PROFILO DI RICHIO N EL COMPARTO: MINUTERIE METALLICHE

FLOW-CHART

		1 STOCCAGGIO MATERIALI
	¬

		¯

		2 PRELEVAMENTO E DISTRIBUZIONE MATERIALI



		¯

		4 TORNITURA	®

		¯

10 MANUTENZIONE			3 AGGIUSTAGGIO



		5 RIFINITURA	®

		¯

		6 RECUPERO OLI E LAVAGGIO PEZZI
			®


		¯
			7 CONTROLLO QUALITA'



		8 CONFEZIONAMENTO E IMBALLAGGIO
	¬		®


		¯

		9 PROGETTAZIONE E UFFICI

MINUTERIE METALLICHE

1. COMPARTO

DJ – 28.75.3

2. CODICI ISTAT (ATECO 91)

3. CODICE ISPESL

(riservato all’ufficio)

ZONA DI RILEVAZIONE

4. NAZIONALE

5. REGIONALE

ASL PROVINCIA DI BERGAMO

6. PROVINCIALE

ASL PROVINCIA DI BERGAMO

7. USL

2001

8. ANNO DI RILEVAZIONE

9. NUMERO ADDETTI TOTALI (2001): 924

170

9A. IMPIEGATI:

754

9B. OPERAI:

56 vedi elenco allegato

10. NUMERO DI AZIENDE

SERVIZIO P.S.A.L.

11. STRUTTURA DI RILEVAZIONE

ASL PROVINCIA DI BERGAMO

12. REFERENTE: Bruno Pesenti Responsabile Servizio PSAL – ASL BERGAMO

Servizio PSAL – ASL BERGAMO – Via PAGLIA, 40

INDIRIZZO:

24100

CAP:

BERGAMO

CITTA’:

PROVINCIA:

035-385367

TELEFONO:

035-385315

FAX:

bpesenti@asl.bergamo.it

E-MAIL:

13. INFORTUNI (1996-1990):

285

0

TOTALE: DI CUI MORTALI

14. MALATTIE PROFESSIONALI: una

DENOMINAZIONE	N° CASI	COD. INAIL
Dermatite allergica da contatto con oli minerali	1	42.02

DOCUMENTO COMPARTO

Il comparto concerne la produzione di particolari metallici di precisione per l’industria manufatturiera ed il terziario. Si tratta di articoli di tornitura di piccole e piccolissime dimensioni e di natura molto diversificata, utilizzati per essere assemblati come componenti di macchine, impianti, attrezzature in genere più complesse, oppure commercializzati tal quali.

Per la fabbricazione vengono solitamente utilizzati metalli quali acciai speciali, leghe di alluminio, ottone, rame, ecc.

Industrialmente, il comparto rientra in quello più generale dei prodotti in metallo (codice ISTAT DJ) e, più specificamente, in quello della fabbricazione di altri prodotti metallici n.c.a. (ISTAT 28.75).

La lavorazione parte dall’acquisizione di barre metalliche a sezione cilindrica, esagonale, quadrata di varie dimensioni, sulle quali vengono effettuate delle parziali operazioni di tornitura, con torni ad avanzamento automatico della barra in lavorazione. Si tratta di macchine sia di vecchia concezione, impiegate insieme ad altre più moderne “a controllo numerico”, fino ai “centri di lavorazione”. Questi ultimi compiono in automatico anche le ulteriori lavorazioni di fresatura, alesatura, foratura, filettatura, zigrinatura, ecc., che invece su torni tradizionali avviene con il passaggio del pezzo al reparto “riprese”, dove i particolari subiscono su altre macchine (transfer) le lavorazioni di cui sopra.

Le aziende indagate sono presenti nel territorio dell’ASL della provincia di Bergamo, che comprende l’intera provincia di Bergamo. Non si tratta quindi di un comparto né territorialmente omogeneo, né tanto meno con produzioni tipiche.

Il campione si presenta, comunque, composto da aziende perlopiù medio-piccole, con molte realtà produttive di tipo familiare (al massimo con 1-2 addetti) accanto a poche altre di maggiore rilevanza, anche con 200-300 addetti; la presenza di addetti con ruolo impiegatizio, specialmente nelle aziende di media dimensione, è dovuto alla fase di progettazione computerizzata (AutoCAD).

I prodotti finali di ciascuna delle aziende, presenti nel comparto considerato, possono differenziarsi grandemente le une dalle altre (viti, bulloni, chiodi, rivetti, portachiavi, anelli, ecc.).

L’intervento ha riguardato l’analisi di 56 aziende, stimabili ad un terzo del totale delle aziende (150) afferenti al comparto e presenti sul territorio indagato; gli addetti totali delle 56 ditte sono riferiti agli anni 1996 – 1997 – 1998 – 1999 – 2000 –2001 (vedi tabella n° 1)

Da questa emerge che il numero degli occupati risulta in aumento, dato confermato anche dall’andamento delle ore lavorate (tabella n°2).

- La situazione infortunistica

Dal registro infortuni delle aziende si è ricavato un danno rilevato pari a 285 infortuni negli anni 1996 – 2000. L’andamento del numero degli infortuni suddiviso per anno di accadimento è rappresentato nella tabella n° 3.

Si evidenzia un andamento pressoché costante nel tempo. Non sono stati rilevati infortuni mortali.

I relativi indici infortunistici evidenziano un andamento altalenante, con una diminuzione (I.F., tabella 4, e I.I., tabella 5) per l’anno 2000, pur in presenza di valori comunque superiori a quelli di riferimento (I.F. = 2 ).

I dati INAIL disponibili, per l'intera provincia di Bergamo (ora coincidente con l'ASL della provincia di Bergamo) riguardano l'intero comparto "Produzione di metallo e fabbricazione di prodotti in metallo" (Codice ISTAT 91: DJ) , e sono i seguenti (Tabella 6):

Si evidenzia un trend, del numero di infortuni, in diminuzione. Il raffronto tra gli indici di incidenza del campione indagato e gli indici di incidenza ricavati dai dati INAIL dell’intero comparto DJ “Produzione di metallo e fabbricazione di prodotti in metallo” non evidenziano sostanziali difformità, pur considerando che il comparto INAIL comprende anche attività che in letteratura sono considerate a maggior rischio infortunistico.

- Le malattie professionali

Per quanto riguarda le malattie professionali, è stata rilevata, nel comparto indagato, una sola malattia professionale, Dermatite Allergica da Contatto, causata da oli minerali.

Tale dato è sicuramente espressione di una sottostima anche rispetto ai dati forniti dall’INAIL nel periodo 1996-2000 (vedi tabella 7), questi ultimi per la maggior parte sono composti da ipoacusie (circa il 50%) e per il rimanente da dermatiti allergiche da contatto, più altre patologie di sospetta natura professionale.

Si ritiene quindi che i dati forniti dalle aziende del nostro campione non siano assolutamente rappresentativi della situazione reale, probabilmente anche a causa di una scarsa attenzione da parte dei vari servizi sanitari aziendali nel ricercare e segnalare le patologie professionali proprie del settore indagato.

A questo proposito si veda il punto riguardante la classificazione dei programmi di sorveglianza sanitaria.

I dati sulle malattie professionali forniti dall’INAIL sottostimano anch’essi il numero delle patologie dovute ai traumi cumulativi; il motivo di questa sottostima è dovuto, probabilmente, ad una carenza legislativa introdotta dal DPR 336/94, che ha eliminato dalla lista delle malattie professionali la voce riguardante la patologia sui “tessuti molli”.

Tali patologie professionali sono in crescita negli Stati Uniti d’America ed nei principali paesi industrializzati della C.E.

- Le fasi di lavorazione

Fase 1 – Stoccaggio materiali

Le barre di metallo, di lunghezza variabile tra 4 e 6 m, arrivano in azienda in pacchi reggiati, i quali vengono scaricati dai pianali degli automezzi con l’impiego di carrelli elevatori, e trasportati all’interno dei magazzini. Qui i pacchi di maggiori dimensioni vengono suddivisi in altri di minore dimensione, dopo apertura delle regge e nuova legatura manuale in funzione della suddivisione prevista.

A questo punto i nuovi pacchi così ottenuti vengono nuovamente prelevati (con carrello elevatore o transpallets) e depositati orizzontalmente su apposite rastrelliere, divisi in funzione della tipologia merceologica.

In piccole realtà produttive, e quindi con minori spazi di immagazzinamento, le barre, dopo essere state slegate, sono trasportate manualmente e posizionate verticalmente, a seconda della tipologia, in apposite rastrelliere.

Fase 2 – Prelevamento e distribuzione materiali

Uno o più magazzinieri (a seconda delle dimensioni aziendali) prelevano con carrelli elevatori o transpallets, in relazione all’ordine di lavorazione, i quantitativi di barre necessari da posizionare in prossimità del caricatore della singola macchina, dove l’addetto alla macchina, manualmente provvede ad alimentare il caricabarre.

Nelle piccole realtà, il prelievo delle barre avviene ad opera dei singoli addetti alle macchine, i quali manualmente le trasportano dalle rastrelliere verticali in prossimità dei caricabarre.

Qualora necessiti una preparazione preliminare delle barre, gli addetti provvedono ad “intestarle” utilizzando un piccolo tornio orizzontale, al fine di sagomare l’inizio della barra, così da rendere più facile l’inserimento della stessa dal caricabarre al tornio automatico (fase 4).

Fase 3 - Aggiustaggio

Si tratta di una fase di lavoro trasversale rispetto al ciclo produttivo, in quanto ha lo scopo di preparare e adeguare, in relazione alla lavorazione richiesta, le singole macchine e gli utensili di lavorazione.

Viene effettuata esclusivamente da personale qualificato e dedicato, in grado di utilizzare macchine di precisione (fresatrici, piccoli torni, trapani, ecc.) per la preparazione di “camme” particolari, o per la messa a punto di macchine a controllo numerico.

La fase lavorativa viene svolta sia in piccoli reparti di officina meccanica, dove avviene la realizzazione del particolare meccanico o della modifica dello stesso, che poi viene allestito direttamente sulla macchina di produzione, mediante utensili manuali.

Fase 4 – Tornitura con torni automatici

Le barre, caricate singolarmente sui caricabarre, alimentano il tornio, che esegue in automatico e sequenzialmente la tornitura di una parte di barra metallica; a tornitura ultimata, sulla stessa macchina il pezzo viene diviso dall’intera barra, così da costituire il singolo pezzo di produzione.

Le minuterie, così ottenute, cadono in un cestellino di raccolta sottostante, oppure su un piccolo nastro trasportatore, che allontana il pezzo dalla macchina scaricandolo a breve distanza in un cestellino raccoglitore analogo al precedente.

Il raccoglitore è forato così da permettere lo sgocciolamento dell’olio intero, utilizzato come lubrorefrigerante, dalle minuterie.

Gli addetti provvedono alla pulizia delle macchine, al rabbocco dell’olio intero (utilizzato come lubrorefrigerante) e all’allontanamento degli sfridi di lavorazione.

Fase 5 – Rifinitura con transfer

Le minuterie ottenute dalla fase di tornitura, convenientemente separate dagli sfridi di lavorazione mediante vibrovagliatura, vengono raccolte in contenitori, trasportati manualmente in prossimità delle macchine (denominate “transfer”).

L’addetto provvede manualmente ad alimentare il caricatore automatico del transfer, sul quale il pezzo subisce una rifinitura mediante fresatura, foratura, alesatura, ecc..

La minuteria viene scaricata in automatico e raccolta con i sistemi già visti in tornitura.

Gli addetti provvedono alla pulizia delle macchine, al rabbocco dell’olio intero (utilizzato come lubrorefrigerante) e all’allontanamento degli sfridi di lavorazione.

Fase 6 – Recupero oli e lavaggio pezzi

Si tratta di una fase complessa, che implica differenti modalità esecutive a seconda delle caratteristiche finali della minuteria. Indicativamente, in questa fase avvengono le seguenti lavorazioni:

- centrifugazione di sfridi e minuterie per il recupero dell’olio intero effettuata in centrifughe a carico/scarico perlopiù manuale

- vibrovagliatura, per la separazione delle minuterie dagli sfridi, effettuata in vibrovagli meccanici

- lavaggio a caldo con solventi delle minuterie per l’asportazione fine dell’olio, con impiego di “lavatrici” discontinue a caricamento manuale. Nelle piccole realtà il lavaggio viene effettuato perlopiù a freddo in apposite vasche chiuse, dove i cestelli con le minuterie ruotano immersi in solvente

- eventuale burattatura, per l’asportazione di bave dalle minuterie o lucidatura delle medesime, in buratti con materiali ceramici o di altra natura

- lavaggio finale con detergenti a base di saponi o protettivi di ossidazione. Questa lavorazione viene effettuata “a caldo”, in lavatrici a caricamento discontinuo o automatico

- raccolta finale in contenitori (scatole metalliche) , per il successivo invio al controllo qualità e al confezionamento

Fase 7 – Controllo qualità

Questa fase implica la verifica dimensionale, a campione, del pezzo di minuteria, e può essere effettuata direttamente in produzione, dopo la tornitura o la rifinitura transfer (per eventuali messe a punto della macchina), e al termine del ciclo, per la verifica sul prodotto finito, redigendo un rapporto di qualità.

Si utilizzano apparecchiature per il controllo dimensionale e di superficie, dislocate in appositi locali o, per le piccole aziende, in spazi appositi in reparto.

Questi controlli possono essere svolti da personale dedicato, oppure, per le piccole realtà, dagli stessi addetti alla produzione.

Fase 8 – Confezionamento e spedizione

E’ l’ultima fase del ciclo di produzione: il prodotto finito, proveniente dal reparto lavaggio, viene confezionato (a peso o a numero) in scatole di cartone e convenientemente imballato.

L’addetto effettua la pesatura manuale, su bilance meccaniche o elettroniche o il conteggio delle minuterie, e prepara le confezioni per la spedizione, tramite autrasportatori interni o corrieri.

Fase 9 – Progettazione

Si tratta di una fase presente solo in realtà aziendali rilevanti, effettuata da personale altamente specializzato (disegnatori meccanici, progettisti). Si impiegano software dedicati (AutoCAD), su adeguati supporti informatici (PC, plotter, ecc.) e in ambienti a destinazione specifica (uffici di progettazione).

Fase 10 - Manutenzione

Anche questa è una fase trasversale al ciclo produttivo, che vede il personale addetto, solitamente meccanici manutentori specializzati, provvedere al mantenimento nel tempo dell’efficienza delle macchine di produzione e relativa impiantistica (impianti elettrici e di aria compressa).

Si tratta di manutenzioni di tipo preventivo, a scadenze preordinate, oppure “a guasto”, su richiesta dell’addetto alla macchina.

Vengono effettuate anche rabbocchi periodici dell’olio lubrificante degli organi di trasmissione, mentre l’olio lubrorefrigerante viene rabboccato direttamente dall’operatore addetto alla macchina di produzione.

- I principali fattori di rischio infortunistico

Tra gli agenti di rischio infortunistici sottolineiamo in particolare il frequente contatto con gli organi lavoratori delle macchine utensili, soprattutto su quelle più tradizionali e di vecchia concezione (si può stimare che le macchine marcate CE rappresentino circa il 20% del parco macchine esistente).

Altro fattore di rischio è la frequente caduta a terra per scivolamento, dovuto alla presenza sui pavimenti di oli impiegati con le macchine, specialmente durante la movimentazione manuale dei carichi, in particolare per gli addetti al lavaggio pezzi e recupero oli, durante le operazioni ripetitive di carico e scarico delle macchine, da destinare ai successivi reparti di controllo, confezionamento e spedizione.

Ancora, rilevante è l’agente di rischio legato alla movimentazione manuale dei materiali, soprattutto le fasi di stoccaggio prelevamento, di asservimento alle macchine e lavaggio pezzi.

Tra gli agenti di rischio fisico, chimico e biologico se ne individuano quattro principali:

- il rumore, legato principalmente all’impiego di barre sagomate (esagonale, quadrate, ottagonali,ecc.) la cui rotazione comporta una produzione per impatto con il caricabarre (specialmente macchine di tipo meno recente) e in relazione all’alta concentrazione di macchine presenti. In particolare, nei reparti di produzione (fasi 4, 5 e 6) si sono rilevati livelli di esposizione mediamente compresi tra 85 e 90, e per la fase 4 anche livelli superiori a 90 dBA di Lep,d.

- l’esposizione a aerosol e nebbie di oli interi risulta solo parzialmente contenuta su macchine più moderne dotate di aspirazioni localizzate e comunque i dati delle indagini ambientali evidenziano concentrazioni inferiori ai TLV ACGIH di riferimento.

- la presenza di solventi nocivi, utilizzati nei reparti di lavaggio in apparecchiature prevalentemente a ciclo chiuso o dotate di aspirazioni localizzate.

Importante anche il rischio di contatto, durante la manipolazione dei pezzi, sia con solventi che con oli interi.

- il rischio biologico da esposizione a spore tetaniche, in caso di ferite nella manipolazione dei materiali metallici, e di proliferazione batterica in caso di infrequente sostituzione degli oli. Si tratta di un rischio trasversale alle varie fasi lavorative, ad esclusione della fase di progettazione (impiegati), e come tale si è scelto di non descriverlo ulteriormente nello specifico documento fasi-fattori di rischio.

Può essere contenuto, per quanto riguarda il tetano, solo mediante accurato controllo dell’effettuazione dei cicli di vaccinazione antitetanica, mentre per quanto riguarda il possibile contatto con oli potenzialmente contaminati, malgrado gli stessi contengano biocidi, l’unica precauzione da adottarsi è la frequente sostituzione degli oli esausti.

Per quanto riguarda i rischi trasversali-organizzativi, il più importante è legato alla ripetitività delle operazioni di asservimento alla macchina e la frequente necessità dei controlli sui pezzi lavorati.

- Valutazione dei Programmi di sorveglianza sanitaria

Dai dati raccolti, si è evidenziata una sola denuncia di malattia professionale.

Questo fatto ci ha spinto a richiedere a tutte le aziende selezionate l’invio dei Programmi di Sorveglianza Sanitaria attuati presso ciascuna unità produttiva, mediante apposito modello di risposta.

Sulle 56 aziende indagate, 37 hanno risposto utilizzando i modelli previsti.

Questi ultimi sono stati poi classificati utilizzando una griglia con tre giudizi di merito: negativo, migliorabile e positivo.

Due soli piani sanitari sono stati classificati come “positivi”, 12 sono stati classificati “migliorabili” mentre 23 hanno ricevuto un giudizio “negativo”.

Per quanto riguarda il giudizio “negativo”, si è evidenziata in particolare una completa non considerazione del rischio biologico (vaccinazioni antitetaniche) una scorretta programmazione della tempistica degli accertamenti sanitari preventivi e periodici (tabella allegata al DPR 303/56 ed art 4 D.Lgs. 626/94).

I programmi sanitari con giudizio: “migliorabile”, sono stati classificati in questo modo perché proponevano solitamente una eccessiva ripetizione di esami integrativi perlopiù non sempre mirati ai rischi presenti nel settore produttivo indagato.

SCHEDE DI RILEVAZIONE

Fase 1 – Stoccaggio materiali

Capitolo 1 – “ La fase di lavorazione”

Le barre di metallo, di lunghezza variabile tra 4 e 6 m, arrivano in azienda in pacchi reggiati, i quali sono scaricati dai pianali degli automezzi con l’impiego di carrelli elevatori, e trasportati all’interno dei magazzini. Qui i pacchi di maggiori dimensioni sono suddivisi in altri di minor volume, dopo apertura delle regge e nuova legatura manuale in funzione della suddivisione prevista.

A questo punto i nuovi pacchi così ottenuti sono nuovamente prelevati (con carrello elevatore o transpallets) e depositati orizzontalmente su apposite rastrelliere, divisi in funzione della tipologia merceologica.

In piccole realtà produttive, e quindi con minori spazi d’immagazzinamento, le barre, dopo essere state slegate, sono trasportate manualmente e poste verticalmente, secondo la tipologia, in apposite rastrelliere.

Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

Carrelli elevatori elettrici – Carrelli elevatori speciali per scaffalature - Transpallets manuale – Carrelli a culla manuali per trasporto barre – Cesoie per il taglio delle regge – Reggiatrici manuali per la legatura dei fasci delle barre dopo il prelievo delle stesse – Scale portatili per l’accesso alle rastrelliere.

Per quanto riguarda le macchine di movimentazione, si stima un 10/15 % di macchine con marcatura CE, le altre sono macchine, indicativamente, di 10-20 anni.

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

E’ dovuto principalmente alla movimentazione dei carichi, manuale e non, nelle sue componenti che sono da riferire:

- all’idoneità dei mezzi di sollevamento e trasporto e delle attrezzature (in particolare, per i primi si è rilevato che gli stessi sono idonei);

- alle corrette modalità esecutive delle operazioni che devono essere eseguite da personale specializzato (adeguatamente formato), in relazione al rischio d’urti e schiacciamenti, di caduta dei carichi durante la movimentazione e lo stoccaggio degli stessi sulle rastrelliere, di contatto con i materiali imbrattati d’oli;

- all’adeguatezza degli spazi di manovra e degli ambienti d’immagazzinaggio;

- al rischio di fulminazione per contatto accidentale con parti in tensione (lampade d’illuminazione non protette contro gli urti) durante la movimentazione verticale di barre;

- all’eventuale ingombro delle vie di fuga da utilizzare in caso d’emergenza.

- all’eventuale esposizione a rumore dovuta alla non separazione di questa fase rispetto ai reparti produttivi

Si rileva inoltre un rischio legato alla movimentazione manuale dei carichi, nello stoccaggio verticale delle barre, operazione che comporta rischi di lesioni dorso-lombari e che può riguardare operatori specifici od occasionali (secondo le dimensioni aziendali), addetti a tale mansione per tempi anche rilevanti e con impegno fisico ragguardevole. In queste operazioni è possibile incorrere anche in schiacciamenti degli arti superiori nelle fasi d’appoggio e sollevamento delle barre, e degli arti inferiori in caso di caduta accidentale dei materiali medesimi.

Gli impianti elettrici e di messa a terra si presentano (generalmente) idonei, con adeguata certificazione di conformità e verifiche periodiche eseguite.

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

La descrizione del danno atteso non è quantificabile numericamente attraverso dati della letteratura o dati INAIL; è comunque patrimonio acquisito che, considerati i fattori di rischio presenti, dal punto di vista sanitario, i disturbi e/o le patologie siano prevalentemente riferibili agli apparati bersaglio: muscolo-scheletrico, uditivo e cutaneo.

Si è rilevato un numero d’infortuni nella fase pari a circa l’8% degli eventi degli ultimi 5 anni, attribuibili prevalentemente alla movimentazione dei materiali; nessuna malattia professionale.

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Per quanto riguarda l’idoneità dei mezzi, è necessario eseguire un’adeguata manutenzione periodica adottando un sistema di registrazione degli interventi. Le rastrelliere dovranno essere adeguate, per forma e dimensione, ai carichi stoccati, e dotate d’idonea cartellonistica con indicazione della portata massima. Per lo stoccaggio verticale delle barre, sono da prevedersi idonei sistemi di trattenuta al piede delle stesse, con catena di legatura.

E’ opportuno prevedere la stesura di procedure esecutive delle operazioni di movimentazione e di stoccaggio, che tengano conto dell’obbligo di legare i carichi, della possibile promiscuità di mezzi presenti durante le operazioni e la presenza contemporanea di più addetti durante le manovre, nonché delle modalità di comunicazione e segnalazione dei pericoli.

Per quanto concerne l’idoneità degli spazi, è necessaria una valutazione che tenga conto delle dimensioni degli ambienti destinati allo stoccaggio, dell’adeguatezza dei percorsi (anche in relazione alle dimensioni del materiale e dei mezzi) e d’eventuale vicinanza con altre fasi lavorative.

E’ inoltre necessaria un’adeguata manutenzione delle pavimentazioni, evitando la formazione di buche o crepe che possano pregiudicare la stabilità del carico durante la movimentazione con mezzi o l’inciampo durante la movimentazione manuale.

Il rischio dorso-lombare legato alla movimentazione dei carichi può essere ridotto attraverso una turnazione delle mansioni o mediante intervento di più operatori, mentre gli altri rischi di queste operazioni possono essere ridotti mediante uso d’idonei DPI (guanti, scarpe antinfortunistiche)

La carenza d’illuminazione deve essere valutata in quanto fonte di rischi di varia natura (urti, investimenti, scivolamenti, ecc.) anche in relazione alle attrezzature per lo stoccaggio e ai materiali stessi che potrebbero ridurre l’illuminazione naturale degli ambienti.

Le lampade quindi, oltre ad essere d’adeguata potenza, dovranno essere dotate di schermi in grado di resistere agli urti accidentali.

Le vie di fuga e d’uscita devono essere mantenute sgombre da materiali evitando anche il deposito momentaneo.

E’ necessaria anche un’adeguata separazione dei reparti di lavorazione rispetto agli ambienti utilizzati per queste operazioni.

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Art. 8 DPR 547/55 (pavimenti e passaggi)

Art.11 DPR 547/55 (posti di lavoro e di passaggio)

Art.13 DPR 547/55 (vie e uscite di emergenza)

Artt. 168-169-170- 181 DPR 547/55 e art. 35 D.Lgs. 626/1994 (mezzi di movimentazione dei carichi)

DPR 459/96 (Regolamento “Direttiva macchine”)

Titolo V D.Lgs. 626/1994 (movimentazione manuale dei carichi)

Titolo IV D.Lgs 626/1994 - Artt. 377 – 381 - 383 – 384 DPR 547/55 (DPI)

D.Lgs. 277/1991 e art. 19 DPR 303/1956 (rumore e separazione lavorazioni nocivi)

D.Lgs. 626/94 Capo VIII° (rischio biologico)

Leggi 292/63 e n. 419/68, DPR 1301/65 e dai DM 22 marzo 1975 e 16 settembre 1975 (in raccordo con la legge n. 833/78) (vaccinazioni obbligatorie).

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

In questa fase non si evidenziano fattori di rischio che influenzino l’ambiente esterno

Fase 2 – Prelevamento e distribuzione materiali

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Uno o più magazzinieri (secondo le dimensioni aziendali) prelevano con carrelli elevatori o transpallets, in relazione all’ordine di lavorazione, i quantitativi di barre necessari da posizionare in prossimità del caricatore della singola macchina, dove l’addetto alla macchina, manualmente provvede ad alimentare il caricabarre.

Nelle piccole realtà, il prelievo delle barre avviene per opera dei singoli addetti alle macchine, i quali manualmente le trasportano dalle rastrelliere verticali in prossimità dei caricabarre.

Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

Carrelli elevatori elettrici – Transpallets manuale – Carrelli manuale a culla per trasporto barre – Tornio per l’intestatura delle barre.

Per quanto riguarda le macchine di movimentazione, si stima un 10/15 % di macchine con marcatura CE, le altre sono macchine, indicativamente, di 10-20 anni.

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

E’ dovuto principalmente alla movimentazione dei carichi, nelle sue componenti che sono da riferire:

- alla idoneità dei mezzi di sollevamento e trasporto e delle attrezzature (in particolare, per i primi si è rilevato che gli stessi sono idonei);

- all’adeguatezza degli spazi di manovra e degli ambienti di lavoro;

- alla carenza d’illuminazione degli ambienti;

- al rischio di fulminazione per contatto accidentale con parti in tensione (lampade d’illuminazione non protette contro gli urti) durante la movimentazione verticale di barre;

- alla esposizione degli addetti a rumore durante l’accesso ai reparti per la consegna dei materiali;

- al contatto con oli minerali durante la manipolazione dei materiali.

Si rileva inoltre un rischio legato alla movimentazione manuale dei carichi, nella preparazione dei quantitativi di barre da inviare alla produzione, operazione che può impegnare operatori specifici od occasionali (secondo le dimensioni aziendali) per tempi anche rilevanti e con impegno fisico ragguardevole. In queste operazioni è possibile incorrere anche in schiacciamenti degli arti superiori nelle fasi d’appoggio e sollevamento delle barre, e degli arti inferiori in caso di caduta accidentale dei materiali medesimi.

Gli impianti elettrici e di messa a terra si presentano (generalmente) idonei, con adeguata certificazione di conformità e verifiche periodiche eseguite.

La fase d’intestazione delle barre implica rischi di taglio e trascinamento nell’impiego del tornio, e di contatto dovuti alla proiezione di materiali (trucioli, sfridi, gocce di liquidi lubrorefrigeranti).

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

La descrizione del danno atteso non è quantificabile numericamente attraverso dati della letteratura o dati INAIL; è comunque patrimonio acquisito che, considerati i fattori di rischio presenti, dal punto di vista sanitario, i disturbi e/o le patologie siano prevalentemente riferibile agli apparati bersaglio: muscolo-scheletrico, uditivo e cutaneo.

Si è rilevato un numero d’infortuni nella fase pari a circa l’8% degli eventi degli ultimi 5 anni, attribuibili prevalentemente alla movimentazione dei materiali e alle operazioni a servizio delle macchine intestatrici; nessuna malattia professionale.

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Per quanto riguarda l’idoneità dei mezzi, è necessario eseguire un’adeguata manutenzione periodica adottando un sistema di registrazione degli interventi. Le rastelliere dovranno essere adeguate, per forma e dimensione, ai carichi stoccati e prelevati, e dotate d’idonea cartellonistica con indicazione della portata massima. Per lo stoccaggio e il riposizionamento verticale delle barre, sono da prevedersi idonei sistemi di trattenuta al piede delle stesse, con catena di legatura.

Per quanto concerne l’idoneità degli spazi, è necessaria una valutazione che tenga conto delle dimensioni degli ambienti in relazione alle dimensioni dei materiali movimentati, dell’adeguatezza dei percorsi all’interno dei reparti di lavoro (vie di transito in relazione alla densità delle macchine) e della vicinanza con postazioni di lavoro d’altre fasi lavorative.

E’ inoltre necessaria un’adeguata manutenzione e pulizia delle pavimentazioni, evitando sia la formazione di buche o crepe che possano pregiudicare la stabilità del carico durante la movimentazione con mezzi o l’inciampo durante la movimentazione manuale, che la presenza d’oli, causa di scivolamenti.

Il rischio dorso-lombare legato alla movimentazione dei carichi può essere ridotto mediante intervento, nelle fasi di particolare gravosità (peso e dimensione delle barre), di più operatori, mentre gli altri rischi di queste operazioni possono essere ridotti mediante uso d’idonei DPI (guanti, scarpe antinfortunistiche)

La carenza d’illuminazione deve essere valutata in quanto fonte di rischi di varia natura (urti, investimenti, scivolamenti, ecc.).

Le lampade, oltre ad essere quindi d’adeguata potenza, dovranno essere dotate di schermi in grado di resistere agli urti accidentali.

Il tornio utilizzato per l’intestatura delle barre deve rispondere ai requisiti di sicurezza per la macchina. In particolare è prevista la protezione, per l’intera lunghezza, della barra in rotazione, mediante griglia forata o carter, amovibile e dotata d’interblocco elettrico all’apertura.

Il rischio rumore 9

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Art. 8 DPR 547/55 (pavimenti e passaggi)

Art.11 DPR 547/55 (posti di lavoro e di passaggio)

DPR 459/96 (Regolamento “Direttiva macchine”)

Artt. 101- 68 – 75 - 72 DPR 547/55 (torni, proiezione di materiali, dispositivi di interblocco)

Artt. 168-169-170- 181 DPR 547/55 e art. 35 D.Lgs. 626/1994 (mezzi di movimentazione dei carichi)

Titolo V D.Lgs. 626/1994 (movimentazione manuale dei carichi)

D.Lgs. 277/1991 (rumore)

Titolo IV D.Lgs 626/1994 - Artt. 377 – 381 - 383 – 384 DPR 547/55 (DPI)

Norma UNI 8703 (1986)

D.Lgs. 626/94 Capo VIII° (rischio biologico)

Leggi 292/63 e n. 419/68, DPR 1301/65 e dai DM 22 marzo 1975 e 16 settembre 1975 (in raccordo con la legge n. 833/78) (vaccinazioni obbligatorie).

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

In questa fase non si evidenziano fattori di rischio che influenzino l’ambiente esterno

Fase 3 - Aggiustaggio

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

E’ effettuata esclusivamente da personale qualificato e dedicato, in grado di utilizzare macchine di precisione (fresatrici, piccoli torni, trapani, ecc.) per la preparazione di “camme” particolari, o per la messa a punto di macchine a controllo numerico.

La fase lavorativa è svolta sia in piccoli reparti di officina meccanica, dove avviene la realizzazione del particolare meccanico o della modifica dello stesso, che poi è allestito direttamente sulla macchina di produzione, mediante utensili manuali.

Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

Si tratta di macchine tradizionali di officina: fresatrici, piccoli torni, trapani, alesatrici, mole a disco (anche diamantate) e a rullo, prevalentemente di produzione non recente, anche per la non continuità delle operazioni. Si evidenzia una carenza generalizzata di protezioni antinfortunistiche nelle zone operative dell’utensile, motivata (a parere degli utilizzatori) dalla difficoltà di operare su piccoli pezzi, con frequenti regolazioni di precisione, alla presenza di segregazioni anche parziali.

Utensili manuali: cacciaviti, chiavi, martelli e pinze.

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Il rischio più significativo deriva dall’impiego delle macchine utensili, e quindi dal rischio di contatto dell’operatore con organi in movimento, pezzi in lavorazione, sfridi, trucioli e acque chimiche lubrorefrigeranti, aggravato dalla necessità di operare spesso nelle vicinanze di tali organi in movimento per effettuare lavorazioni su piccoli pezzi e regolazioni di precisione.

Un particolare fattore di rischio riguarda il frequente impiego del tornio per operazioni di carteggiatura-finitura manuale: l’operatore in pratica sfrutta la rotazione ottenibile con il tornio per asportare da pezzi e particolari metallici, limatura di ferro, bave, ecc.; in alcuni casi questa operazione può diventare una finitura oppure una modalità per togliere qualche decimo di millimetro su un pezzo già lavorato.

Nell’operazione, una tela smeriglio, la classica “carta vetrata”, è appoggiata sul pezzo (ovviamente di tratterà di barre o pezzi cilindrici), tenendola premuta sul pezzo in rotazione solitamente con una mano, mentre con l’altra manovra il tornio: la pericolosità è ovviamente data dalla vicinanza con il pezzo e il mandrino che sono portati a velocità di rotazione anche elevate - in quanto più elevata è la velocità e più è breve ed efficace risulta la lavorazione - nonché dal fatto che la tela smeriglio può bloccarsi di colpo a causa delle rugosità del pezzo, con il relativo contraccolpo alla mano dell’operatore, e trascinamento in rotazione del braccio.

Gli ambienti di lavoro, spesso ricavati in spazi marginali all’interno dei reparti, possono non essere adeguatamente illuminati e quindi accentuare i rischi sopradescritti; inoltre, gli stessi ambienti possono anche presentare carenza di aerazione naturale (e quindi di ricambio d’aria).

Per i motivi sopradescritti, esiste anche un’esposizione a rumore derivante più che altro dalle operazioni eseguite dagli stessi addetti all’interno dei reparti di produzione (fasi 4 e 5).

Lo sviluppo di polveri durante le operazioni di molatura, può essere significativo soprattutto in assenza di aspirazioni localizzate a presidio delle molatrici o affilatrici.

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

Si è rilevato un numero di infortuni nella fase pari a circa l’8% degli eventi degli ultimi 5 anni, attribuibili prevalentemente alla proiezione di materiali e all’attività di servizio alle macchine (es. urti accidentali); nessuna malattia professionale.

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Le macchine utensili in uso si presentano perlopiù non dotate dei necessari dispositivi di protezione degli organi lavoratori (schermi amovibili dotati di dispositivo di interblocco elettrico), in particolare per quanto riguarda fresatrici, torni e trapani.

Per quanto riguarda le operazioni di carteggiatura-finitura al tornio, operazione che peraltro dovrebbe essere vietata o quantomeno ridotta ai soli casi di indispensabilità, devono essere eseguite esclusivamente da personale esperto e adeguatamente formato, con impiego di attrezzature ausiliarie (quali portatela, lime, ecc.) e con procedure formalizzate e condivise.

E’ d’obbligo inoltre l’impiego di vestiario idoneo, atto ad evitare impigliamenti o trascinamenti; l’uso di guanti è assolutamente vietato.

Il rischio dovuto alla proiezione dei materiali (schegge, spruzzi) è solitamente ridotto dall’utilizzo di DPI (occhiali).

Alla carenza di illuminazione naturale si deve essere ovviare con adeguata illuminazione artificiale, con integrazione di lampade a bordo macchina che migliorino la visibilità delle operazioni; queste ultime non devono presentare rischi di elettrocuzione. Il ricambio d’aria del reparto deve essere comunque garantito mediante integrazione con sistemi di aerazione meccanizzata dell’ambiente.

Lo sviluppo di polveri derivanti dalle operazioni di molatura e affilatura deve essere contenuto mediante aspirazione localizzata con emissione all’esterno.

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Artt. 68 – 72 – 75 – 89/92 – 101 – 104 - DPR 547/55 – art.35 D.Lgs.626/94 (macchine utensili)

Art.21 DPR 303/56 (difesa contro le polveri)

Artt.9-10 DPR 303/56 (aerazione e illuminazione)

D.Lgs. 277/1991 (rumore)

Norme UNI per le macchine utensili

Titolo IV D.Lgs 626/1994 - Artt. 377 – 381 - 383 – 384 DPR 547/55 (DPI)

D.Lgs. 626/94 Capo VIII° (rischio biologico)

Leggi 292/63 e n. 419/68, DPR 1301/65 e dai DM 22 marzo 1975 e 16 settembre 1975 (in raccordo con la legge n. 833/78) (vaccinazioni obbligatorie).

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

In questa fase non si evidenziano fattori di rischio che influenzino l’ambiente esterno

Fase 4 – Tornitura con torni automatici

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Le barre, caricate singolarmente sui caricabarre, alimentano il tornio, che esegue in automatico e sequenzialmente la tornitura di una parte di barra metallica; a tornitura ultimata, sulla stessa macchina il pezzo è diviso dall’intera barra, così da costituire il singolo pezzo di produzione.

Il raccoglitore è forato così da permettere lo sgocciolamento dell’olio intero, utilizzato come lubrorefrigerante, dalle minuterie.

Gli addetti provvedono alla pulizia delle macchine, al rabbocco dell’olio intero (utilizzato come lubrorefrigerante) e all’allontanamento degli sfridi di lavorazione.

Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

Torni multimandrino, torni “a cammes”, torni a controllo numerico, affilatrici.

I torni “a cammes” sono macchine che eseguono la lavorazione di tornitura su barre in rotazione mediante l’intervento di differenti utensili, comandati meccanicamente da “cammes” che muovono sequenzialmente i singoli utensili. Si tratta in pratica di centri di lavorazione di vecchia concezione, azionati meccanicamente.

Si tratta perlopiù di macchine di vecchia produzione e costituiscono ancora una notevole percentuale del parco macchine (indicativamente intorno al 50%), in modo particolare per le realtà medie e piccole. Le relative protezioni antinfortunistiche (degli organi lavoratori, dei pezzi in lavorazione e degli organi di trasmissione), sono carenti, sia come dotazione sia come manutenzione, e spesso rimosse e non più utilizzate.

Non sono presidiati da aspirazioni localizzate, atte a captare gli aerosol da oli interi, utilizzati nelle lavorazioni e gli schizzi d’olio non sono adeguatamente bloccati dagli schermi presenti.

I caricabarre di questi torni di vecchia concezione sono scarsamente protetti, rumorosi (non insonorizzati) e obbligano gli operatori a modalità di caricamento scarsamente ergonomiche e pericolose per urti o contatti accidentali.

Le altre macchine sono invece di produzione più recente (marcatura CE presente nel 10-15% delle macchine); le zone d’operazione sono presidiate da schermi fissi (portelloni scorrevoli interbloccati) e solitamente con dispositivo d’aspirazione localizzato con reimmissione dell’aria, previa filtrazione, nell’ambiente di lavoro. I caricabarre di queste ultime macchine sono normalmente dotati d’alimentatore automatico, e quindi l’operatore interviene solo per rifornire l’alimentatore della riserva di barre necessaria, senza compiere le operazioni d’inserimento sopradescritte. Questi caricatori non sono accessibili all’operatore, in quanto segregati e muniti d’interblocco elettrico, nonché frequentemente insonorizzati.

Le affilatrici sono classiche mole, utilizzate saltuariamente dagli addetti per l’affilatura degli utensili da impiegare sulle singole macchine, e possono essere anche del tipo “diamantate”, per l’affilatura d’utensili costituiti da metalli duri.

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Come detto, si evidenziano sulle macchine più vecchie, carenze diffuse di protezione dai rischi meccanici, nonché per quelli derivanti dalla diffusione di aerosol e nebbie d’oli (in assenza di aspirazioni localizzate) e dalla proiezione di schegge, trucioli, ecc.

Il rischio infortunistico dovuto alla manipolazione di barre durante la fase di alimentazione al caricabarre, è anch’esso significativo; l’approccio a questo tipo di macchine è spesso difficoltoso a causa della carenza di spazi e dalla presenza di spandimenti di oli sulla pavimentazione, con rischio di scivolamenti e urti con parti di macchine.

Si evidenzia inoltre una rumorosità elevata, dovuta allo sbattimento della barra in rotazione contro le pareti metalliche dei caricabarre (valori di esposizione a rumore Lep,d 85-90, con alcuni superamenti del livello di 90 dB(A), derivanti in modo particolare dalla lavorazione di barre a sezione poligonale). I livelli di rumorosità sono anche condizionati dalla tipologia e dimensioni dei materiali in lavorazione (acciai piuttosto che leghe o alluminio).

La carenza di aspirazioni localizzate favorisce l’accumulo nell’aria ambiente di aerosol e nebbie di oli, non sempre sufficientemente allontanati dalle postazioni di lavoro attraverso la ventilazione generale di reparto.

A questo proposito, sono state effettuate 4 indagini ambientali relative a questa fase operativa, per la determinazione di polveri, aerosol di oli e metalli. Da queste indagini è emerso che non sono comunque superati i TLV per gli oli minerali (5 mg/m³) e non si rileva presenza di IPA in concentrazioni determinabili.

L’analisi delle schede di sicurezza degli oli (si tratta di oli minerali interi) evidenzia che, in linea generale, gli stessi sono severamente raffinati al solvente, con presenza di vari additivi e alcuni di loro classificati con la frase di rischio R40, “Possibilità di effetti irreversibili”.

Un’indagine effettuata su due campioni di questi oli ha peraltro rilevato la presenza di Benzo(a)pirene in concentrazione pari a 6,1 mg/Kg e Indeno (1,2,3-cd)pirene pari a 3,3 mg/Kg (primo campione di olio). Per il secondo campione si è rilevata la presenza del solo 5-metilcrisene in concentrazione pari a 2,8 mg/Kg, quindi inferiori al limite di 50 ppm oltre il quale deve essere attribuita la frase di rischio R45, “Può causare il cancro”.

Per quanto riguarda le macchine di più recente produzione, si evidenzia più che altro una carenza di manutenzione e corretto impiego dei dispositivi antinfortunistici presenti, e un possibile rischio chimico derivante da carenze manutentive dei filtri a servizio degli impianti di aspirazione localizzata.

Lo sviluppo di polveri durante le operazioni di affilatura, può essere significativo soprattutto in assenza di aspirazioni localizzate a presidio delle affilatrici e determinare un rischio sanitario elevato alla presenza di lavorazione di metalli duri (cobalto, tungsteno, ecc.). Quattro indagini di polveri totali aerodisperse, effettuate su questa fase lavorativa, evidenziano anche qui valori decisamente inferiori (1/9) rispetto al relativo TLV (10 mg/m³). Due indagini sulle concentrazioni di metalli hanno rilevato la presenza di metalli (nichel, rame, piombo) in concentrazione decisamente inferiori ai relativi TLV di riferimento.

In generale si evidenzia anche un rischio infortunistico dorso-lombare per la movimentazione manuale di barre durante sia il caricamento sia durante la movimentazione delle stesse, nonché un diffuso rischio di sensibilizzazione dovuto al contatto continuo dell’epidermide con oli, metalli (nichel) anche attraverso gli indumenti insudiciati.

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

La descrizione del danno atteso non è quantificabile numericamente attraverso dati della letteratura o dati INAIL; è comunque patrimonio acquisito che, considerati i fattori di rischio presenti, dal punto di vista sanitario, i disturbi e/o le patologie siano prevalentemente riferibile agli apparati bersaglio: cutaneo, muscolo-scheletrico, respiratorio e uditivo.

Per quanto riguarda esclusivamente gli oli contenenti IPA, la letteratura riporta, in generale, la possibilità di patologie tumorali, soprattutto a carico della cute e dell’apparato respiratorio. Gli oli minerali sono in grado di causare anche patologie di tipo irritativo/allergico a carico della cute (dermatite allergica da contatto, dermatiti irritative da contatto, es. follicoliti ).

La presenza di polveri contenenti metalli (ad. es. nichel, cromo) espone i lavoratori alla possibilità di sensibilizzazione (dermatite allergica da contatto); per quanto riguarda i metalli duri (cobalto, tungsteno ecc.), è da ricordare la possibilità di evoluzione verso gravi disturbi polmonari sino ad un possibile quadro di fibrosi polmonare.

Si è rilevato un numero di infortuni nella fase pari a circa il 58% degli eventi degli ultimi 5 anni, attribuibili prevalentemente al contatto con in organi movimento, alla proiezione di materiali e ad altre cause varie (scivolamento, schiacciamenti durante la movimentazione dei materiali, urti accidentali, ecc.). In questa fase si è rilevata l’unica malattia professionale, una dermatite allergica da contatto con oli minerali.

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Sulle macchine vecchie è sempre possibile e necessaria la predisposizione di carter integrali degli organi lavoratori e di trasmissione, anche parzialmente amovibili per facilitare le operazioni di controllo, ma comunque asservite da dispositivi di interblocco elettrico. Tali carter possono altresì essere dotate di captazioni per l’allontanamento degli aerosol e nebbie di oli e fungere anche da contenimento per gli spandimenti di oli da taglio e dei trucioli o sfridi di lavorazione.

Il contenimento dell’esposizione a rumore dovuta ai caricabarre può essere realizzato mediante la sostituzione con caricabarre insonorizzati, realizzati anche mediante rivestimento del caricabarre esistente, con doppia camicia in materiale fonoisolante (piombo, sabbia, ecc.), mantenendone la funzionalità operativa preesistente.

Lo spandimento degli oli sulla pavimentazione deve essere contenuto mediante la predisposizione di vasche, cordoli di contenimento, ecc., in altre parole la realizzazione di grigliati atti a canalizzare e recuperare gli oli.

Gli impianti di filtrazione a servizio delle aspirazioni delle nebbie di olio debbono essere obbligatoriamente sottoposti a manutenzione periodica (con registrazione degli interventi) o, ancor meglio, sostituiti dalla diretta emissione all’esterno delle aspirazioni.

Le operazioni di affilatura devono essere anch’esse presidiate da aspirazione localizzata, con emissione/filtrazione esterna.

Per quanto riguarda la movimentazione delle barre, il rischio dorso-lombare può essere ridotto mediante intervento, nelle fasi di particolare gravosità (peso e dimensione delle barre) , di più operatori, mentre gli altri rischi di queste operazioni possono essere ridotti mediante uso di idonei DPI (guanti, scarpe antinfortunistiche)

Il contatto diretto con gli oli deve essere ridotto, intanto dalle misure di limitazione degli schizzi e degli spandimenti sopra riportate, e poi mediante uso di “creme barriera”. E’ necessaria la dotazione di specifico vestiario, con la precauzione igienica di una periodico lavaggio degli indumenti e la dotazione di doppi armadietti, per riporre gli abiti da lavoro separati da quelli civili.

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Artt. 68 – 72 – 75 – 89/92 – 101 – 104 - DPR 547/55 – art.35 D.Lgs.626/94 (macchine utensili)

Art.20 - 21 DPR 303/56 (emissioni nocive e difesa contro le polveri)

Norme UNI per le macchine utensili

Titolo V D.Lgs. 626/1994 (movimentazione manuale dei carichi)

Art. 40 e succ. D.Lgs. 277/91 (rumore)

D.Lgs. 626/94 Capo VIII° (rischio biologico)

Leggi 292/63 e n. 419/68, DPR 1301/65 e dai DM 22 marzo 1975 e 16 settembre 1975 (in raccordo con la legge n. 833/78) (vaccinazioni obbligatorie).

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

La rumorosità delle operazioni, in assenza d’adeguato fonoisolamento dell’insediamento e in concomitanza con la vicinanza di abitazioni (zone residenziali o miste), può determinare disturbo o molestia alla quiete pubblica; l’emissione di aerosol d’oli può a sua volta determinare molestie olfattive per il vicinato.

Fase 5 – Rifinitura con transfer

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Le minuterie ottenute dalla fase di tornitura, convenientemente separate dagli sfridi di lavorazione mediante vibrovagliatura, sono raccolte in contenitori, trasportati manualmente in prossimità delle macchine (denominate “transfer”).

L’addetto provvede manualmente ad alimentare il caricatore automatico del transfer, sul quale il pezzo subisce una rifinitura mediante fresatura, foratura, alesatura, ecc..

La minuteria è scaricata in automatico e raccolta con i sistemi già visti in tornitura.

Gli addetti provvedono alla pulizia delle macchine, al rabbocco dell’olio intero (utilizzato come lubrorefrigerante) e all’allontanamento degli sfridi di lavorazione.

Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

“Transfer”, centri di lavorazione, serviti o meno da caricatori automatici, macchine di ripresa (rettificatrici), affilatrici.

I “transfer” sono macchine sulle quali il pezzo in lavorazione si trasferisce automaticamente da una postazione di lavoro all’altra e sono quindi in grado di eseguire sul pezzo differenti lavorazione in automatico quali, foratura, fresatura, filettatura, ecc. mediante interventi sequenziali di utensili montati su teste fisse; l’intervento del lavoratore consiste, a seconda che la macchina sia servita o no da alimentatore automatico, nel caricare/scaricare manualmente ogni singolo pezzo, oppure nel mantenere alimentato il caricatore automatico (i caricatori automatici sono attrezzature che solitamente sono utilizzate come macchine accessorie a servizio dei “transfer”, dei centri di lavorazione e l’intervento del lavoratore consiste nel riempire il serbatoio dell’attrezzatura con le minuterie da avviare alla lavorazione).

Nel comparto si evidenzia una diffusa carenza di protezioni su questo tipo di macchine.

Oltre ai “transfer”, in altri casi sono utilizzati dei centri di lavorazione, dove qui i differenti utensili sono montati su “revolver” e quindi intervengono sequenzialmente sul singolo pezzo, secondo una programmazione impostata su PLC; il caricamento dei pezzi da lavorare avviene generalmente in automatico, attraverso alimentatori, oppure manualmente da parte del lavoratore addetto.

Le macchine “di ripresa” sono in pratica delle rettificatrici che sono impiegate per la rifinitura (lisciatura, sbavatura, ecc.) di superfici esterne e interne dei pezzi, caricati manualmente, mediante intervento di singoli utensili.

Per quanto riguarda l’età delle macchine utilizzate, solitamente i “transfer” sono di vecchia produzione (20/30 anni) mentre i centri di lavorazione sono mediamente di produzione più recente, in parte (50%) con marcatura CE.

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

I rischi più rilevanti sono presenti durante la lavorazione sulle macchine “transfer”, che essendo macchine più vecchie, hanno carenze diffuse di protezione dai rischi meccanici, nonché per quelli derivanti dalla diffusione di aerosol e nebbie di oli (in assenza di aspirazioni localizzate) e dalla proiezione di schegge, trucioli, ecc.

Il rischio infortunistico è dovuto principalmente al contatto con organi in movimento durante le fasi di carico e scarico manuale dei pezzi; l’approccio a questo tipo di macchine è spesso difficoltoso a causa della carenza di spazi e dalla presenza di spandimenti di oli sulla pavimentazione, con rischio di scivolamenti e urti con parti di macchine.

La rumorosità dei reparti è piuttosto elevata (Lep,d mediamente tra 80 dB(A) e 85 dB(A), con alcune punte comprese tra 85 e 90), dovute principalmente alla vicinanza con i più rumorosi reparti di tornitura, spesso non idoneamente separati.

Come detto, i “transfer” risultano normalmente non dotati di aspirazioni localizzate, e ciò favorisce l’accumulo nell’aria ambiente di aerosol e nebbie di oli, ma in misura inferiore rispetto alla fase precedente.

Una indagine effettuata su due campioni di questi oli ha peraltro rilevato la presenza di Benzo(a)pirene in concentrazione pari a 6,1 mg/Kg e Indeno (1,2,3-cd)pirene pari a 3,3 mg/Kg (primo campione di olio). Per il secondo campione si è rilevata la presenza del solo 5-metilcrisene in concentrazione pari a 2,8 mg/Kg, quindi inferiori al limite di 50 ppm oltre il quale deve essere attribuita la frase di rischio R45, “Può causare il cancro”.

Per quanto riguarda le macchine di più recente produzione (in particolare i centri di lavorazione), si può evidenziare più che altro una carenza di manutenzione e corretto impiego dei dispositivi antinfortunistici presenti, e un possibile rischio chimico derivante da carenze manutentive dei filtri a servizio degli impianti di aspirazione localizzata.

In generale si evidenzia un diffuso rischio di sensibilizzazione dovuto al contatto continuo delle mani degli addetti con i pezzi immersi in olio, e attraverso gli indumenti da lavoro insudiciati.

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

La descrizione del danno atteso non è quantificabile numericamente attraverso dati desumibili dalla letteratura o da dati INAIL; è comunque patrimonio acquisito che, considerati i fattori di rischio presenti, dal punto di vista sanitario, i disturbi e/o le patologie siano prevalentemente riferibile agli apparati bersaglio: cutaneo, muscolo-scheletrico, respiratorio ed uditivo.

Per quanto riguarda esclusivamente gli oli contenenti IPA (idrocarburi policiclici aromatici), la letteratura riporta, in generale, la possibilità di patologie tumorali, soprattutto a carico della cute e/o apparato respiratorio. Gli oli minerali, “privi di IPA”, sono in grado di causare anche patologie (meno gravi) di tipo irritativo/allergico a carico della cute (es. follicoliti, dermatite allergica da contatto, dermatite irritativa da contatto, ecc.).

Si è rilevato un numero di infortuni nella fase pari a circa il 4% degli eventi degli ultimi 5 anni, attribuibili prevalentemente alla proiezione di materiali e al contatto con organi in movimento. Non si sono rilevate in questa fase malattie professionali.

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Le protezioni da adottare consistono principalmente nel dotare i “transfer” di barriere fisse che circondino la giostra e limitino l’accessibilità alla macchina da parte dell’operatore unicamente alle zone di carico/scarico del pezzo, mantenendolo a distanza di sicurezza rispetto all’utensile in lavorazione, oppure mediante barriere immateriali (“fotocellule”) che in caso di accesso accidentale alle zone operative, arrestino la rotazione della giostra e dell’utensile.

In quest’ultimo caso la precauzione da osservare è quella di posizionare la barriera immateriale in modo tale che i tempi di arresto degli organi lavoratori, non consentano il contatto dell’operatore con lo stesso ancora in movimento.

Per quanto riguarda l’emissione di aerosol di oli, l’intervento migliorativo consiste nel dotare le macchine di idonee aspirazioni localizzate, convogliate all’esterno, in prossimità degli utensili.

I centri di lavorazione risultano invece perlopiù dotati di segregazioni integrali (amovibili) delle zone pericolose, dotate di interblocchi elettrici di sicurezza, nonché debitamente aspirate con emissione esterna all’ambiente di lavoro, o con riciclo dell’aria, previa filtrazione. In quest’ultimo caso, diventa di primaria importanza una corretta manutenzione periodica degli impianti di filtrazione e ricircolo.

Il contenimento dell’esposizione a rumore è praticamente limitato alla separazione fonoisolante di questi reparti rispetto ai più rumorosi reparti di tornitura.

Lo spandimento degli oli sulla pavimentazione deve essere contenuto mediante la predisposizione di vasche, cordoli di contenimento, ecc., in altre parole con la realizzazione di grigliati atti a canalizzare e recuperare gli oli.

Le operazioni di affilatura devono essere anch’esse presidiate da aspirazione localizzata, con emissione/filtrazione esterna.

Il contatto diretto con gli oli deve essere ridotto mediante carter parziali o integrali che limitino gli schizzi e gli spandimenti di olio, nonché mediante uso di “creme barriera” che preservino le mani dell’operatore.

E’ necessaria la dotazione di specifico vestiario, con la precauzione igienica di una periodico lavaggio degli indumenti e la dotazione di doppi armadietti, per riporre gli abiti da lavoro separati da quelli civili.

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Artt. 68 – 72 – 75 – 89/92 – 101 – 104 - DPR 547/55 – art.35 D.Lgs.626/94 (macchine utensili)

Art.20 - 21 DPR 303/56 (emissioni nocive e difesa contro le polveri)

Norme UNI per le macchine utensili

Art. 40 e succ. D.Lgs. 277/91 (rumore)

D.Lgs. 626/94 Capo VIII° (rischio biologico)

Leggi 292/63 e n. 419/68, DPR 1301/65 e dai DM 22 marzo 1975 e 16 settembre 1975 (in raccordo con la legge n. 833/78) (vaccinazioni obbligatorie).

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

La rumorosità delle operazioni, in assenza d’adeguato fonoisolamento dell’insediamento e in concomitanza con la vicinanza d’abitazioni (zone residenziali o miste), può determinare disturbo o molestia alla quiete pubblica; l’emissione d’aerosol d’oli può a sua volta determinare molestie olfattive per il vicinato.

Fase 6 – Recupero oli e lavaggio pezzi

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Si tratta di una fase complessa, che implica differenti modalità esecutive a seconda delle caratteristiche finali della minuteria. Indicativamente, in questa fase avvengono le seguenti lavorazioni:

- centrifugazione di sfridi e minuterie per il recupero dell’olio intero effettuata in centrifughe a carico/scarico perlopiù manuale

- vibrovagliatura, per la separazione delle minuterie dagli sfridi, effettuata in vibrovagli meccanici

- lavaggio a caldo con solventi delle minuterie per l’asportazione fine dell’olio, con impiego di “lavatrici” discontinue a caricamento manuale. Nelle piccole realtà il lavaggio è effettuato perlopiù a freddo in apposite vasche chiuse, dove i cestelli con le minuterie ruotano immersi in solvente

- eventuale burattatura, per l’asportazione di bave dalle minuterie o lucidatura delle medesime, in buratti con materiali ceramici o d’altra natura

- lavaggio finale con detergenti a base di saponi o protettivi contro l'ossidazione. Questa lavorazione è effettuata “a caldo”, in lavatrici a caricamento discontinuo o automatico

- raccolta finale in contenitori (scatole metalliche), per il successivo invio al controllo qualità e al confezionamento

Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

In ordine d’utilizzo, s’impiegano centrifughe, vibrovaglio separatori, lavatrici a solvente o vasche di lavaggio con cestelli rotanti, lavatrici a detergenti, buratti, carrelli (“transpallets”) manuali o elettrici.

Le centrifughe, di piccola e media dimensione, servono per separare minuterie e sfridi, derivanti dalle precedenti lavorazioni, dall’olio intero di cui sono intrisi, e che è recuperato e rimmesso nel ciclo produttivo. Il carico e lo scarico avviene manualmente mediante riempimento manuale dei cestelli da contenitori vari.

I vibrovagli servono per la successiva separazione delle minuterie dagli sfridi di lavorazione, ed impiegano griglie in scuotimento automatico, con maglie adeguate alla pezzatura delle minuterie lavorate; il caricamento dei vibrovagli avviene manualmente, mediante ribaltamento da contenitori, e i materiali separati sono poi avviati manualmente alla fase di lavaggio.

Le lavatrici possono essere del tipo “a solvente” o “a detergente”, a seconda delle esigenze produttive. Le prime lavorano a caldo e sono del tipo a ciclo chiuso, senza emissione di solvente in ambiente di lavoro; i cestelli con i pezzi da sgrassare sono caricati e scaricati manualmente nella macchina dall’operatore. Il solvente consumato è rabboccato dall’operatore, mediante riempimento periodico dell’apposito serbatoio e lo steso operatore provvede anche alla pulizia periodica dei filtri della macchina, dove si accumula la morchia di solvente esausto con olio.

Le lavatrici a detergente, che sono impiegate per pezzi di maggiore pezzatura e quantitativi più rilevanti, lavorano anch’esse a caldo e non sono però a ciclo chiuso; presentano perciò emissioni di vapori, solitamente captate e convogliate all’esterno. Il caricamento di queste lavatrici avviene tramite l’impiego di dispositivi ribaltatori del cestello contenente le minuterie da lavare: il cestello è sollevato automaticamente e ribaltato in macchina, per poi ridiscendere vuoto, per un successivo carico.

I pezzi lavati, in uscita dalla macchina, sono riposti manualmente in contenitori e avviati al controllo qualità e spedizione.

Talvolta, per il lavaggio di piccioli quantitativi, possono essere utilizzati anche vasche di lavaggio con cestelli rotanti motorizzati, con carico/scarico manuale.

I buratti sono invece utilizzati, dopo le operazioni di lavaggio, per la sbavatura/lucidatura dei pezzi: sfruttano il contatto della minuteria con materiali di varia natura (ceramici, semi vegetali, ecc.) posti in vibrazione o rotazione con la minuteria stessa, per l’asportazione di piccole bave; la successiva separazione avviene utilizzando il vibrovaglio.

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Per quanto riguarda i rischi infortunistici, i principali sono dovuti al contatto con parti in movimento delle centrifughe, lavatrici, buratti, ecc. avendo rilevato in molti casi l’assenza di protezioni sugli organi di trasmissione, di sollevamento, ecc. o di mancanza di dispositivi d’interblocco sui portelli apribili.

Si possono poi rilevare infortuni da scivolamento, per pavimenti imbrattati d’oli o bagnati di detergenti, acqua, ecc. o distorsioni nell’utilizzo di pedane non antiscivolo, a servizio delle macchine.

La movimentazione manuale dei contenitori con la minuteria è un’operazione frequente e, data la generalizzata assenza d’attrezzature ausiliarie per il sollevamento (es, paranchi) e i pesi anche rilevanti dei carichi (a volte anche superiori a 30 kg) può determinare alla lunga problemi per l’apparato muscolo scheletrico dorso-lombare degli operatori.

Per quanto riguarda i rischi igienico-ambientali, si rilevano rischi derivanti da inalazione di vapori caldi di solventi (solitamente si tratta di miscele di solventi clorurati, del tipo tetracloroetilene e percloroetilene), o di detergenti alcalini (saponi), nell’impiego di macchine di lavaggio a ciclo aperto o non correttamente temporizzate, e anche durante il rabbocco dei solventi e la rimozione delle morchie di lavaggio.

Per i lavaggi a freddo di piccoli quantitativi (vedi capitolo precedente), s’impiegano anche idrocarburi (gasolio, petrolio lampante).

Si evidenzia anche un rischio di contatto con oli (anche se meno rilevante rispetto alle fasi precedenti), per la manipolazione dei pezzi prima del lavaggio degli stessi.

Rilevante anche l’esposizione a rumore (Lep, d mediamente tra 80 dB(A) e 85 dB(A), con alcune punte comprese tra 85 e 90) per la presenza, come detto, di centrifughe, vibrovagli, buratti, e per i rumori derivanti dalla movimentazione manuale dei pezzi e dei contenitori.

Gli ambienti di lavoro, se scarsamente aerati, possono determinare un microclima sfavorevole, per la presenza di calore radiante e d’umidità derivante dalle macchine di lavaggio.

La carenza di spazi dedicati può determinare rischi di vario tipo in quanto, frequentemente, queste lavorazioni sono posizionate utilizzando spazi ricavati all’interno dei reparti, nelle immediate vicinanze di depositi di materiali, d’attrezzature, ecc, e spesso con diminuzione di ricambio d’aria.

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

La descrizione del danno atteso non è quantificabile, numericamente, attraverso dati desumibili dalla letteratura o da dati INAIL; è comunque patrimonio acquisito che, considerati i fattori di rischio presenti, dal punto di vista sanitario, i disturbi e/o le patologie siano prevalentemente riferibile agli apparati od organi bersaglio: cutaneo, muscolo-scheletrico, respiratorio, emuntorio epato-renale ed uditivo.

Per quanto riguarda esclusivamente il contatto con oli contenenti IPA, la letteratura riporta, in generale, la possibilità di patologie tumorali soprattutto a carico della cute.

I solventi clorurati oltre a poter essere epatotossici possono, a loro volta, contribuire a determinare alterazioni del sistema immunitario (patologie autoimmuni). Gli oli minerali, “privi d’IPA”, sono in grado di causare anche altre patologie (meno gravi) di tipo irritativo/allergico a carico della cute (es. follicoliti, dermatite allergica da contatto, dermatite irritativa da contatto, ecc.).

Si è rilevato un numero d’infortuni nella fase pari a circa il 4% degli eventi degli ultimi 5 anni, attribuibili prevalentemente a scivolamenti e urti con materiali. Non si sono rilevate in questa fase malattie professionali.

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Da un punto antinfortunistico, le centrifughe devono essere dotate di dispositivo d’interblocco elettrico e meccanico sull’apertura del coperchio d’accesso al cestello, temporizzato sul movimento d’inerzia del rotore. Lavatrici, buratti, sollevatori meccanici, ecc, devono essere protetti con griglie o carter fissi nelle zone interessate dalla presenza degli elementi di trasmissione e di movimento o degli organi lavoratori.

Lo spandimento d’oli, acqua, detergenti, ecc. sulla pavimentazione deve essere contenuto mediante la predisposizione di vasche, cordoli di contenimento, ecc., in altre parole con la realizzazione di grigliati atti a canalizzare e recuperare i liquidi di lavaggio.

Per quanto riguarda l’emissione di vapori, aerosol, ecc, in macchine non a ciclo chiuso, è indispensabile predisporre aspirazioni localizzate con il convogliamento all’esterno degli ambienti di lavoro.

L’esposizione a rumore può essere ridotta con misure di tipo organizzativo, ad es. la dislocazione dei buratti in ambienti dedicati e fonoisolati. Specialmente nelle piccole realtà, per le difficoltà anche di poter intervenire con turnazioni alle lavorazioni più rumorose, diventa determinante la corretta scelta e utilizzo degli otoprotettori, in relazione ai livelli d’esposizione, alla frequenza delle operazioni più rumorose e alle condizioni microclimatiche.

Per la movimentazione manuale dei carichi, è necessaria una valutazione della possibilità di adottare sollevatori meccanici, in particolare in prossimità di macchine quali centrifughe e lavatrici.

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Artt. 11 – 15 - 68 – 72 – 95, capo III e VIII DPR 547/55 – art.35 D.Lgs.626/94 (infortuni, spazi di lavoro)

Art. 9 - 11 DPR 303/56 (aerazione e microclima ambienti di lavoro)

Art.20 DPR 303/56 (emissioni nocive)

Titolo V D.Lgs. 626/1994 (movimentazione manuale dei carichi)

Art. 40 e succ. D.Lgs. 277/91 (rumore)

D.Lgs. 626/94 Capo VIII° (rischio biologico)

Leggi 292/63 e n. 419/68, DPR 1301/65 e dai DM 22 marzo 1975 e 16 settembre 1975 (in raccordo con la legge n. 833/78) (vaccinazioni obbligatorie).

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

La rumorosità delle operazioni, in assenza d’adeguato fonoisolamento dell’insediamento e in concomitanza con la vicinanza d’abitazioni (zone residenziali o miste), può determinare disturbo o molestia alla quiete pubblica; l’emissione d’aerosol o vapori di solventi oli può a sua volta determinare molestie olfattive per il vicinato.

E’ necessario evitare anche la dispersione d’acque di lavaggio sul suolo o in acque superficiali.

Fase 7 – Controllo qualità

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Si utilizzano apparecchiature per il controllo dimensionale e di superficie, dislocate in appositi locali o, per le piccole aziende, in spazi appositi in reparto.

Questi controlli possono essere svolti da personale dedicato, oppure, per le piccole realtà, dagli stessi addetti alla produzione.

Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

Le attrezzature impiegate sono macchine elettroniche di controllo dimensionale, visori di superficie, comparatori, calibri e micrometri in genere.

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

In caso di mansione continuativa, si può determinare un rischio dovuto all’impegno visivo e all’eventuale scorretta postura lavorativa.

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

In questa fase lavorativa non si sono rilevati, negli ultimi 5 anni, né infortuni né malattie professionali.

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Dotazione di postazione di lavoro ergonomiche e correttamente illuminate (sedie regolabili, piani di lavoro adeguati, non riflettenti, ecc.). Per l’elevato impegno visivo, si consigliano pause e alternanza con impiego d’attrezzature (visori antiriflesso) che non impegnino l’apparato visivo.

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Titolo VI D.Lgs. 626/1994 (impiego di videoterminali o simili)

Art. 28-29-31 DPR 547/55 (illuminazione generale, particolare e sussidiaria delle lavorazioni)

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

In questa fase non si evidenziano fattori di rischio che influenzino l’ambiente esterno

Fase 8 – Confezionamento e spedizione

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

E’ l’ultima fase del ciclo di produzione: il prodotto finito, proveniente dal reparto lavaggio, è confezionato (a peso o a numero) in scatole di cartone e convenientemente imballato.

L’addetto effettua la pesatura manuale, su bilance meccaniche o elettroniche o il conteggio delle minuterie, e prepara le confezioni per la spedizione, tramite autrasportatori interni o corrieri.

Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

Bilance per la pesatura, conta pezzi, reggitrici, transpallets manuali e carrelli elevatori

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

La movimentazione manuale dei contenitori provenienti dal reparto di lavaggio e controllo qualità è un’operazione frequente anche se i pesi sollevati sono meno rilevanti, dovendosi confezionare manualmente piccoli quantitativi.

Si evidenzia la presenza di posture incongrue, sia durante la fase di movimentazione, di confezionamento, e d’allestimento dei bancali da spedire.

Talvolta, la localizzazione delle aree destinate a questa fase operativa può esporre gli addetti a fastidiose correnti d’aria provenienti da porte o portoni aperte per il passaggio dei mezzi e materiali.

Per gli stessi motivi, si possono determinare dei rischi d’investimento dovuti al passaggio di mezzi di trasporto

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

La descrizione del danno atteso non è quantificabile numericamente attraverso dati desumibili dalla letteratura o da dati INAIL; è comunque patrimonio acquisito che, considerati i fattori di rischio presenti, dal punto di vista sanitario, i disturbi e/o le patologie siano prevalentemente riferibile agli apparati od organi bersaglio: muscolo-scheletrico, con interessamento possibile dei tessuti molli (sindrome del tunnel carpale, tedosinoviti, ecc.).

In questa fase lavorativa non si sono rilevati, negli ultimi 5 anni, ne infortuni né malattie professionali.

Capitolo 5 – “Gli interventi”

E’ importante una corretta e non marginale collocazione della lavorazione, con definizione delle zone di confezionamento/imballaggio, stoccaggio/deposito e delle vie di circolazione del reparto.

Le correnti d’aria possono essere bloccate e/o diminuite, sia con una diversa collocazioni delle postazioni di lavoro, sia con interventi sulle aperture (es. chiusura automatica o bussole).

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Art. 8 , 11 e 14 DPR 547/55 (posti di lavoro e di passaggio, porte e portoni)

Titolo V D.Lgs.626/94 (movimentazione manuale dei carichi)

D.Lgs. 626/94 Capo VIII° (rischio biologico)

Leggi 292/63 e n. 419/68, DPR 1301/65 e dai DM 22 marzo 1975 e 16 settembre 1975 (in raccordo con la legge n. 833/78) (vaccinazioni obbligatorie).

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

In questa fase non si evidenziano fattori di rischio che influenzino l’ambiente esterno

Fase 9 - Progettazione

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

Personal computer, stampanti, plotter, macchine da ufficio

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

In caso di mansione continuativa, si può determinare un rischio dovuto all’impegno visivo e all’eventuale scorretta postura lavorativa.

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

La descrizione del danno atteso non è quantificabile numericamente attraverso dati della letteratura o da dati INAIL; è comunque patrimonio acquisito che, considerati i fattori di rischio presenti, dal punto di vista sanitario, i disturbi e/o le patologie siano prevalentemente riferibile agli apparati od organi bersaglio: muscolo-scheletrico e visivo (video terminali).

In questa fase lavorativa non si sono rilevati, negli ultimi 5 anni, ne infortuni ne malattie professionali.

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Dotazione di postazione di lavoro ergonomiche e correttamente illuminate (sedie regolabili, piani di lavoro adeguati, non riflettenti, ecc.). In caso d’elevato impegno visivo, sono necessarie pause lavorative.

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Titolo VI D.Lgs. 626/1994 (impiego di videoterminali)

Art. 28-29-31 DPR 547/55 (illuminazione generale, particolare e sussidiaria delle lavorazioni)

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

Questo fattore di rischio non influenza l’ambiente esterno

Fase 10 - Manutenzione

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Questa è una fase trasversale al ciclo produttivo, che vede il personale addetto, solitamente meccanici manutentori specializzati, provvedere al mantenimento nel tempo dell’efficienza delle macchine di produzione e relativa tecnica degli impianti elettrici e dell'aria compressa.

Si tratta di manutenzioni di tipo preventivo, a scadenze preordinate, oppure “a guasto”, per richiesta dell’addetto alla macchina.

Sono effettuate anche rabbocchi periodici dell’olio lubrificante degli organi di trasmissione, mentre l’olio lubrorefrigerante è rabboccato direttamente dall’operatore addetto alla macchina di produzione.

Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

S’impiegano solitamente macchine tradizionali d’officina: fresatrici, piccoli torni, trapani, alesatrici, mole a disco e a rullo, prevalentemente di produzione non recente, anche per la non continuità delle operazioni.

Utensili manuali in genere.

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Un agente di rischio significativo deriva dall’impiego delle macchine utensili utilizzate per le manutenzioni di particolari meccanici (alberi, ruote dentate, ecc.) e quindi dal rischio di contatto dell’operatore con organi in movimento, sfridi, trucioli e acque chimiche lubrorefrigeranti.

Un particolare fattore di rischio può riguardare l’impiego del tornio per operazioni di carteggiatura-finitura manuale: l’operatore in pratica sfrutta la rotazione ottenibile con il tornio per asportare da pezzi e particolari metallici, limatura di ferro, bave, ecc.; in alcuni casi quest’operazione può diventare una finitura oppure una modalità per togliere qualche decimo di millimetro su un pezzo già lavorato.

Nell’operazione, una tela smeriglio, la classica “carta vetrata”, è appoggiata sul pezzo (ovviamente si tratterà di barre o pezzi cilindrici), tenendola premuta sul pezzo in rotazione solitamente con una mano, mentre con l’altra manovra il tornio: la pericolosità è ovviamente data dalla vicinanza con il pezzo e il mandrino che sono portati a velocità di rotazione anche elevate - in quanto più elevata è la velocità e più è breve ed efficace risulta la lavorazione - nonché dal fatto che la tela smeriglio può bloccarsi di colpo a causa delle rugosità del pezzo, con il relativo contraccolpo alla mano dell’operatore, e trascinamento in rotazione del braccio.

Rischio specifico della mansione è quello dovuto all’intervento su macchine in condizione di sicurezza limitata, per la necessità di accedere a zone pericolose degli elementi di trasmissione e degli organi lavoratori, con rimozione o apertura delle specifiche protezioni.

Esiste poi un rischio di natura elettrica, per interventi sia su macchine o impianti in tensione, che per l’impiego d’elettroutensili o lampade portatili non adeguatamente isolati, o di cavi, prolunghe, ecc. danneggiati.

Per i motivi sopradescritti, esiste anche un’esposizione a rumore derivante più che altro dalle operazioni eseguite dagli stessi addetti all’interno dei reparti di produzione (fasi 4 e 5).

Altro rischio rilevante è quello derivante dall’esecuzione d’interventi manutentivi in altezza, sia su macchine e impianti sia con elementi strutturali edili, interventi che espongono l’addetto alla caduta dall’alto.

Gli interventi degli addetti alla manutenzione possono comunque riguardare tutti i reparti e quindi esporre gli stessi anche ai rischi specifici ivi presenti e precedentemente descritti.

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

Si è rilevato un numero d’infortuni nella fase pari a circa l’8% degli eventi degli ultimi 5 anni, attribuibili prevalentemente alla proiezione di materiali e agli interventi sulle macchine; nessuna malattia professionale.

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Le macchine utensili in uso si presentano perlopiù non dotate dei necessari dispositivi di protezione degli organi lavoratori (schermi amovibili dotati di dispositivo d’interblocco elettrico), in particolare per quanto riguarda fresatrici, torni e trapani.

Per quanto riguarda le operazioni di carteggiatura-finitura al tornio, operazione che peraltro dovrebbe essere vietata o quantomeno ridotta ai soli casi d’indispensabilità, devono essere eseguite esclusivamente da personale esperto e adeguatamente formato, con impiego d’attrezzature ausiliarie (quali portatela, lime, ecc.) e con procedure formalizzate e condivise.

E’ d’obbligo inoltre l’impiego di vestiario idoneo, atto ad evitare impigliamenti o trascinamenti; l’uso di guanti è assolutamente vietato.

Il rischio dovuto alla proiezione dei materiali (schegge, spruzzi) è solitamente ridotto dall’utilizzo di DPI (occhiali).

Il rischio d’elettrocuzione nell’utilizzo d’attrezzature elettriche portatili, cavi, prese a spina, ecc deve essere ovviato mediante il mantenimento delle stesse in ottimo stato di conservazione, medianti frequenti controlli e sostituzione delle componenti usurate o lesionate.

Il rischio di caduta dall’alto deve essere evitato mediante impiego d’attrezzature, opere provvisionali e DPI adeguati (tra battelli, ponteggi, cinture di sicurezza e punti d’ancoraggio fissi); importante è anche la valutazione dei percorsi, e dei relativi rischi, per il raggiungimento delle zone operative.

Gli interventi di manutenzione sulle macchine devono essere oggetto d’attente procedure, e prevedere modalità d’intervento, di comunicazione/segnalazione e uso d’idonei DPI atti a garantire la sicurezza del manutentore e degli operatori di reparto. E’ evidente che tali interventi devono essere riservati a personale all’uopo incaricato.

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Le manutenzioni meccaniche sulle macchine sono eseguite da personale interno, adeguatamente formato.

Per quanto riguarda la manutenzione elettrica, si rileva una quasi totalità degli interventi sull’impiantistica elettrica, affidati a ditte esterne specializzate, con appalti anche di tipo continuativo.

Le manutenzioni edili sono più sporadiche, derivanti solitamente da eventi atmosferici o da piccoli interventi di modifica strutturale degli ambienti (muri, porte, ecc.) anche queste generalmente affidate a ditte esterne, anche con contratti “sull’opera” ma perlopiù con ditte di fiducia.

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Titoli IX e X DPR 547/55 (Manutenzione e impiego DPI)

Titolo III e IV D.Lgs.626/94 (Attrezzature di lavoro e DPI)

DPR 164/56 (lavori di edilizia)

D.Lgs. 626/94 Capo VIII° (rischio biologico)

Leggi 292/63 e n. 419/68, DPR 1301/65 e dai DM 22 marzo 1975 e 16 settembre 1975 (in raccordo con la legge n. 833/78) (vaccinazioni obbligatorie).

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

In questa fase non si evidenziano fattori di rischio che influenzino l’ambiente esterno

Elenco ditte minuterie

	DENOMINAZIONE	COMUNE
	F.I.M.M. FABBRICA ITALIANA MINUTERIE METALLICHE DI NESPOLI LUCIA	ALBANO SANT'ALESSANDRO - BG
	M.M.S. DI MARTINELLI & SIGNORI S.N.C.	ALBINO - BG
	T.F.M. DI BERGONZI TAMARA	ALMENNO SAN SALVATORE - BG
	MOSCOLARI RICCARDO & C	ARCENE - BG
	MI-ME MINUTERIE METALLICHE SRL	ARZAGO D'ADDA - BG
	T.E.M.A. TECNOLOGIE ELETTRONICHE MECCANICHE APPLICATE S.R.L.	AZZANO SAN PAOLO - BG
	TTS TOTAL TECHNOLOGY SERVICE S.R.L.	BERGAMO - BG
	OFFICINA MECCANICA MOSCOLARI BRUNO E C. S.N.C.	BOLTIERE - BG
	RO.PE. DI PESENTI E RINALDI	BREMBILLA - BG
	VI.TO.MEC. S.N.C. DI TIRONI E. E SALVI F.	BREMBILLA - BG
	OFFICINA MECCANICA F.LLI SALVI DI SALVI BENVENUTO E C. - SOCIETA'IN NOME COLLETTIVO	BREMBILLA - BG
	GERVASONI S.P.A.	BREMBILLA - BG
	DAMINELLI S.R.L.	BREMBILLA - BG
	CARMINATI DOMENICO	BREMBILLA - BG
	G.C. CARIMNATI S.R.L.	BREMBILLA - BG
	WALMECC S.P.A.	CALCIO - BG
	B.R.B. S.R.L.	CANONICA D'ADDA - BG
	MINTEC SAS	ANTEGNATE - BG
	M.M. DI RONCATO RENATO & C. S.N.C.	CANONICA D'ADDA - BG
	BASTARDI DOMENICO & C S.N.C.	CANONICA D'ADDA - BG
	OFFICINA MECCANICA CAVALLI GIUSEPPE S.N.C.	CARAVAGGIO - BG
	VEZZOLI VIRGILIO E C. SOCIETA' IN NOME COLLETTIVO	CASTELLI CALEPIO - BG
	CO.FER. DI MODINA GIOVANNI & C. S.N.C.	CASTELLI CALEPIO - BG
	VALOTA SERGIO S.A.S. DI LOZIO M. E C.	CHIUDUNO - BG
	ALUDESIGN S.R.L.	CISANO BERGAMASCO - BG
	OFFICINE MECCANICHE GUERRINI VALERIO SNC	ANTEGNATE - BG
	COLOMBO EGIDIO	CISERANO - BG
	MIMET MINUTERIE METALLICHE	CLUSONE
	FILIPPI BENEDETTO	COSTA VOLPINO - BG
	MI-METAL BRAMATI S.R.L.	FARA GERA D'ADDA - BG
	FA.RI. S.R.L.	FARA GERA D'ADDA - BG
	OFF. MECC. M.T. DI COZZI FERRI & C. - S.R.L.	FORNOVO SAN GIOVANNI - BG
	RACCORD TUBI	CALVENZANO - BG
	G.R. DI MORESCHI GIOVANNI E C. - S.N.C.	GORLAGO - BG
	ASSEMBLAGGI DI FLAVIA BERLENDIS	GORLAGO - BG
	SUPERMECCANICA S.R.L.	LURANO - BG
	MI.ME.R. - S.R.L.	OSIO SOTTO - BG
	USUBELLI MASSIMILIANA	OSIO SOTTO - BG
	R.I.A.M. S.R.L.	PALOSCO - BG
	BRIDGE PORT BRASS S.P.A.	PONTE SAN PIETRO - BG
	O.M.S. OFFICINE MECCANICHE STUCCHI S.N.C. DI STUCCHI ANGELO & C.	PONTIROLO NUOVO - BG
	TORNOMATIC PONTIROLO S.R.L.	PONTIROLO NUOVO - BG
	VEGA S.N.C. DI VEDOVELLO ALBERTO E C.	SCANZOROSCIATE - BG
	MORONI CATERINA	STEZZANO - BG
	MINUTERIE DE NOIA DI COLIA ROSA E C. S.A.S.	SUISIO - BG
	M.R.T. S.P.A.	SUISIO - BG
	RIL - METAL DI RIVELLINI MARIA FRANCA E C. S.N.C.	TELGATE - BG
	M.M.G. DI GALBO SALVATORE E C. SOCIETA' IN NOME COLLETTIVO	TELGATE - BG
	JETCO DEI F.LLI TESTA S.N.C.	TRESCORE BALNEARIO - BG
	S.M.E.A. S.R.L.	TREVIOLO - BG
	BULLONERIA BERGAMASCA DI CREMASCHI SRL	TREVIOLO - BG
	DE.CO. SRL	BREMBILLA - BG
	M.B. SPA	CARVICO
	SCAME SPA	PARRE
	MI.ME.	ARZAGO D'ADDA - BG
	AB VITALDADO SPA	PONTIROLO NUOVO - BG

FLOW-CHART

MINUTERIE METALLICHE

DJ – 28.75.3

SERVIZIO P.S.A.L.

Servizio PSAL – ASL BERGAMO – Via PAGLIA, 40

BERGAMO

BG

DENOMINAZIONE

N° CASI

Fase 3 - Aggiustaggio

Fase 4 – Tornitura con torni automatici

Fase 5 – Rifinitura con transfer

Fase 6 – Recupero oli e lavaggio pezzi

Fase 7 – Controllo qualità

Fase 8 – Confezionamento e spedizione

Fase 9 – Progettazione

Fase 10 - Manutenzione

Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

Fase 2 – Prelevamento e distribuzione materiali

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

Fase 3 - Aggiustaggio

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

Fase 4 – Tornitura con torni automatici

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

Fase 5 – Rifinitura con transfer

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

Fase 7 – Controllo qualità

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”

Capitolo 8 – “Il rischio esterno”

Fase 8 – Confezionamento e spedizione

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Capitolo 4 – “Il danno atteso”

Capitolo 5 – “Gli interventi”

Capitolo 6 – “Appalto a ditta esterna”

Capitolo 7 – “Riferimenti legislativi”