatore di velocità del riduttore, ingranaggi per la riduzione di velocità tra coclea e tamburo;

catena e corona dentata (o ingranaggi);

raschiatore, lame rotanti a bassa velocità;

tamburo;

estremità del tamburo (lato uscita del liquido);

estremità del tamburo (lato scarico residuo del solido);

tubo di alimentazione;

giunto idraulico rotante con palettatura esterne di raffreddamento, pulegge e cinghie.

b) Rischi per la salute.

b₂) Agenti fisici: rischi da esposizione e grandezze fisiche che interagiscono in vari modi con l’organismo umano:

rumore (presenza di apparecchiature rumorose durante il ciclo lavorativo e di

funzionamento: estrattore centrifugo, scarsa manutenzione degli impianti) con

propagazione dell’energia sonora nell’ambiente di lavoro.

La pressa idraulica non determina questo problema.

Nella generalità degli impianti le fasi 3, 4, 5, 6 e 7, con i relativi impianti, sono svolte all’interno di un unico locale. L’estrattore centrifugo concorre alla determinazione del livello di pressione sonora all’interno del locale. I livelli di pressione sonora rilevati sono all’interno dell’intervallo 85-90 Leq dB(A) .

Capitolo 4. “Il danno atteso”

È stato descritto nel documento di comparto.

Capitolo 5 - “Gli interventi”

a) Rischi per la sicurezza.

Relativamente alle presse: tutti gli organi ed elementi di trasmissione del moto devono essere segregati (art. 55 [1]), in particolare le cinghie e pulegge (art. 56 [1]). (punto 1.3.7, 1.3.8, 1.4 Allegato I [5]).

Relativamente all’estrattore centrifugo: le zone relative ai meccanismi di trasmissione del moto ed alle parti rotanti devono essere protette da ripari fissi ( 3.22.1 EN 292-1/91 ).

Se i ripari fissi sono progettati con perforazioni, essi devono essere fabbricati in conformità alla EN 294/92 e EN 953/97.

L’interruttore principale deve essere dotato di mezzi per prevenire l’avviamento accidentale (EN 1037/95).

Nei vari piani dell’impianto devono essere realizzati appositi parapetti normali (art. 26 [1]) e devono essere rese accessibili tutte le zone in cui è necessario intervenire in manutenzione (art. 376 [1]).

Le buche e sporgenze pericolose, talvolta non eliminabili (presenza di nastri trasportatori, ecc), devono essere accuratamente segregate ed adeguatamente segnalate (art. 8 [1] e [4]).

b) Rischi per la salute.

Rumorosità.

Considerata la presenza di varie macchine all’interno del locale gli interventi principali di bonifica non possono che esser relativi alla riduzione della potenza sonora delle macchine stesse.

Capitolo 6 - “Appalto a ditta esterna”

La fase in esame non è appaltata a ditta esterna.

Capitolo 7 - “Riferimenti legislativi”

[1] DPR 547/55;

[2] DPR 303/56;

[3] Decreto Legislativo 277/91;

[4] Decreto Legislativo 626/94;

[5] DPR 459/96;

[6] UNI EN 292-1/91;

[7] UNI EN 294/93 ;

[8] UNI EN 349/94 ;

[9] UNI EN 12505/2001

Capitolo 8 - “Il rischio esterno”

Si fa riferimento ai profili di rischio ambientale per comparti produttivi.

DOCUMENTO FASE/FATTORE DI RISCHIO

FASE 7

1. COMPARTO:	FRANTOI OLEARI
2. FASE DI LAVORAZIONE:	FASE 7 – SEPARAZIONE
3. COD.INAIL:
4. FATTORE DI RISCHIO:	RISCHI PER LA SICUREZZA dovuti a: carenze strutturali dell’ambiente di lavoro; carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature; rischi elettrici. RISCHI PER LA SALUTE dovuti a: agenti fisici: rumore.
5. CODICE DI RISCHIO
(riservato all’ ufficio)
6. N. ADDETTI:

Capitolo 1 - “Separazione” (presente in entrambe le tipologie di lavorazione)

Il mosto ottenuto dagli impianti di estrazione viene inviato ai separatori o centrifughe a dischi (definizione UNI EN 12505-2001), al fine di separare l’acqua dall’olio.

Dopo questo ultimo passaggio l’olio d’oliva è pronto per il consumo diretto o per il confezionamento dopo eventuali operazioni di filtraggio.

Capitolo 2 – “Attrezzature, Macchine e Impianti”

Centrifuga a dischi. All’interno della macchina, per il principio di separazione per centrifugazione di un liquido composto da elementi a diverso peso specifico, l’olio, sostanza più leggera, viene ad essere raccolto nel tubo interno, dopo essere passato da una serie di coni che trattengono le impurità.

Centrifughe a dischi

Gli impianti risultano essere di recente costruzione e qualora siano installati dopo l’entrata in vigore della Direttiva Macchine, sono dotati di marcatura CE.

Capitolo 3 - “Il fattore di rischio”

Rischi derivanti dalla lavorazione.

a) Rischi per la sicurezza.

a₁) Rischi da carenze strutturali dell’ambiente di lavoro relativamente a:

pavimenti (lisci o sconnessi);

viabilità interna, esterna.

a₂) Rischi da carenze di sicurezza su macchine ed apparecchiature relativamente a:

protezione degli organi di avviamento;

protezione degli organi di trasmissione;

protezione degli organi di lavoro;

protezione degli organi di comando.

a₃) Rischi da carenze di sicurezza elettrica connessa all’idoneità d’uso:

contatti indiretti alla carcassa metallica del separatore centrifugo (in caso cedimento

dell’isolante dell’avvolgimento del motore e di scollegamenti e contatti, dovuti alle forti

vibrazioni, dei conduttori di potenza e di protezione alla morsettiera), all’involucro del

quadro e degli interruttori di blocco.

per contatto diretto in caso di deterioramento o rottura del cavo, del pressacavo, della morsettiera del motore, della presa e spina all’interruttore di blocco in caso di urto meccanico

Relativamente alla centrifuga a dischi la norma UNI EN 12505/2001 individua i seguenti pericoli:

schiacciamento;

cesoiamento;

impigliamento;

trascinamento;

abrasione;

espulsione di parti di macchina;

espulsione di prodotto trattato;

perdita di stabilità.

In relazione a detti pericoli, vengono individuate le seguenti 6 zone di pericolo:

tamburo;

dispositivo di frenatura, giunto meccanico con alette di raffreddamento esterno;

ingranaggi di trasmissione del moto tra l’albero orizzontale e quello verticale, olio di lubrificazione degli ingranaggi (coppa dell’olio);

aperture di ventilazione.

b) Rischi per la salute.

b₂) Agenti fisici: rischi da esposizione e grandezze fisiche che interagiscono in vari modi con l’organismo umano:

rumore (presenza di apparecchiature rumorose durante il ciclo lavorativo e di funzionamento: centrifuga a dischi, scarsa manutenzione degli impianti) con propagazione dell’energia sonora nell’ambiente di lavoro.

Nella generalità degli impianti le fasi 3, 4, 5, 6 e 7, con i relativi impianti, sono svolte all’interno di un unico locale. La centrifuga a dischi concorre alla determinazione del livello di pressione sonora all’interno del locale. I livelli di pressione sonora rilevati sono all’interno dell’intervallo 80-90 Leq dB(A) .

Capitolo 4. “Il danno atteso”

È stato descritto nel documento di comparto.

Capitolo 5 - “Gli interventi”

c) Rischi per la sicurezza.

Le zone relative ai meccanismi di trasmissione del moto ed alle parti rotanti devono essere protette da ripari fissi ( 3.22.1 EN 292-1/91 ).

Se i ripari fissi sono progettati con perforazioni, essi devono essere fabbricati in conformità alla EN 294/92 e EN 953/97.

L’interruttore principale deve essere dotato di mezzi per prevenire l’avviamento accidentale (EN 1037/95).

Nei vari piani dell’impianto devono essere realizzati appositi parapetti normali (art. 26 [1]) e devono essere rese accessibili tutte le zone in cui è necessario intervenire in manutenzione (art. 376 [1]).

Le buche e sporgenze pericolose, talvolta non eliminabili (presenza di nastri trasportatori, ecc), devono essere accuratamente segregate ed adeguatamente segnalate (art. 8 [1] e [4]).

b) Rischi per la salute.

Rumorosità.

Considerata la presenza di varie macchine all’interno del locale gli interventi principali di bonifica non possono che esser relativi alla riduzione della potenza sonora delle macchine stesse.

Capitolo 6 - “Appalto a ditta esterna”

La fase in esame non è appaltata a ditta esterna.

Capitolo 7 - “Riferimenti legislativi”

[1] DPR 547/55;

[2] DPR 303/56;

[3] Decreto Legislativo 277/91;

[4] Decreto Legislativo 626/94;

[5] DPR 459/96;

[6] UNI EN 292-1/91;

[7] UNI EN 294/93 ;

[8] UNI EN 349/94 ;

[9] UNI EN 12505/2001

Capitolo 8 - “Il rischio esterno

Si fa riferimento ai profili di rischio ambientale per comparti produttivi.