1. COMPARTO          : LAVORI STRADALI
2. CODICI ISTAT      : 45.23
3. CODICE ISPESL     : 

ZONA DI RILEVAZIONE
4. NAZIONALE         : 
5. REGIONALE         : LAZIO
6. PROVINCIALE       : 
7. USL               : 
8. ANNO RILEVAZIONE  : 1998

9. NUMERO ADDETTI
  9A. IMPIEGATI : 150 uomini 
  9B. OPERAI    : 650 uomini 

10. N.AZIENDE        : 

11. STRUTTURA DI RILEVAZIONE : IGEAM s.r.l. SERVIZI E STUDI PER LO SVILUPPO SOSTENIBILE

12. REFERENTE

  QUALIFICA : 
  NOME      : MICHELE
  COGNOME   : CASCIANI
  INDIRIZZO : c/o IGEAM s.r.l., VIA DELLA TRASFIGURAZIONE,2 
  CAP       : 00151
  CITTÀ     : ROMA
  PROVINCIA : RM
  TELEFONO  : 06/5327031
  FAX       : 06/53270330
  E-MAIL    : igeam@tin.it

13. INFORTUNI: TOTALE 3 DI CUI MORTALI 0

14. MALATTIE PROFESSIONALI

NOTE: PUNTI 9 - PER L'ANALISI DELLA POPOLAZIONE DEL COMPARTO SONO STATE CENSITE CIRCA 60 AZIENDE CON UNA NUMEROSITÀ DEGLI ADDETTI TRA LE 10 E 15 UNITÀ DA CUI È STATO POSSIBILE STIMARE I DATI DEI PUNTI INDICATI GLI INFORTUNI RIPORTATI AL PUNTO 13 SONO RELATIVI AL TRIENNIO 1995-1998

La presente ricerca finalizzata alla definizione dei profili di rischio nel comparto:

Aziende di piccole dimensioni, nell'ambito della Regione Lazio che operano nel settore dei lavori stradali relativi alla rimozione della pavimentazione, eventuale lavoro di scavo e ripristino della pavimentazione, dotate sia di impianti di produzione di conglomerato bituminoso che di macchine per la stesa

Dalla ricerca condotta risulta che le aziende operanti nel comparto sono circa 135 ed occupano circa 1627 dipendenti.

La Ricerca stata effettuata sia mediante sopralluoghi presso le aziende operanti nel comparto che effettuando sondaggi telefonici. Il numero di addetti direttamente, o indirettamente, considerati pari a circa il 40% di quella del comparto.

Le attività del comparto abbracciano le fasi che vanno dall'approvvigionamento di materie prime fino alla consegna della strada all'ente appaltante.

Nel seguito si riportano le fasi salienti del processo di produzione.

Per quanto l'approvvigionamento delle principali materie prime:

• Gli inerti generalmente provengono da una cava di inerti calcarei mentre il fornitore di bitumi generalmente una raffineria dove rappresenta un prodotto residuale della raffinazione. Il materiale calcareo non deve avere una granulometria elevata altrementi previamente sottoposto a frantumazione. In ogni caso il ciclo produttivo preso in considerazione in questo lavoro non comprende le attività propriamente di cava né quelle di frantumazione degli inerti.

• Gli inerti, di varia granulometria, sono dunque opportunamente dosati, miscelati ed essiccati, prima della mescolazione con il bitume.
• Il bitume ha come unico trattamento per la miscelazione il preriscadamento.

• Dopo la miscelazione, il conglomerato, che prodotto ad una temperatura di 150-170C, viene posto in dei silos da cui prelevato viene portato in zona di stesa. Tale trasporto, in condizioni normali, non può durare più di due ore se si vogliono conservare le caratteristiche necessarie. Se necessario si utilizzano camions speciali con vano di trasporto riscaldato (nel comparto studiato non se ne sono trovati).

Le attività di stesa possono essere brevemente descritte attraverso le seguenti fasi lavorative:

• Apertura del cantiere di stesa attraverso l'apposizione dell'idonea segnaletica, che, nel caso di strada soggetta a traffico automobilistico, ha anche la funzione di deviare ed incanalare il flusso veicolare.
• Nel caso di ristrutturazione di una strada preesistente, se sono necessari lavori di posatura di tubi o cavi, si procede al taglio dello strato di asfalto, allo scavo, alla posatura dei tubi o cavi (non considerata in questo lavoro) e al riempimento della trincea.

• Si provvede, quindi, alla fresatura del vecchio conglomerato per favorire l'aderenza del nuovo strato e per impedire che il piano stradale risulti sollevato rispetto alla situazione precedente.
• Alla fresatura segue la spazzatura e raccolta del fresato per lo smaltimento o per la rigenerazione.
• Successivamente si stende uno strato di emulsione o di resina e filler per creare le condizioni di adesione del conglomerato bituminoso al pavimento sottostante.
• In caso di strada completamente nuova si procede allo spianamento e alla compattazione del rilevato.
• Si procede quindi alla stesa dello strato di conglomerato e alla sua compattazione.
• L'attività di pavimentazione si conclude con la rimozione della segnaletica di cantiere.

Una descrizione grafica dell'articolazione dell'attività in questione nelle fasi elementari" riportata nel flow-chart seguente.

Per quanto riguarda gli infortuni nel comparto preso in esame, in seguito ai sopralluoghi ed alle interviste effettuate e dalla consultazione dei registri appositi sono stati rilevati 3 infortuni negli ultimi tre anni.

E' stato pertanto condotto un approfondimento prendendo come riferimento i dati degli infortuni INAIL relativi alla voce di tariffa 3322 ("pavimentazione per strade ordinarie e autostrade") nel periodo di riferimento 1993-1997 sulla base dei quali sono state eseguite le elaborazioni statistiche.

Bisogna sin d'ora specificare che la definizione di comparto coincide solo in piccola parte con i dati aggregati relativi alla voce specificata (i dati forniti dall'istituto sono riferiti alla provincia di Roma).

In ogni caso tali dati e le elaborazioni possono essere ragionevolmente tenute in considerazione come riferimento ed indicazione.

Nel seguito tali dati vengono presentati in forma tabellare e grafica.

Indice di frequenza e indice di gravità per gli ultimi tre anni.

Risulta obiettivamente impossibile scindere questi dati per le singole fasi considerate. Il rapporto infortuni/dipendenti in questo comparto pari al 5,1% e solo per lo 0,3% si trattato di invalidità permanenti o di decessi.

L'indice di Frequenza degli infortuni calcolato in base al codice di tariffa per il 1997 stato pari a 28,9.

Tale valore medio risulta più alto rispetto a quello riscontrato sul campo nei sopralluoghi e comunque con esso compatibile entro circa 2 deviazioni standard. Il codice di tariffa, infatti, considera sia gli infortuni avvenuti nei cantieri stradali di piccole e medie dimensioni che quelli avvenuti nei cantieri autostradali che sono organizzati con ritmi di lavoro e con organizzazione del personale diversi rispetto alle piccole aziende e quindi con rischi non completamente sovrapponibili.

Ad esempio i cantieri autostradali sono soggetti non solo a un maggior numero di infortuni ma anche più gravi, considerando ad esempio la maggiore rilevanza dell'interazione con il traffico, dovuta all'alta velocità dei veicoli in prossimità dei cantieri che aumenta considerevolmente il rischio.

Va inoltre segnalata la ritrosità, da parte delle piccole aziende, a segnalare infortuni di poco conto come slogature o piccole contusioni probabilmente trascurate nella registrazione degli infortuni. Infine per quanto riguarda le malattie professionali non ne sono state rilevate.

Dall'analisi dei dati risulta, quindi, che nell'ultimo quinquennio non sono accaduti incidenti mortali e quelli che hanno causato invalidità permanente sono in numero decisamente esiguo, con indici di frequenza inferiori a quelli tipici del settore industriale.

Per quanto riguarda la rilevanza delle malattie professionali, nel campione analizzato non ne sono state riscontrate.

Questa situazione trova la sua giustificazione probabilmente nel fatto che il campione di aziende prese in esame (piccole dimensioni), analogamente a quanto avviene per la registrazione degli infortuni, le malattie professionali non vengono denunciate e quindi non sono riportate nei registri; a maggior ragione, pertanto, nei dati forniti dall'INAIL, non se ne trova traccia per il comparto preso in esame.

Serva comunque, come dato di confronto, che le malattie professionali del settore produttivo in aziende di maggiori dimensioni (riconosciute dall'istituto), sono comunque esigue nell'ultimo triennio e relative principalmente all'ipoacusia.

I rischi relativi all'igiene della sicurezza dei luoghi di lavoro sono analizzati in ciascuno dei documenti relativi alle singole fasi.

In questa sezione vengono invece riportate analisi e considerazioni relative ai rischi trasversali che interessano le attività analizzate.

I rischi individuati sono i seguenti:

• L'impianto elettrico composto principalmente da una cabina di trasformazione e di una rete di distribuzione agli uffici, all'impianto di produzione propriamente detto e l'officina annessa. I rischi sono dati dalla possibilità di contatto con la rete dalla possibilità di contatto tra la rete e i combustibili presenti nell'area. Gli interventi necessari sono rappresentati dall'adeguamento al D.L. 46/90.
• L'impianto di riscaldamento, presente esclusivamente nella palazzina uffici, può indurre rischi di rottura di tubazioni a causa di gelate o rischi dovuti al funzionamento difettoso della caldaia. Generalmente tutti gli impianti rilevati, non sempre sono presenti, sono a norma e abbastanza recenti.
• L'impianto di distribuzione del gas raramente presente ed in quei casi si limita al raggiungimento della caldaia adibita al riscaldamento della palazzina uffici e quindi resta ben distante dalle aree calde dell'impianto. Una adeguata coibentazione delle tubature sembra poter garantire un accettabile grado di sicurezza. Non risultano incidenti dovuti a tale impianto.
• L'impianto di distribuzione dell'aria compressa riguarda soprattutto la zona dell'officina e dell'impianto di produzione propriamente detto. Generalmente se le tubazioni sono adeguate non crea alcun problema. Qualche rischio in più si ha allorquando i tubi sono volanti e scarsamente protetti. In tutti i casi riscontrati l'impianto risultava a norma.
• Le vie e i piazzali di transito rappresentano un rischio trasversale importante per quanto riguarda i possibili urti con gli automezzi in movimento che devono essere dotati di segnalatori acustici di retromarcia e possibilmente avere una ben precisa traiettoria assegnata. Per quanto riguarda il piazzale degli inerti generalmente viene interdetto ai non addetti ai lavori minimizzando il rischio di questo tipo di infortuni.

Nel seguito si riportano delle valutazioni sintetiche sui rischi rilevati nelle diverse fasi, ed alcune valutazioni sintetiche relative alla situazione complessiva che stata rilevata nei sopralluoghi.

• Per quanto riguarda l'organizzazione del lavoro si rilevata una scarsa specializzazione dei lavoratori. Questo, pur garantendo una grande flessibilità produttiva, impedisce una completa e specifica preparazione degli operatori.
• In quasi tutti i casi si reputa necessaria una attività di formazione di sicurezza che risulti realmente efficace presso gli operatori.
• Si verificano casi di puntigliosa attenzione ad alcuni fattori di rischio (ad esempio polveri) abbinata ad una quasi totale disattenzione per altri (ad esempio rumore o vapori di bitume).

La pulizia del piazzale degli impianti di produzione non viene curata con molta attenzione.

• Nei documenti successivi, relativi alle fasi di lavoro, sono riportati i risultati degli approfondimenti strumentali condotti sul fattore di rischio Rumore.

• Le macchine, generalmente tenute in buone condizioni, risultano meno obsolete quelle che vanno su strada mentre risultano di circa 15 anni di età quelle presenti negli stabilimenti di produzione.

• Il lavoro, negli impianti di produzione come nei cantieri stradali, non solitamente organizzato in turni salvo in casi particolarissimi, tra l'atro rari, di cantieri notturni.

• I dispositivi di protezione individuali, sempre presenti sul luogo di lavoro negli impianti di produzione vengono spesso poco utilizzati dagli operatori, soprattutto da quelli che lavorano nel settore da più anni, mentre nei cantieri stradali vi una maggiore sensibilità e attenzione da parte degli addetti.

Interazione con il traffico sia per l'uscita periodica di automezzi pesanti dal cantiere di produzione sia per la presenza dei macchinari e degli operatori nel cantiere stradale.

Le condutture di aria compressa rappresentano invece un rischio solo per il cantiere di produzione.

Flow-chart

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Produzione del conglomerato bituminoso/Trattamento degli inerti
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti chimici: polveri; Agenti fisici: Rumore, Vibrazioni, Microclima; Rischi elettrici: sicurezza intrinseca
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 54

FASE 1 Produzione del conglomerato bituminoso: Trattamento degli inerti

Capitolo 1.1 Descrizione

I cumuli di inerte vengono scaricati dai camions direttamente su un piazzale. Sul piazzale, solitamente interdetto ai non addetti ai lavori, operano delle pale meccaniche che portano gli inerti in delle tramogge di carico. Ogni tramoggia contiene una granulometria diversa. Al di sotto della serie di tramoggie posto un dosatore che variando gli spillamenti produce una miscela che abbia le caratteristiche desiderate. Le miscele di inerti così ottenute vengono introdotte in un tamburo rotante (essiccatore) dove vengono essiccati e riscaldati per poi essere inviati al miscelatore.

Solitamente questa fase richiede la presenza di non più di una persona, l'addetto alla pala meccanica. Tutto il resto totalmente meccanizzato e viene controllato insieme alle altre fasi da una cabina centralizzata.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

In questa fase vi un'area calda (essiccatore) e una grossa movimentazione di materiale ricco di polveri. In dettaglio sono riportati tutti i rischi:

• Polveri (durante la movimentazione degli inerti con pale meccaniche, durante il trosporto su nastro o con l'elevatore a tazze o in prossimità dello sgrossatore)

• Gas di idrocarburi incombusti dell'essiccatore soprattutto se non dotato di chiusura posteriore.

• Caduta libera di oggetti e materiali (probabile sia in vicinanza della zona di caricamento dei silos e delle tramoggie e, se non sono state chiuse con una protezione laterale della colonna, dalle tazze dell'elevatore).

• Fluido in pressione (è soprattutto quello relativo agli iniettori dell'essiccatore, tuttavia improbabile che un guasto possa provocare un danno diretto per l'uomo):

• Problemi per l'uso di materiale infiammabile (carburante del bruciatore).
• Cadute, urti, scivolamenti (sono più probabili nelle zone in cui sono presenti polveri e acqua per la formazione di uno strato di fango).
• Vibrazioni e rumore (Sia il dosatore che l'essiccatore possono rappresentare zone di forte pressione acustica, specie se non protetti adeguatamente; pala meccanica, specie se non dotata di cabina).
• Ustioni da calore (Le zone calde di questa fase sono l'essiccatore, con relativo bruciatore, e l'elevatore a tazze; entrambe sono collocate in zone difficilmente accessibili dall'uomo)
• Folgorazioni (Sia il dosatore che il nastro trasportatore, nonché l'elevatore a tazze).
• Investimenti e contatti con veicoli (Nel piazzale se non interdetto alla presenza dei non addetti).
• Stabilità delle macchine (l'impianto, in alcune sue parti, si sviluppa per un'altezza doppia rispetto alla larghezza, per cui bisogna prestare particolare attenzione agli ancoraggi).

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

Le pale meccaniche per la movimentazione degli inerti sono dotate di cabina chiusa e in depressione, di sistemi di ventilazione e climatizzazione.

I piazzali che sono interdetti al personale non addetto per evitare incidenti dovuti a urti e invesimenti con le pale gommate, sono anche bagnati costantemente, unitamente ai cumuli di inerti per ridurre la polverosità.

Per migliorare complessivamente le condizioni ambientali l'impianto di produzione dotato di abbattimento delle polveri con filtri di tipo a maniche che garantiscono il miglior rendimento per le particelle disperse in aria.

Un altra precauzione, utilizzata talvolta per limitare la presenza, di polveri rappresentata dall'uso di inerte lavato.

I nastri trasportatori vengono chiusi e posti in depressione, l'elevatore a tazze completamente chiuso e dotato di aperture per eventuali controlli. Il bruciatore dell'essiccatore dotato di un dispositivo di sicurezza che interrompe automaticamente la mandata di carburante in caso di spegnimento accidentale.

L'accesso alle parti alte dell'essiccatore deve avvenire con un ponteggio e con una adeguata inbracatura di sicurezza.

Gli impianti di produzione e le macchine movimento terra sono dotati di dispositivi per la riduzione del rumore.

DPI per gli operatori: otoprotettori, mascherine antipolvere, guanti per gli interventi sugli impianti.

Il trasporto di inerti su camions solitamente a carico del produttore degli stessi oppure appaltati a piccoli trasportatori indipendenti.

Dispersione di polveri e di gas combusti e incombusti, rumore.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Produzione del conglomerato bituminoso/Processo dei filler
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti chimici: polveri; Rischi meccanici: apparecchiature; Rischi elettrici: sicurezza intrinseca
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 54

Il filler, che può essere di recupero o minerale.

Se di recupero proviene dai filtri dei fumi e dello sgrossatore.

Se minerale viene acquistato già selezionato dalla cava di provenienza.

Il filler fondamentale per creare dei conglomerato che abbia un effetto finale molto liscio. Maggiore la quantità di filler introdotto aumenta anche la quantità di bitume necessario. Per questo motivo molte piccole aziende preferiscono variare la granulometria dell'inerte piuttosto che inserire il filler.

Tutte le operazioni riguardanti il filler sono controllate dalla cabina centrale dallo stesso operatore che controlla le altre fasi.

Nella figura riportato un filtro a maniche.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Polveri (in caso di perdite dal filtro a maniche).
• Cadute, urti, scivolamenti.(nel caso in cui le polveri in contatto con l'acqua formano uno strato fangoso)
• Folgorazioni (impianto elettrico).
• Stabilità delle macchine (soprattutto il filtro a maniche ha una piccola sezione e una altezza elevata e quindi deve essere ben ancorata).
• Calore (per attrito nelle coclee)

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

Il nastro trasportatore viene chiuso e posto in depressione.

I dispositivi di protezione individuale sono principalmente quelli relativi alle polveri (mascherine) ed eventualmente i guanti per operare sui macchinari.

Talvolta si rinuncia al totale recupero del filler dal filtro a maniche, e le maniche vengono mandate per il lavaggio presso ditte esterne.

Dispersione di polveri.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Produzione del conglomerato bituminoso/Stoccaggio del bitume
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici: Microclima; Rischi meccanici: apparecchiature; Rischi elettrici: sicurezza intrinseca
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 54

Il bitume viene stoccato in serbatoi metallici posti in aree ben delimitate e dotati di coibentazione e serpentine di riscaldamento a circolazione di olio a cui associato un bruciatore. Il bitume viene immesso nella zona di mescolazione a una temperatura di 150-170C. Tutto il ciclo dei bitumi controllato dalla cabina centrale da dove vengono controllate anche le altre fasi. E' necessaria una persona aggiuntiva per il controllo dello scarico dell'autocisterna.

Nella foto sono riportati i serbatoi orizzontali di bitume.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Vapori di bitume (eventuali fuoriuscite dai serbatoi)
• Ustioni da calore e da fiamme (Bruciatore delle caldaie oleodinamiche)
• Folgorazioni (impianto elettrico).
• Investimenti e contatti con veicoli (l'area dello stoccaggio bitume posta in una zona di transito pedonale per cui sono possibili investimenti con automezzi di trasporto).
• Presenza di infiammabili (il bitume infiammabile)
• Fluidi in pressione.(il bitume viene immesso in pressione nei serbatoi stagni per cui possono esserci dei problemi di tenuta per i bocchettoni)
• Espulsione di fluidi (sono possibili sia da guasti delle pompe oleodinamiche che dalle condutture di olio diatermico).

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali" (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

La presenza di termostati e valvole di mandata olio caldo possono segnalare immediatamente eventuali perdite. La pulizia periodica dei luoghi riduce al minimo la possibilità di dispersione incontrollata di vapori di bitume dovuti a perdite. E' comunque consigliabile che i serbatoi di bitume non siano ermeticamente chiusi per evitare che ci siano danni incontrollabili alle persone. E' consigliabile una raccolta e conseguente trattamento delle acque meteoriche. La verifica periodica della funzionalità delle protezioni dei passaggi riduce la possibilità di scivolamenti e cadute a causa di perdite. Segnalazioni acustiche di retromarcia per le autobotti che trasportano il bitume. Le vasche di raccolta dei fluidi garantisce la protezione da contatti cutanei accidentali.

DPI: sono necessari guanti, tute e stivali antisdrucciolo.

Il trasporto del bitume su camion viene effettuato direttamente a carico della raffineria di provenienza o appaltato a trasportatori privati.

Dispersione di vapori di bitume, dispersione di oli nel terreno, contaminazione dei suoli e delle acque meteoriche e di processo nei piazzali. Possibile dispersione di gas incombusti della caldaia

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Produzione del conglomerato bituminoso/Mescolamento degli inerti con il bitume.
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici: Microclima; Agenti chimici: Polveri, vapori; Rischi meccanici: apparecchiature; Rischi elettrici: sicurezza intrinseca
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 54

Il bitume e gli inerti a granulometria voluta vengono mescolati fino ad ottenere un impasto omogeneo. Il mescolatore a forma di trogolo dotato di alberi rotanti sui quali sono montati bracci e palette. Il vaglio, le tramogge dei materiali vagliati, le apparecchiature di dosaggio ponderale di aggregati, filler e bitume e la parte superiore del mescolatore sono chiusi per evitare dispersione delle polveri ed inoltre vengono opportunamente depolverati. I vapori distillati di bitume condensano nel filtro, si mescolano con le polveri sulle maniche e vengono reimmessi nel ciclo produttivo.

Conclusa la fase di mescolamento il prodotto finito fuoriesce dalla zona di mescolazione mediante un apposito convogliatore e trasportato in un silo o nelle tramogge di carico. L'operatore addetto lo stesso che controlla anche le altre fasi dalla cabina centrale.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Polveri (in fase di immissione del filler o lungo la linea di trasporto del conglomerato)
• Vapori di bitume (per tutta la fase di miscelazione)
• Ustioni da calore (tutto il processo di mescolazione avviene ad elevate temperature)
• Folgorazioni (impianto elettrico).
• Presenza di infiammabili (il bitume infiammabile).
• Fluidi in pressione.
• Caduta ed espulsione di solidi (può avvenire lungo la linea di trasporto degli inerti).

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

Tutto gestito da un unico operatore. Il vaglio, le tramogge dei materiali vagliati, le apparecchiature di dosaggio ponderale di aggregati, filler e bitume e la parte superiore del mescolatore sono chiusi per evitare dispersione delle polveri. Il filtro recupera i vapori di bitume. Anche lo scaricamento del silo viene effettuato dallo stesso operatore collocato in una cabina chiusa atta a prevenire il contatto con gli agenti aerodispersi ed il rumore (80,5 dB(A) all'interno della cabina). Sono previste inoltre segnalazioni luminose e sonore in caso di anomalie. Deve essere possibile interrompere il processo da diversi punti dell'impianto mediante arresti di emergenza. Nelle operazioni di controllo sull'impianto necessario utilizzare tute, scarpe otoprotettori, elmetto e mascherina.

Non esistono operazioni appaltate all'esterno.

Dispersione di vapori di bitume

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Produzione del conglomerato bituminoso/conglomerato bituminoso.
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici: Microclima; Agenti chimici: vapori; Rischi meccanici: apparecchiature; Rischi elettrici: sicurezza intrinseca
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 135

Il cumulo di conglomerato bituminoso viene insilato e predisposto per il trasporto. In alcuni casi il silos si trova direttamente sotto il miscelatore, in altri, in cui il miscelatore più basso del silo, il conglomerato viene trasportato da una benna traslante.

L'operatore sempre quello posto in cabina centrale che addetto anche al controllo delle altre fasi dell'impianto.

Anche la fase di caricamento su camions completamente automatizzata.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• vapori di bitume (sia per eventuali fuoriuscite dai silos sia in fase di caricamento dei camions).
• rischi di caduta di materiali dall'alto (Il caricamento avviene per materiale in caduta libera).
• Ustioni (lo stesso conglomerato bituminoso fuoriesce dai silos a temperature elevate).
• Folgorazioni (impianto elettrico).
• Investimenti e contatti con veicoli (Questa l'area in cui intervengono maggiormente gli automezzi di trasporto).
• Cadute, urti, scivolamenti (il bitume, di cui impregnato il conglomerato, molto scivoloso).
• Posizioni di lavoro insalubri.

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali" (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

L'apertura della tramoggia di carico avviene dalla torre di controllo previa attivazione di avvisatori acustici, la zona di carico perimetrata ed stabilito il divieto di accesso. In ogni caso, nelle zone circostanti, gli addetti indossano scarpe protettive, casco, guanti e tute).

Il trasporto su camion viene appaltato a ditte esterne.

Dispersione di vapori di bitume.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Cantiere stradale/posizionamento macchine e segnaletica
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Fattori ergonomici; organizzazione del lavoro.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 162 - 270

Si predispone la segnaletica prevista e vengono posizionate le macchine sulla superficie su cui si deve intervenire. A collaborare in questa fase sono tutti gli operatori delle macchine che rappresentano la squadra di intervento. Essa può essere composta tra 3 e 5 persone a seconda dell'entità dell'intervento.

In caso di strade a scorrimento veloce sono necessarie anche due persone che segnalino manualmente il pericolo per l'esistenza del cantiere.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Schiacciamento (durante il posizionamento dei macchinari);
• Cesoiamento;
• Taglio e abrasione (sovente vengono accatastati diversi macchinari sui carrelli trasportatori anche se talvolta non possono essere scaricati in completa situazione di sicurezza);
• Impigliamento;
• Urto (benché quasi tutte le macchine sono dotate di avvisatore acustico di retromarcia può accadere che il rumore di fondo provocato dal traffico ne impediscano l'ascolto) ;
• Scivolamento, inciampo, caduta.
• Contatto elettrico;
• Posizioni insalubri (soprattutto nello scaricamento di piccoli macchinari);
• Interazioni con il traffico autoveicolare (Particolare attenzione va applicata in caso di traffico intenso o di cantiere notturno).

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali" (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

Illuminazione delle parti a rischio, segnalazioni acustiche e luminose per le macchine in movimento (avanti e retromarcia), automazione di tutte le parti utilizzate nei carrelloni trasportatori nelle attività di carico e scarico (rampe bracci mobili, fermi) per evitare il più possibile il movimento dei carichi.

Per evitare gli investimenti, durante la predisposizione della segnaletica, utile servirsi di una macchina posaconi (come quella in figura).

E' consigliabile l'uso di una segnaletica di grosse dimensioni fornita di luci lampeggianti per segnalare la presenza del cantiere.

Corretta descrizione e dimensionamento dei dispositivi di trattenimento delle macchine operatrici (funi, catene, fermi, scarpe, ecc.)

Per il caricamento e lo scarico del rullo compattatore, se non gommato, sono necessari degli assi di legno per aumentare l'attrito ed evitare il contatto ferro-ferro.

Dispositivi di protezione individuale: sono indispensabili tute e corpetti con bande catarifrangenti (soprattutto nei cantieri notturni), guanti scarpe antisdrucciolo e antishock.

Il trasporto delle macchine solitamente appaltato a imprese esterne.

Rumore. Problemi di interazione con il traffico

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Cantiere stradale/fresatura
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici: Rumore, Vibrazioni; Agenti chimici: Polveri; Rischi meccanici: macchine, apparecchiature; Rischi elettrici: sicurezza intrinseca
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 54

Viene rimossa la parte superficiale della vecchia pavimentazione stradale al fine di avere una superfice piana su cui effettuare la nuova stesa e per evitare un innalzamento della superficie stradale. Vengono utilizzate macchine fresatrici dotate di corpi cilindrici rotanti nella cui superficie sono posti utensili da taglio.

Mediante un nastro trasportatore montato sulla stessa macchina fresatrice il materiale asportato viene caricato su automezzi da trasporto.

E' necessario un solo addetto alla macchina fresatrice e un operatore a terra che coordini le operazioni di carico dei camions trasportatori. Ad essi va aggiunto l'autista del camion che solitamente non appartiene alla ditta.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Schiacciamento;
• Cesoiamento;
• Taglio e abrasione;
• Impigliamento (è dotata di dispositivi rotanti che in caso di rimozione delle protezioni previste possono provocare impigliamenti);
• Urto (seppur lenta anch'essa una macchina semovente);
• Proiezione di parti (possibili soprattutto alla fine del nastro trasportatore);
• Perdita di stabilità (è una macchina di grosse dimensioni e molto pesante; se il rilevato stradale non ben compattato possono verificarsi dei cedimenti);
• Scivolamento, inciampo, caduta (è previsto un operatore a bordo che può in qualche modo perdere la stabilità);
• Contatto elettrico (sia dal quadro comandi che dai comandi di emergenza);
• Polveri (sono presenti sia nella parte fresata che nella zona di scarico ovvero lungo il nastro trasportatore; l'addetto alla fresa si trova a contatto con 0,8 mg.*mc. di polveri inalabili);
• Rumori (è forse la macchina dove il rumore più difficilmente abbattibile, infatti quando in fase operativa non riesce a scendere al di sotto dei 90 dB(A));
• Vibrazioni (in questo tipo di macchina non possibile eliminare le vibrazioni che risultano invece utili per rendere più efficace l'azione del rullo fresante);
• Condizioni climatiche (è una delle poche operazioni che si possono effettuare sotto la pioggia ed prevista una copertura telonata);
• Interazioni con il traffico (La macchina solitamente molto compatta e senza parti sporgenti, il maggior rischio dato dalla eventuale proiezioni di fresato dalla zona di caricamento. Un altro momento che richiede la massima attenzione durante il movimento dei camions in fase di avvicinamento e di allontanamento dalla macchina fresatrice.

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali" (codice tariffa INAIL 3322) riportati nel capitolo 1.

La macchina, semovente in fase operativa deve essere trasportata su carrello per il trasporto su strada per cui deve essere dotata di appositi ganci da traino.

Durante le operazioni devono essere presenti le luci di lavoro e i dispositivi acustici di funzionamento.

Per evitare che la polvere crei qualche danno al conducente necessario montare una cabina protettiva. le grandi dimensioni della macchina richiedono che essa possa essere ripiegabile su se stessa quando la Fresatrice viene trasportata su carrello per cui fornita di un panello rigido frontale e da tendine laterali.

Per evitare contatti elettrici casuali opportuno coprire interamente i cavi elettrici, specie in prossimità delle postazioni del manovratore.

Per impedire l'avviamento se i comandi delle funzioni pericolose non sono in posizione d'arresto, le macchine con avviamento elettrico, pneumatico o idraulico del motore sono dotate di una funzione di avviamento in folle.

I dispositivi di avviamento dei motori sono collocati in modo tale che l'operatore sia protetto dai pericoli che possono insorgere durante l'avviamento.

E' opportuno installare un comando di arresto di emergenza, posto in posizione comoda, in grado di arrestare tutte le funzioni pericolose della macchina.

Per evitare i rischi causati da parti in movimento i cofani dei motori sono fissati in modo permanente.

Le componenti ruotanti su perno sono dotate di un dispositivo di blocco integrale, rigido, che impedisce la rotazione durante la manutenzione e/o il trasporto.

La fresatrice può essere arrestata anche quando il motore in funzione.

E' sempre possibile fissare in modo permanente i ripari e gli schermi devono, anche quando vengono aperti.

Quando viene variata l'altezza dal suolo della lama che trattiene il fresato vi un sistema di allarme costituito da luci gialle lampeggianti, attivate per tutto il tempo nel quale resta variata l'altezza della protezione, visibili da tutte le direzioni all'interno dell'area di pericolo.

Le macchine sono dotate di un dispositivo di sicurezza che impedisce qualsiasi movimento involontario della macchina quando la fresa viene abbassata in posizione di taglio.

Durante la manutenzione i dispositivi di sollevamento sulle macchine sono dotati di un dispositivo di blocco meccanico per assicurare un sollevamento sicuro.

Le macchine devono essere dotate di un avvisatore acustico. Il livello di suono generato deve essere al più pari a 93 dB misurato a una distanza di 7 m dalla parte anteriore della macchina. Deve essere possibile azionare l'avvisatore acustico dal posto di guida.

La zona di articolazione delle macchine con articolazione a perno deve essere marcata su entrambe i lati .Il cartello di avvertimento ha la forma di un triangolo.

Le grandi dimensioni della macchina fresatrice impongono, nella maggior parte dei casi, la chiusura della strada su cui si opera. La sua grande lentezza impedisce di effettuare repentine sbandate e rende sufficiente per lungo tempo la segnalazione fissa al più coadiuvata dal personale a terra se la strada a scorrimento veloce. Va invece sempre segnalato lo spostamento dei camions per il trasporto.

Dispositivi di protezione individuale. Vista la grande rumorosità della macchina, di certo la più alta tra le macchine utilizzate (in media 90dB), sono fortemente consigliate le cuffie per l'operatore a bordo. La presenza di polvere inoltre consiglia l'uso di mascherina e occhiali. La proiezione di frammenti provenienti dalla fresatura, se sono fortemente improbabili per l'operatore a bordo, non lo sono per il personale che opera nelle vicinanze al quale e fortemente consigliato l'uso del casco oltre che delle bande catarifrangenti e delle scarpe di sicurezza.

Talvolta viene appaltato il trasporto su camion del fresato, ma spesso, visto l'alto costo della macchina fresatrice, tutta la fase che viene appaltata a società specializzate.

Dispersione di polveri, rumore, blocco temporaneo della circolazione stradale.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Cantiere stradale/spazzamento
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici: Rumore; Agenti chimici: Polveri; Rischi meccanici: macchine, apparecchiature; Rischi elettrici: sicurezza intrinseca
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 54

Dopo l'operazione di fresatura, o comunque prima della fase di stesa, si procede alla rimozione di tutto quel materiale che non stato asportato direttamente dalla fresatrice. Ciò può avvenire sia meccanicamente, mediante spazzatrici, che manualmente, mediante scope e pale. Se la rimozione avviene meccanicamente sufficiente un operatore, se avviene manualmente sono necessarie almeno due persone che possono anche essere utilizzate successivamente per la stesa. Nella figura per maggiore chiarezza stato riportato il supporto per le spazzole in acciaio.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Taglio e abrasione (in caso di uso della spazzatrice meccanica in quanto le spazzole spesso fuoriescono dal perimetro della macchina);
• Impigliamento (possibile nei fila menti di acciaio delle spazzole);
• Urto(sia tra macchine e persone che tra macchine e veicoli del traffico ordinario);
• Polveri (sollevate in fase di spazzamento o di caricamento del fresato sul mezzo di trasporto);
• Posizioni insalubri (soprattutto nella movimentazione manuale dei carichi);
• Interazioni con il traffico.
• Rumore (dovuto all'attrito tra le spazzole e il conglomerato bituminoso).

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali (codice tariffa 3322)" riportati nel capitolo 1.

Le spazzatrici meccaniche sono attrezzate solitamente anche per il traffico cittadino, nel caso in cui non lo fossero devono essere istallati accessori adeguati (fori, attacchi, occhielli) per assicurare un carico, recupero e trasporto sicuri.

Le macchine devono essere dotate di un sistema di sterzo che garantisca una guida sicura considerando la velocità nominale della macchina e la sua capacità di arresto.

Per evitare contatti elettrici per l'operatore i cavi devono essere nascosti o coperti.

E' installato un comando di arresto di emergenza in grado di arrestare tutte le funzioni pericolose della macchina e posto in posizione comoda.

I cofani dei motori devono essere fissati in modo permanente.

Vista l'alta mobilità delle macchine spazzatrici, opportuno che siano dotate di un avvisatore acustico.

Dispositivi di protezione individuale: La mascherina antipolvere consigliabile per tutte le persone che operano nelle adiacenze della macchina spazzatrice, per chi opera nelle vicinanze sono fortemente consigliati gli stivali antishock e otoprotettori. I guanti sono invece necessari soprattutto per gli addetti alla spazzatura manuale. Per tutti, ma soprattutto per questi ultimi, sono necessarie tute o corpetti con strisce catarifrangenti.

Anche in questo caso viene spesso appaltato a ditte esterne il trasporto del fresato.

La polvere e il rumore.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Cantiere stradale/spandimento emulsione
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Organizzazione del lavoro; Rischi meccanici: attrezzature.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 54 - 108

Dopo l'operazione di spazzamento si procede allo spandimento di emulsione di bitume che ha la funzione di collante tra il vecchio conglomerato di bitume e la nuova stesa. Sono necessarie dalle due persone, in caso di spandimento manuale, a una con spandimento meccanizzato.

Nella foto una moderna spruzzatrice totalmente meccanizzata.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Fluidi in pressione (all'emulsione stessa viene conferita una certa pressione per lo spruzzamento);
• Scivolamento, inciampo, caduta (l'emulsione di bitume viscosa);
• Posizioni insalubri (possono avvenire soprattutto in fase di carico e scarico delle spruzzatrici manuali);
• Dispersione nell'ambiente di particelle di emulsione di bitume nebulizzata;
• Rumore (il rumore dovuto alla spruzzatrice solitamente non supera quello di un normale motore a scoppio a basso numero di giri).

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali" (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

Dispositivi di protezione individuale. Sono indispensabili sia la mascherina, per proteggere dalle particelle di emulsione nebulizzate, sia i guanti, per evitare contatti con l'emulsione. Scarpe con suola antisdrucciolo evitano gli scivolamenti causati dall'aspersione.

Solitamente questa fase viene svolta senza affidare in appalto le attività.

Emulsione di bitume nebulizzata. Interazione con il traffico.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Cantiere stradale/Stesa
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Organizzazione del lavoro; Agenti fisici: Rumore, Vibrazioni; Agenti chimici: Fumi; Rischi meccanici: macchine, apparecchiature; Rischi elettrici: sicurezza intrinseca
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 160

Applicazione di strati di materiale di pavimentazione mediante finitrice stradale o, in prossimità di incroci e di tombini, con attrezzi per la finitura a mano come pale rastrelli ecc.. Va prestata particolare attenzione, in presenza di gibbosità del substrato, affinchè le coclee non portino in superficie gli inerti sottostanti danneggiando la qualità del mantello. Gli operatori sono in tre di cui uno a bordo e due a terra. Quelli a terra effettuano anche le operazioni di rifinitura prelevando il conglomerato in prossimità delle coclee.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

I principali rischi per la stesa con le finitrici sono dovuti a:

• Schiacciamento;
• Cesoiamento;
• Taglio e abrasione;
• Impigliamento (sia nelle coclee che nella chiusura dei rasatori telescopici);
• Urto;
• Radiazione termica (sia nel vano di carico che nella parte delle coclee, oltre alla zona del ferro da stiro che riscaldato);
• Scivolamento, inciampo, caduta;
• Contatto elettrico (nella zona del quadro comandi e vicino ai comandi ausiliari);
• Posizioni insalubri;
• Ustioni (il conglomerato il ferro da stiro hanno temperature che possono provocare ustioni);
• Interazione con il traffico stradale (specie per gli addetti al controllo dei livelli di stesa; talvolta anche i rasatori telescopici possono risultare poco visibili dagli automobilisti);
• Vapori di bitume.

• Radiazione termica;

• Posizioni insalubri (quando non si fa attenzione alla quantità di bitume prelevato con la pala) ;

• Perdita di stabilità ;

• Interazione con il traffico stradale (soprattutto se in presenza della finitrice che catalizza lo sguardo degli automobilisti gli operatori risultano poco visibili ;

• Ustioni;
• Vapori di bitume.

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

In alcuni casi, per evitare i danni dei vapori di bitume per il personale a terra, vengono utilizzate delle cappe aspiranti che scaricano in corrispondenza del tubo di scappamento.

Le finitrici sono dotate di luci di lavoro. Sono istallati accessori (fori, attacchi, occhielli) per assicurare un carico, recupero e trasporto sicuri.

Spesso nei cantieri medio piccoli la cabina sulle finitrici non viene montata anche a causa degli arbusti e dei rami che possono arrivare all'altezza dell'operatore. Viene sostituita talvolta da un ombrellone se il cantiere in zona soleggiata. La mancanza, o l'esiguità, della produzione di polvere in questa fase non rende la cabina indispensabile.

In alcuni modelli di finitrici sono montati due seggiolini ai due lati della macchina. Ciò non per consentire la presenza di due operatori (l'operatore a bordo sempre uno), ma per consentire una sistemazione che consenta la migliore visuale a seconda della carreggiata in corso di pavimentazione.

I comandi sono ubicati e, se necessario, anche protetti, in modo da evitare una attivazione accidentale.

I comandi per la regolazione dei rasatori telescopici sono progettati in modo da assicurare il loro ritorno alla posizione folle quando vengono rilasciati. L'estensione o la chiusura del rasatore telescopico non può essere provocata simultaneamente dal posto di guida e dall'area di controllo a distanza. I comandi dal posto di guida hanno la precedenza.

Le macchine con avviamento elettrico, pneumatico o idraulico del motore sono dotate di una funzione di avviamento in folle che impedisce l'avviamento se i comandi delle funzioni pericolose non sono in posizione d'arresto.

I dispositivi di avviamento dei motori sono collocati e concepiti in modo tale che l'operatore sia protetto dai pericoli che possono insorgere durante l'avviamento.

Quando i dispositivi di avviamento elettrico vengono azionati non sono possibili movimenti di spostamento e movimenti dei trasportatori.

E' installato un comando di arresto di emergenza posto in posizione comoda, in grado di arrestare tutte le funzioni pericolose della macchina.

Le zone dei rasatori sono dotate di passerelle che devono coprire la larghezza operante del rasatore.

Le parti ruotanti su perno sono dotate di un dispositivo di blocco integrale, rigido, che impedisca la rotazione durante la manutenzione e/o il trasporto.

Le viti di distribuzione (o coclee), entro la larghezza della macchina, sono coperte sulla parte superiore, per esempio mediante grate. Quando sporgono oltre la larghezza della macchina sono protette almeno da ringhiere di sicurezza.

I rasatori telescopici, che durante il funzionamento potrebbero creare zone di schiacciamento o di cesoiamento, devono essere dotati di luci gialle lampeggianti. Queste luci devono essere attivate automaticamente quando i rasatori sono in funzione.

Dispositivi di protezione individuale: per gli operatori a terra, sia che la stesa sia manuale o mediante finitrice, risulta indispensabile l'uso dei guanti, degli stivali refrattari al calore e antishock. e degli otoprotettori. Di scarsa efficacia, anche se comunque utili, sono le mascherine.

Sovente viene appaltato il trasporto su camions del conglomerato in media vengono utilizzati tre camions per tre viaggi giornalieri ciascuno.

Dispersione di vapori di bitume, rumore.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Cantiere stradale/compattazione.
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Organizzazione del lavoro; Agenti fisici: Rumore, Vibrazioni.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 54

La compattazione conglomerato bituminoso avviene mediante azione di rotolamento percussione o vibrazione. Rappresenta l'ultima operazione del cantiere di stesa e va effettuata quando il conglomerato non si ancora raffreddato affinché ne risulti migliorata la coesione. Per qualsiasi metodo si voglia adottare necessaria una sola persona.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Schiacciamento (il rullo pesante e può provocare notevoli lesioni se entra in contatto con qualcuno);
• Cesoiamento;
• Taglio e abrasione(nei rulli metallici il bordo tagliente);
• Impigliamento(è possibile nelle parti rotanti);
• Urto;
• Scivolamento inciampo caduta;
• Rumore(elevato quando si muove su materiale duro);
• Vibrazioni;
• Pericolo di posizioni insalubri (soprattutto con i rulli manuali)

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali" (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

Sono istallati accessori adeguati (fori attacchi occhielli) per assicurare un carico, recupero e trasporto sicuri.

Le macchine devono essere dotate di un sistema di sterzo che garantisca una guida sicura considerando la velocità nominale della macchina e la sua capacità di arresto.

I comandi di marcia dei compattatori a rulli con operatore devono consentire l'arresto della macchina con il semplice rilascio. Per i compattatori rimorchiati deve essere possibile inserire e disinserire la vibrazione dal posto di guida (sull'unità trainante).

Le macchine sono dotate di una funzione di avviamento in folle che impedisca l'avviamento se i comandi delle funzioni pericolose non sono in posizione d'arresto.

Le macchine sono concepite in modo tale da prevenire l'avviamento e il funzionamento del motore non autorizzati.

Viene installato un comando di arresto di emergenza in grado di arrestare tutte le funzioni pericolose della macchina e posto in posizione comoda.

I percussori a esplosione devono essere dotati di un dispositivo che escluda la possibilità di un'accensione involontaria a macchina spenta.

Le maniglie superiori sui percussori ad esplosione devono essere dotate di calotte protettive per le mani onde evitare pericoli di schiacciamento.

Nel caso di piastre vibranti e percussori vibranti dotati di frizione a forza centrifuga, non si applicano i requisiti per un sistema speciale di arresto di emergenza.

I Compattatori a rulli con operatore a bordo devono avere tre sistemi frenanti indipendenti tra loro (di servizio, secondario, di stazionamento.

La zona di articolazione delle macchine con articolazione a perno deve essere marcata su entrambe i lati.

Si adottano comandi ad azione mantenuta e arresti automatici.

Dispositivi di protezione individuale: fondamentale l'uso di stivali antishock con tutti i dispositivi utilizzabili. I guanti, gli otoprotettori sono necessari per gli operatori delle piastre a percussione.

Generalmente questa fase viene gestita direttamente dall'impresa.

A parte il traffico stradale interrotto o limitato, durante questa fase non si riscontrano fenomeni interagenti con l'ambiente.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Cantiere stradale/rimozione della segnaletica.
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Organizzazione del lavoro.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 54

Vengono rimosse le macchine dalla superficie su cui si interviene e si toglie la segnaletica prevista. Le persone addette a questa operazione sono le stesse che si occupano delle macchine e delle attrezzature di cantiere. Generalmente non superano le 5 persone.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Schiacciamento (durante la rimozione dei macchinari);
• Cesoiamento;
• Taglio e abrasione (sovente vengono accatastati diversi macchinari sui carrelli trasportatori);
• Impigliamento;
• Urto (benché quasi tutte le macchine sono dotate di avvisatore acustico di retromarcia può accadere che il rumore di fondo provocato dal traffico ne impedisca l'ascolto) ;
• Scivolamento, inciampo, caduta.
• Contatto elettrico;
• Posizioni insalubri (soprattutto nel caricamento di piccoli macchinari);
• Interazioni con il traffico autoveicolare (Particolare attenzione va applicata in caso di traffico intenso o di cantiere notturno).

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali" (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

Illuminazione delle parti a rischio, segnalazioni acustiche e luminose per le macchine in movimento (avanti e retromarcia), automazione di tutte le parti utilizzate nei cartelloni trasportatori nelle attività di carico e scarico (rampe bracci mobili, fermi) per evitare il più possibile il movimento dei carichi.

E' consigliabile l'uso di una segnaletica di grosse dimensioni fornita di luci lampeggianti per segnalare la presenza del cantiere.

Corretta descrizione e dimensionamento dei dispositivi di trattenimento delle macchine operatrici (funi, catene, fermi, scarpe, ecc.)

Per il caricamento e lo scarico del rullo compattatore, se non gommato, sono necessari degli assi di legno per aumentare l'attrito ed evitare il contatto ferro-ferro.

Dispositivi di protezione individuale: sono indispensabili tute e corpetti con bande catarifrangenti (soprattutto nei cantieri notturni), guanti scarpe antisdrucciolo e antishock.

Il trasporto delle macchine solitamente appaltato a imprese esterne.

Rumore.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Manutenzione
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici: Rumore; Agenti chimici: Polveri, vapori; Rischi meccanici: apparecchiature; Rischi elettrici: sicurezza intrinseca.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 162

Le attività di manutenzione sono rivolte principalmente alle macchine ed agli impianti di produzione.

Le macchine subiscono tre tipi di manutenzione:

• Una manutenzione giornaliera (pulizia delle macchine)
• Una manutenzione settimanale (controllo delle parti meccaniche)
• Una manutenzione straordinaria (sostituzioni parti usurate o deteriorate)

La manutenzione giornaliera dell'impianto di produzione consiste nella lubrificazione degli organi in movimento e nell'aspersione di solventi (es. gasolio) per la rimozione del conglomerato residuo. Analogo trattamento viene riservato alle finitrici.

I rulli sono puliti mediante un lavaggio con acqua si procede a farli muovere sull'asfalto ormai consolidato per eliminare qualche residua incrostazione di conglomerato bituminoso.

Per quanto riguarda le pale meccaniche e i bobcat e sufficiente un lavaggio con acqua.

La manutenzione settimanale, che riguarda soprattutto i motori e gli organi di lavoro soggetti ad usura, si effettua nelle officine della ditta. Vengono controllati livelli dell'olio e dell'acqua, il grado di consunzione delle parti usurabili o deteriorabili (es. i denti della fresa o le pale del mescolatore), la pulizia del motore delle macchine, ecc.

Manutenzioni più complesse si fanno solo in caso di intervenuto guasto e sono affidate a tecnici specializzati della casa costruttrice.

Le macchine e le attrezzature sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Schiacciamento;
• Cesoiamento;
• Taglio e abrasione;
• Urto;
• Esplosione (bombole);
• Contatto elettrico;
• Ustioni (per saldature);
• Fuoriuscita di fluidi in pressione (ammortizzatori idraulici, ecc.);
• Perdita di stabilità;
• Scivolamento, inciampo, caduta (particolare attenzione deve essere fatta alle macchie d'olio in officina);
• Posizioni insalubri.
• Rumore;
• Agenti chimici (solventi, vernici, particolato aerodisperso, fumi di saldatura, ecc.).

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

Vista la specificità delle operazioni consigliabile una attività di formazione sulle modalità di svolgimento degli interventi.

Per la salubrità degli ambienti di lavoro sono necessari degli impianti di aerazione e delle cappe aspiratrici localizzate in prossimità delle zone di maggiore concentrazione dei gas di scarico o di agenti chmici (solventi, vernici, saldatura, ecc.).

I cofani dei motori devono potersi bloccare aperti in maniera stabile (con appositi fermi). Quando le protezioni delle macchine sono sollevate impossibile il funzionamento accidentale delle parti mobili.

Nel caso specifico degli interventi su macchine che devono essere sollevate, opportuno provvedere a delle aste di sicurezza che impediscono una discesa del macchinario in caso di rottura delle sospensioni idrauliche.

Dispositivi di protezione individuale: sono necessari guanti in lattice, guani per saldatura, tute protettive, stivali antishock, occhiali protettivi (sia per le saldature che per le operazioni in vicinanza di fluidi in pressione).

Quasi tutte le manutenzioni ordinarie sono effettuate internamente all'azienda mentre le manutenzioni straordinarie vengono demandate alla casa produttrice.

Rumore. Eventuale dispersione di oli esausti.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Scavi stradali/Taglio dell'asfalto
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici: Rumore, Vibrazioni; Agenti chimici: Polveri.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 54

Viene tagliato o frantumato lo strato di conglomerato per consentire lo scavo nel materiale incoerente sottostante. Si può utilizzare un tagliasfalto a disco, come quello in figura o montato su un semovente, oppure un martello pneumatico, con operatore sulla massa battente o munito di braccio brandeggiabile. Qualsiasi attrezzatura si usi richiede l'intervento di una sola persona.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

I principali rischi per i tagliasfalto a disco sono dovuti a:

• Cesoiamento;
• Taglio e abrasione (non sempre li schermi di protezione sono sufficienti ad evitare incidenti di taglio);
• Impigliamento (soprattutto per il tagliasfalto a disco);
• Schiacciamento (nei dispositivi a percussione si ha sempre una massa battente libera);
• Fuoriuscita di fluido ad alta pressione (di notevole importanza nei dispositivi a percussione dove la massa battente sospinta da aria compressa o da olio in pressione);
• Proiezione di parti (la proiezione di frammenti di materiale possibile con entrambe i metodi, anche se il taglio a percussione da luogo a frammenti più grossi) ;
• Polveri (certamente più rilevanti nelle procedure di taglio a percussione sono comunque presenti anche nel taglio a disco);
• Rumore (più significativo nel taglio a percussione dove nel migliore dei casi la pressione acustica di 88,7 dBA.);
• Vibrazioni (soprattutto per i dispositivi a percussione)
• Perdita di stabilità (potrebbe essere dovuta a distrazione mentre si usa il percussore) ;
• Scivolamento, inciampo, caduta;
• Radiazione termica (per attrito sulla lama del tagliasfalto a disco sullo scalpello del percussore);
• Posizioni insalubri (nei dispositivi a percussione tradizionali l'operatore posto proprio sopra la massa battente, e ciò può provocare lesioni anche rilevanti) .

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

Sono installati accessori adeguati (fori attacchi occhielli) per assicurare un carico, recupero e trasporto sicuri.

Le macchine sono dotate di un sistema di sterzo che garantisca una guida sicura considerando la velocità nominale della macchina e la sua capacità di arresto.

I comandi devono essere ubicati e, se necessario, anche protetti, in modo da evitare una attivazione accidentale.

I dispositivi di avviamento dei motori devono essere collocati e concepiti in modo tale che l'operatore sia protetto dai pericoli che possono insorgere durante l'avviamento.

Viene installato un comando di arresto di emergenza in grado di arrestare tutte le funzioni pericolose della macchina e posto in posizione comoda.

Le parti ruotanti su perno devono essere dotate di un dispositivo di blocco integrale, rigido, che impedisca la rotazione durante la manutenzione e/o il trasporto.

I tubi, i raccordi e i tubi flessibili devono essere installati in modo tale da essere protetti dai danni meccanici e/o termici.

Dispositivi di protezione individuale: sono necessari stivali antishock, mascherina antipolvere, cuffie per il rumore e guanti.

Sovente viene appaltato il trasporto su camions del conglomerato prelevato.

La polvere una componente importante dei fenomeni che interagiscono con l'ambiente indipendentemente dai due metodi utilizzati. Il rumore, importante soprattutto per il metodo a percussione, non indifferente anche per il sistema a disco.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Scavi stradali/Scavo
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici: Rumore, Vibrazioni; Agenti chimici: Polveri.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 54

Dopo aver tagliato l'asfalto preesistente, viene praticato uno scavo di una profondità variabile tra il metro e i due metri e mezzo per la messa in opera di servizi, quali la stesa di cavi o tubazioni. Per questa operazione necessario un solo addetto.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono

I principali rischi sono dovuti a:

• Schiacciamento;
• Urto;
• Proiezione di parti (possibili soprattutto in fase di caricamento, del materale scavato, sul camion);
• Perdita di stabilità;
• Scivolamento, inciampo, caduta (possibili soprattutto se non viene segnalata a dovere l'area di scavo);
• Posizioni insalubri;
• Polveri (soprattutto mentre si carica su camion);
• Rumore (non supera gli 85 dB(A));
• Vibrazioni.

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

Le porte e i finestrini della cabina fissati in posizione aperta non devono sporgere oltre le dimensioni esterne principali della macchina, quando la macchina in funzione. I pannelli trasparenti dei finestrini e delle porte devono essere costituiti da materiale con caratteristiche di sicurezza, tali da non creare parti taglienti e pericolose in caso di rottura

I comandi devono essere ubicati e, se necessario, anche protetti, in modo da evitare una attivazione accidentale.

Le macchine con avviamento elettrico, pneumatico o idraulico del motore devono essere dotate di una funzione di avviamento in folle che impedisca l'avviamento se i comandi delle funzioni pericolose non sono in posizione d'arresto.

Le macchine mobili devono essere concepite in modo tale da prevenire l'avviamento e il funzionamento del motore non autorizzati.

Viene installato un comando di arresto di emergenza in grado di arrestare tutte le funzioni pericolose della macchina e posto in posizione comoda.

I cofani dei motori devono essere fissati in modo permanente.

Dispositivi di protezione individuale. Nei casi in cui le macchine siano dotate di cabine chiuse, non essendo esposti a eccessivi rumori, risultano superflui gli otoprotettori ma restano importanti tute con bande catarifrangenti, scarpe antishock e casco. La polvere resta un grosso problema per il personale a terra.

Sovente viene appaltato il trasporto su camions del materiale rimosso.

La polvere in questa fase rappresenta il più grosso dei problemi.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Scavi stradali/Riempimento
2. COD.INAIL            : 3322
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici: Rumore, Vibrazioni; Agenti chimici: Polveri.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 54

Dopo aver posizionato i cavi o i tubi lo scavo viene riempito o con il materiale prelevato o con materiale pozzolanico o, in alcuni casi, con terra mista a calce. Per questa operazione e sufficiente una sola persona.

Le macchine e le attrezzature utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Schiacciamento;
• Urto;
• Proiezione di parti (soprattutto nella fase di riempimento);
• Perdita di stabilità (specie in prossimità dello scavo);
• Scivolamento, inciampo, caduta;
• Posizioni insalubri.

Nei sopralluoghi effettuati presso le aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni negli ultimi tre anni. Per avere comunque delle indicazioni, sebbene parziali e non disaggregate per fasi, si può fare riferimento all'analisi dei dati forniti dall'INAIL relativamente al settore Lavori Stradali" (codice tariffa 3322) riportati nel capitolo 1.

Le porte e i finestrini della cabina fissati in posizione aperta non devono sporgere oltre le dimensioni esterne principali della macchina, quando la macchina in funzione. I pannelli trasparenti dei finestrini e delle porte devono essere costituiti da materiale con caratteristiche di sicurezza, tali da non creare parti taglienti e pericolose in caso di rottura

I comandi devono essere ubicati e, se necessario, anche protetti, in modo da evitare una attivazione accidentale.

Le macchine con avviamento elettrico, pneumatico o idraulico del motore devono essere dotate di una funzione di avviamento in folle che impedisca l'avviamento se i comandi delle funzioni pericolose non sono in posizione d'arresto.

Le macchine mobili devono essere concepite in modo tale da prevenire l'avviamento e il funzionamento del motore non autorizzati.

Viene installato un comando di arresto di emergenza in grado di arrestare tutte le funzioni pericolose della macchina e posto in posizione comoda.

I cofani dei motori devono essere fissati in modo permanente.

Dispositivi di protezione individuale. . Nei casi in cui le macchine siano dotate di cabine chiuse, non essendo esposti a eccessivi rumori, risultano superflui gli otoprotettori ma restano importanti tute con bande catarifrangenti, scarpe antishock .e casco. La polvere resta un grosso problema per il personale a terra.

Sovente viene appaltato il trasporto su camions del materiale di riempimento.

La polvere in questa fase rappresenta il più grosso dei problemi.