AZIENDA
SANITARIA LOCALE
DELLA
PROVINCIA DI SONDRIO
DIPARTIMENTO
DI PREVENZIONE
SERVIZIO PREVENZIONE
SICUREZZA
NEGLI AMBIENTI DI
LAVORO
“I PROFILI DI RISCHIO
NEI COMPARTI PRODUTTIVI DELL’ARTIGIANATO, DELLE PICCOLE E MEDIE INDUSTRIE E
PUBBLICI ESERCIZI: FORNI ALIMENTARI
(PANIFICAZIONE)”.
RESPONSABILE
SERVIZIO PSAL
AUTORI: DR. ROBERTO
PATTARIN*, DR.DONATELLA REAMI*
p.i. SALVATORE IANNOTTI
Sondrio, Dicembre 2001
AZIENDA
SANITARIA LOCALE
DELLA
PROVINCIA DI SONDRIO
DIPARTIMENTO
DI PREVENZIONE
SERVIZIO
PREVENZIONE E SICUREZZA NEGLI
AMBIENTI DI
LAVORO
I PROFILI DI RISCHIO NEI COMPARTI PRODUTTIVI
DELL’ARTIGIANATO, DELLE PICCOLE E MEDIE
IMPRESE E PUBBLICI ESERCIZI
Forni alimentari (panificazione)
REFERENTE: DR. ROBERTO
PATTARIN
RESPONSABILE SERVIZIO PSAL
AUTORI: DR.ROBERTO PATTARIN*,
DR.DONATELLA REAMI*
p.i. SALVATORE IANNOTTI
IN COLLABORAZIONE
CON: VIGANO’ G.*, PELLEI B.*, PINI
A.**, GURINI M.**, PELLEGRINO C.***, SCALA F.***, CASTAGNA M.***.
* SERVIZIO PSAL ASL DELLA PROVINCIA DI
SONDRIO
** PMIP ASL DELLA PROVINCIA DI SONDRIO
*** ARPA DELLA PROVINCIA DI SONDRIO
Sondrio, Dicembre 2001
DOCUMENTO
DI COMPARTO
1.0.
INQUADRAMENTO
La presenza di
forni alimentari per panificazione nelle piccole e medie imprese riguarda
essenzialmente 3 settori:
a- Panifici
Trattasi di PMI che partendo dalla farina
sviluppano la produzione di varie
tipologie di pane attraverso un processo
di cottura in forni alimentari; solo parte di
esse risulta associata ad un esercizio di
vendita.
b- Pastifici
Trattasi di PMI che partendo dalla farina
e da altri ingredienti sviluppano la
produzione di pasticceria anche attraverso
un processo di cottura in forni
alimentari; la maggior parte di esse
risulta associata ad un esercizio di vendita.
c- Pizzerie
Trattasi di PMI che partendo dalla farina
e da altri ingredienti sviluppano la
produzione di pizze attraverso un processo
di cottura in forni alimentari; la quasi
totalità di esse risulta associata ad un
esercizio di vendita al dettaglio.
Questi settori
si presentano nella maggior parte dei casi in forma distinta, anche se in
alcuni casi le diverse produzioni possono coesistere nella medesima unità
produttiva.
Il presente
studio ha in sostanza fatto riferimento alle sole aziende di produzione,
inquadrabili quindi nel codice ISTAT 04.00 relativo all’industria alimentare,
in ciò prescindendo dal fatto che alcune di esse abbiano annesso anche un
esercizio di vendita al dettaglio, inquadrabile nel codice ISTAT 22.00 relativo
al commercio al dettaglio.
Ciò vale in
particolare per il settore delle pizzerie, dove sono state considerate le sole
aziende di produzione, anche se quasi sempre annesse alla vendita al dettaglio
per asporto, escludendo invece quelle ricomprese nel settore della ristorazione
(codice ISTAT 25.00) in quanto caratterizzate dalla prevalenza di rischi da
preparazione e somministrazione di alimenti vari.
2.0.
CARATTERISTICHE GENERALI
Il comparto non
è omogeneamente presente a livello mondiale, in quanto legato alla diversa
importanza dei prodotti a base di farina nella cultura alimentare dei vari
popoli. Esso è ubiquitariamente diffuso in Europa ed America, ma è ampiamente
presente anche in Asia ed Africa.
La concezione
del lay-out e gli impianti utilizzati variano in rapporto allo sviluppo
economico dei diversi paesi ed il ciclo tecnologico risulta omogeneo e
capillarmente presente solo nel Primo Mondo, variando tuttavia le specifiche
tipologie di prodotto.
La
caratteristica del settore vede ampiamente prevalere unità produttive di
piccola dimensione connesse ad esercizi di vendita diretta al dettaglio del
prodotto finito, anche se nei centri metropolitani ed urbani si sono andate
sviluppando (soprattutto nel ciclo del pane) aziende di sola produzione che
riforniscono supermercati e negozi alimentari.
La separazione
dei tre settori è ancora abbastanza netta, anche se cresce il numero di unità
produttive che, accanto al pane, realizzano anche produzioni di pasticceria e
pizza. Nel settore delle pizzerie, un tempo esclusivamente presente nell’ambito
del comparto di ristorazione, si sono recentemente sviluppate aziende di sola
produzione, sempre annesse alla vendita al dettaglio per asporto.
Nell’ultimo
decennio il settore è stato inoltre interessato da una forte innovazione
tecnologica, con l’ingresso di macchine automatiche di nuova concezione che
hanno consentito sia un incremento delle potenzialità produttive che dei
livelli di sicurezza.
Questo elemento,
combinato con lo sviluppo dei supermercati a danno dei piccoli esercizi, ha
determinato un rapido processo di selezione, che ha marginalizzato ed estinto
le realtà più deboli.
2.2.
CARATTERISTICHE LOCALI
2.1.1. Aspetti storici e culturali
La provincia di
Sondrio è situata al centro della zona alpina, al confine col Cantone elvetico
dei Grigioni; la cultura alimentare locale prevede un importante uso di pane e
di prodotti a base di farina, con la specifica di un originale ricorso alla
segale ed al saraceno per la produzione di pane e di pasta (pizzoccheri).
Ogni borgo montano
ha quindi storicamente avuto il proprio mulino ed il “prestinè”, piccolo
laboratorio da cui si serviva il paese.
In questi anni
queste piccole strutture sono state rimpiazzate dai più grandi laboratori del
fondovalle, che riforniscono giornalmente anche i centri montani; ma anche
questi ultimi subiscono tuttavia oggi una contrazione per l’impetuoso ingresso
sul mercato di laboratori all’interno dei grandi complessi commerciali.
2.1.2. Dimensioni e caratteristiche
attuali del settore
Al 2000 sono presenti
in provincia di Sondrio circa 100 panifici, una trentina di pasticcerie ed una
ventina di pizzerie da asporto.
La maggioranza
di esse sono ancora di piccolissime dimensioni (86.12% con meno di 5
dipendenti, 69.38% con meno di 3 dipendenti, 11.11% con il solo titolare),
mentre quelle piccole sono limitate a 7 (9.72% tra 6 e 10 addetti) e quelle
medie a solo 3 unità (4.16% con oltre 10 dipendenti).
DIMENSIONE |
N |
% |
>10
dipendenti |
3 |
4.16 |
>5
dipendenti (6-10) |
7 |
9.72 |
>3
dipendenti (4-5) |
12 |
16.6 |
>1
dipendenti (2-3) |
31 |
43.0 |
1 dipendenti |
11 |
15.27 |
8 |
11.11 |
|
TOTALE |
100 |
Ne emerge
l’immagine di un comparto capillarmente diffuso, ma caratterizzato da realtà di
dimensioni piccolissime e prevalentemente familiari.
3.0
L’INTERVENTO DI COMPARTO
3.1.METODOLOGIA
Lo studio ha
riguardato la totalità del settore dei panifici e delle pasticcerie della
provincia di Sondrio e si è intimamente intrecciato con lo specifico intervento
preventivo sul comparto, volto ad assicurare il raggiungimento di definiti ed
omogenei standard minimi di sicurezza e salute in ogni azienda.
Globalmente
l’intervento si è articolato in definite fasi sequenziali.
3.1.1. Fase preliminare di studio
Nel biennio
1997-98 una equipe del Servizio PSAL di questa ASL si è dedicata allo studio
della tecnologia e della prevenzione nel settore; fu preliminarmente definita una griglia di standard minimi di
prevenzione in relazione alle situazioni di rischio prioritarie, presentata poi alle Parti Sociali per
raccoglierne eventuali contributi e
quindi inviata ad ogni azienda. Le stesse Parti Sociali organizzarono
riunioni nei vari Distretti per illustrare il contenuto di tale griglia e
fornire gli eventuali chiarimenti.
Successivamente
fu avviata una campagna di sopralluoghi in tutte le aziende del comparto,
verificando le soluzioni date dalle aziende alle situazioni di rischio e la
sussistenza o meno degli standard minimi di sicurezza e salute individuati,
eventualmente assicurandone il raggiungimento con opportune prescrizioni di
legge.
3.2. RISULTATI PREVENTIVI
Gli elementi
prioritari di sicurezza e salute sono rappresentati da:
3.2.1. Sicurezza
a- Macchine
a- dispositivi di blocco del movimento degli
organi lavoratori all’apertura delle
protezioni o all’avvicinamento degli addetti;
b- dispositivi contro gli avviamenti
accidentali e di arresto di emergenza
facilmente identificabili ed opportunamente dislocati;
c- idonei comandi che assicurino il corretto
posizionamento delle mani.
3.2.2. Igiene e medicina del lavoro
a- Rumore
3.2.3. Organizzazione generale della
prevenzione:
a-
Documentazione:
Relazione ex Dlgs277/91 sul rischio rumore
ed eventuale DSS ex Dlgs626/94
(aziende superiori a 10 addetti), verbale
riunione annuale SPP).
b- Nomine:
Nomina Responsabile SPP, Medico
Competente, addetti antincendio-evacuazione.-
Pronto soccorso;
c- Presenza
Rappresentante dei Lavoratori della Sicurezza nelle aziende maggiori.
4.0.
STUDI INTEGRATIVI SUI RISCHI E SUI DANNI
4.1. Metodologia di studio
Al fine di
seguire nel tempo l’andamento dei rischi nel comparto e per completamento del
presente studio, a seguito dei sopralluoghi sono state realizzate le seguenti
iniziative:
4.1.1. Studio
del fenomeno infortunistico
Acquisizione del registro infortuni
e delle ore lavorate nel periodo 1996-2000,
onde supplire con un prolungato
tempo di osservazione alla contenuta
dimensione statistica della popolazione
indagata ai fini della valutazione quali-
quantitativa del fenomeno
infortunistico.
4.1.2. Studio
dei rischi
a- Acquisizione di copia dei documenti di
valutazione del rischio rumore ex
DLgs277/91 o delle autocertificazioni per esposizioni inferiori ad 8dBA.
b- Identificazione di un campione
rappresentativo di aziende per l’indagine
ambientale sul rischio rumore,
microclima, polveri e gas, commissionata
all’ARPA della provincia di Sondrio.
4.1.3. Studio
dei danni
Elaborazione questionario contenente informazioni di disturbi da
asma
bronchiale da farina.
4.1.4.
Censimento del comparto:
Compilazione di una scheda tecnica
per azienda di inquadramento delle sue
caratteristiche dimensionali,
edilizie e tecnologiche.
4.2.
RISCHIO INFORTUNISTICO
4.2.1. Andamento del fenomeno
infortunistico
a- Valutazione quantitativa
Nel periodo
1996-2000 gli infortuni sono stati 28, con 1 caso mortale (infortunio in
itinere) nel 1998, su un totale di 1.253.885 ore lavorate;
L’indice di
frequenza complessivo si attesta al livello di 2,25, che epurato del numero di
infortuni in itinere (7) scende al valore di 1,67.
L’indice di
frequenza complessivo resta in generale lievemente superiore al valore
accettabile di 2; tale valore appare tuttavia fortemente influenzato dagli
eventi in itinere, che incidono sui tassi annuali in modo sostanzialmente
casuale.
L’indice netto
specifico, correlabile ai rischi professionali, si evidenzia invece molto
contenuto e sostanzialmente stabile nel tempo.
In conclusione
il settore è caratterizzato da un andamento infortunistico a non elevata
frequenza e di non particolare significativa gravità degli eventi, come
confermato dall’analisi delle modalità accadimento.
Tab.2: Andamento degli indici di
frequenza (x100.000) nel periodo 1996-2000
ANNI |
1996 |
1997 |
1998 |
1999 |
2000 |
INFORTUNI
LAVLa LAVORO |
1,46 |
2,34 |
1,81 |
0,72 |
2,09 |
ITINERE |
0,98 |
0,45 |
1,08 |
0 |
0,45 |
TOT I.F. |
2,45 |
2,80 |
2,90 |
0,72 |
2,44 |
b- Valutazione qualitativa
La distribuzione
degli eventi per lavorazione e per modalità di accadimento è stata svolta sul
dato complessivo 1996-2000, onde conferire maggior peso statistico allo studio
e consentire considerazioni più attendibili.
In tab.2 viene
presentato un quadro aggregato dei dati per lavorazione ed in tab.3 la
distribuzione dei casi per le modalità considerate nel documento Fase/Rischio.
1- Lavorazione
La distribuzione
osservata conferma quanto sopra evidenziato circa la larga diffusione di
movimentazioni manuali e l’inadeguatezza di molte vie di transito.
In sostanza
comunque i rischi legati alla movimentazione in generale (uomini, materiali e
mezzi) coinvolgono circa il 64,28% degli eventi, contro il 10,71% legato ad
operazioni su macchine ed impianti.
Tab.3:Distribuzione degli infortuni nel
periodo 1996-2000 per aggregazione di lavorazione
LAVORAZIONE |
N. |
% |
Movimentazione
uomini (urti, scivolamenti, scale) |
8 |
28,57 |
Movimentazione
meccanica dei materiali |
0 |
0 |
Movimentazione
manuale dei materiali (gravi sfuggiti dalle mani o dall’alto per spostamenti,
schiacciamenti, sforzi) |
10 |
35,71 |
Movimentazione
mezzi |
0 |
0 |
TOTALE MOVIMENTAZIONE |
18 |
64,28 |
Lavoro su
macchine ed impianti |
1 |
3,57 |
Contatto
utensili e superfici taglienti |
2 |
7,14 |
Schegge |
0 |
0 |
TOTALE MACCHINE |
3 |
10,71 |
ITINERE |
7 |
25 |
2- Modalità
Le modalità di
accadimento più frequenti sono rappresentate dagli schiacciamenti (4 casi =
14,27%), dagli sforzi muscolari (3 casi = 10,7%), mentre il contatto con organi
meccanici in movimento è rappresentato da 1 caso (3,57%).
Le prime due
voci, pur testimoniando il grande peso della movimentazione manuale dei carichi
nel settore e degli aspetti procedurali ad essa collegati, non evidenziano una condizione di rischio preoccupante per
quanto riguarda la gravità delle lesioni; la terza voce, correlata al rischio
tecnico nell’utilizzo di macchinari, evidenzia invece anch’essa una condizione
di basso rischio, in quanto il comparto ha già completato la bonifica delle
macchine a seguito della campagna di prevenzione svolta negli anni passati da
questo Servizio.
Preoccupante
risulta invece l’alta frequenza degli infortuni in itinere: 7 casi (25%), di
cui uno mortale nel 1998; pur ribadendo che tale rischio è indipendente dalle
condizioni di rischio interne agli ambienti di lavoro, esso risulta comprendere
una significativa quota di eventi occorsi durante il lavoro e per ragioni di
lavoro, testimoniando il grosso peso della fase di consegna del prodotto finito.
Seguono la
caduta di persone in piano (3 casi = 10,7%)
e l’urto contro ingombri da ostacoli fissi (3 casi = 10,7%): anche qui
il dato non è preoccupante, ma testimonia indirettamente l’inadeguatezza di
molte vie di transito per costrittività degli spazi ed incongruo deposito di
materiali.
Tab.4: Distribuzione degli infortuni nel
periodo 1996-2000 per modalità di accadimento
MODALITA’ DI ACCADIMENTO |
N. |
% |
02-Caduta
di gravi da luoghi elevati |
2 |
7,14 |
03- Caduta
di gravi sfuggiti dalle mani |
1 |
3,57 |
04- Caduta
persone in piano |
3 |
10,7 |
05- Caduta
persone da luoghi elevati |
- |
- |
06-
Contatto con organi meccanici in movimento |
1 |
3,57 |
07-
Contatto con utensili manuali |
1 |
3,57 |
08-Contatto
con superfici taglienti |
1 |
3,57 |
09- Urto
contro ingombri da ostacoli fissi |
3 |
10,7 |
11-
Ustione da materiali infiammabili |
- |
- |
13- Sforzi
muscolari |
3 |
10,7 |
14-
Itinere |
7 |
25 |
17-
Schiacciamenti |
4 |
14,28 |
18- Caduta
da scale |
2 |
7,14 |
20-
Elettrocuzioni |
- |
- |
TOTALE |
28 |
100 |
c- Conclusioni
4.3.
RISCHI DI IGIENE DEL LAVORO
4.3.1. Polveri di farina
Il
rischio da polveri è stato indagato con prelievi alle varie postazioni di
lavoro su un insediamento di dimensioni abbastanza rilevante che occupa 11
operai e rappresentativo per tipologia dimensionale e lavorazioni svolte.
Considerata
la tipologia della produzione sono stati effettuati campionamenti di polveri
aereodisperse inalabili e respirabili nei punti ritenuti significativi.
I livelli di rischio e di esposizione
sono da considerarsi ampiamente contenuti (molto inferiori al TLV di 10 mg/m3
per le particelle inalabili e 3 mg/m3 per quelle respirabili).
Tab.5: Concentrazioni ambientali di
polveri di farina (TLV inalabile 10mg/m3;
respirabile 3mg/m3)
Tipo di rilievo |
Posizione |
Mg/m3 |
Inalabile
fisso |
Centro Ambiente zona preparazione impasto |
1.18 |
0.38 |
||
Inabile
personale |
Zona preparazione
impasto su tavolo di lavorazione |
1,40 |
Inabile
personale |
Spezzatrice
lavorazione manuale impasto pane di segale |
2.97 |
Inabile
personale |
Zona pesatura
e smistamento in ceste prodotto finito |
0,15 |
Respirabile
fisso |
0.16 |
|
Inalabile
fisso |
Centro ambiente di fronte forni di cottura |
0.58 |
0.18 |
||
Inalabile
fisso |
0.31 |
|
Respirabile
fisso |
Zona pesatura
e smistamento in ceste prodotto finito |
0.24 |
4.3.2. Ossido di Carbonio (CO)
Sono state
valutate le concentrazioni di monossido di carbonio nei pressi dei 5 forni (4 a
gasolio e 1 elettrico) utilizzati per la cottura del pane che sono risultati <2 ppm (TLV CO=25ppm),
denota tuttavia un certo ristagno in ambienti poco ventilati ed inidonei a tale
lavorazione.
4.3.3. Rumore
a-
Il Rischio
Il
rumore provocato dalle macchine risulta molto basso (Leq e Lepd <80dBA).
Per
la valutazione del Lep,d è necessario osservare che si è dovuto far riferimento
più allo spazio funzionale dell’operatore che ai compiti svolti.
Infatti,
nonostante l’attività lavorativa in esame sia caratterizzata da notevole
variabilità, mobilità e rotazione degli operatori, l’espletamento delle mansioni
si concentra tuttavia in alcune zone standard (zona lavorazione impasti, zona
forni, zona deposito e smistamento). Tale scelta è giustificata anche dal fatto
che la vicinanza tra le varie macchine comporta che la rumorosità prodotta da
un operatore vada ad interessare anche gli altri che operano nell’area
indicata.
A-
Risultati dell’indagine ambientale campionaria:
Tab.6: Concentrazioni ambientali di
rumore (Laeq)
Posizione di misura |
Leq-dB(A) |
Prossimità
forni |
71.0 |
Prossimità
formatrice |
72.5 |
Prossimità
spezzatrice |
73.0 |
Centro
ambiente zona preparazione impasti |
73.0 |
Centro
ambiente zona forni |
70.0 |
Centro
ambiente zona smistamento |
71.0 |
Tab.7: Indicatori di esposizione
personale al rumore (dosimetria in Lepd)
MANSIONE |
Lep,d-dB(A) |
Addetti alla
preparazione e lavorazione impasti |
73.0 |
Addetti alla
conduzione forni |
70.0 |
Addetti allo
smistamento |
71.0 |
I valori di
Lep,d per le diverse mansioni sono tutti ampiamente inferiori a 80 dB(A).
4.3.4. Microclima
Poiché le aree
di lavoro sono collocate in ambiente contiguo agli impianti di cottura,
sussiste il rischio di microclima sfavorevole in rapporto alle condizioni di
funzionamento dei forni ed alla stagionalità. L’indagine svolta consente
tuttavia di configurare al riguardo un rischio contenuto, sia in generale che
rispetto al contenuto energetico richiesto dalle operazioni ed alla loro
frequenza.
Posizione di misura |
WBGT
C°(media) |
Prossimità
forni |
25.8 |
Zona deposito
e smistamento |
24.6 |
Zona
lavorazione impasti |
24.7 |
4.3.5. Movimentazione manuale dei carichi
La valutazione
di tale rischio è stata effettuata sia attraverso l’analisi dei compiti
specifici durante i sopralluoghi svolti sul campo che attraverso l’analisi del
fenomeno infortunistico; entrambe le fonti hanno evidenziato la diffusa
presenza di tale rischio, sia come azione di “tira e spingi” dei carrelli che
di sollevamento e trasporto manuale di sacchi di farina e vassoi.
a- Azione di tira e spingi
Il primo
rischio, sebbene i mezzi di movimentazione siano provvisti di idonee
attrezzature di presa, può risultare aumentato in caso di insufficiente
manutenzione delle ruote dei carrelli o di eccessivo carico degli stessi. La
breve distanza di trasferimento giustifica comunque un giudizio di rischio
contenuto in tutte le fasi.
b- Azione di movimentazione manuale di
gravi (sollevamento e trasporto)
La valutazione
di tale aspetto evidenzia due condizioni di rischio di peso molto diverso tra
la Fase 1 e le altre fasi.
Nella Fase 1 (movimentazione
di materie prime) essa riguarda la movimentazione manuale di sacchi di farina dal deposito al carrello manuale o
elettrico e da questi alla vasca delle impastatrici o al banco di lavoro.
L’operazione
consiste nel prelevare dal bancale del deposito 4-5 sacchi da 50 kg
(solitamente in due persone), o 7 sacchi da 25 kg (una sola persona),
depositandoli sul carrello, ripetendo poi l’operazione nei pressi della
macchina al fine di svuotarne il contenuto nelle vasche.
Nelle fasi
successive invece uno o più addetti movimentano manualmente i vassoi, caricando
e scaricando gli stessi dai carrelli alle macchine o agli impianti, con un
carico di lavoro abbastanza omogeneo tra le varie fasi. Infatti il peso in
carico del vassoio è di circa 3-5 Kg da
ogni ripiano (circa n.20) del telaio al piano di asservimento del forno per
circa sei ore durante la notte.
Il rischio
risulta quindi elevato (>1) nella Fase 1, in ragione della presenza di
sacchi da 25 e 50Kg; accettabile (<1) nelle altre fasi in cui si movimentano
solo vassoi.
Tab.9: Indice di rischio calcolato
secondo tabella NIOSH
FASE |
Peso
limite raccomandato |
Peso
effettivamente sollevato |
Indice
di sollevamento |
Fase 1 |
12.4kg |
25kg |
2.07 |
Fase 3 |
13.9kg |
4kg |
0.2 |
Fase 4 |
13.9kg |
4kg |
0.2 |
Fase 6 |
13.9kg |
4kg |
0.2 |
5.0
CARATTERISTICHE DEL COMPARTO
Il ciclo tecnologico dei
panifici-pastifici è stato scomposto in 9 fasi lavorative, come schematizzato
nello schema a blocchi (flow-chart) riportato a conclusione del presente
paragrafo. Stante la limitata dimensione delle aziende e la
multidisciplinarietà delle mansioni svolte da ciascun operatore, non è stato
possibile attribuire gli addetti a fasi specifiche, che sono state invece
caratterizzate per la loro dotazione tecnologica.
5.1 Fase 1: Movimentazione materie prime
Tutte le 72 aziende hanno in dotazione
almeno due carrelli per la movimentazione dei vassoi tra i vari impianti; nelle
unità produttive di maggiori dimensioni (>5 addetti) è di solito presente
almeno un carrello elevatore elettrico per la movimentazione dei sacchi di
farina dagli automezzi esterni al locale di deposito e da qui al reparto di
lavorazione. In un panificio è presente anche un impianto di stoccaggio
automatico della farina in silos.
5.2. Fase 2: Impastatura
Quasi tutte le aziende sono dotate di
impastatrici meccaniche: prevalgono largamente quelle dotate di modelli a
carrello fisso (91.66%), seguite da quelle a braccia tuffanti (34.72%), mentre
quelle a forcella e a carrello estraibile sono presenti in un numero più
limitato di realtà.
Oltre la metà delle macchine sono marcate
CE, distribuite in quasi la metà delle aziende, a conferma di un significativo
ammodernamento tecnologico che ha investito il comparto negli ultimi anni.
IMPASTATRICE
|
CE |
% |
NON CE |
% |
TOT |
% |
A spirale con
carrello fisso |
40 |
55.55 |
26 |
36.11 |
66 |
91.66 |
A spirale con
carrello estraibile |
5 |
6.94 |
5 |
6.94 |
10 |
13.88 |
A forcella |
8 |
11.11 |
5 |
6.94 |
13 |
18.05 |
A braccia
tuffanti |
13 |
18.05 |
12 |
16.66 |
25 |
34.72 |
MESCOLATORE Planetario |
33 |
45.83 |
14 |
19.44 |
47 |
65.27 |
IMPASTATRICE
|
CE |
% |
NON CE |
% |
TOT |
% |
A spirale con
carrello fisso |
61 |
61 |
39 |
39 |
100 |
100 |
A spirale con
carrello estraibile |
5 |
50 |
5 |
50 |
10 |
13.88 |
A forcella |
8 |
61.53 |
5 |
38.46 |
13 |
18.05 |
A braccia
tuffanti |
16 |
53.33 |
14 |
46.66 |
30 |
41.66 |
MESCOLATORE Planetario |
35 |
68.62 |
16 |
31.37 |
51 |
70.83 |
5.3. Fase 3: Formatura
Quasi tutte le
aziende sono dotate di presse spezzatrici, stampatrici per rosette e formatrici
(80% circa); un numero minore di realtà è invece dotato di spezzatrici
volumetriche, filonatrici ed
arrotondatici (15-20%).
Tranne le
arrotondatici, probabilmente meno usate, la stragrande maggioranza delle
macchine è marcata CE (60-85%), ad ulteriore conferma del significativo
ammodernamento tecnologico già segnalato per la Fase 2.
MACCHINE
|
CE |
% |
NON CE |
% |
TOT |
% |
Pressa
spezzatrice |
34 |
47.22 |
24 |
33.33 |
58 |
80.55 |
Stampatrice
per rosette |
39 |
54.16 |
19 |
26.38 |
58 |
80.55 |
Spezzatrice
volumetrica |
13 |
18.05 |
2 |
2.77 |
15 |
20.83 |
Formatrici |
43 |
59.72 |
14 |
19.44 |
57 |
79.16 |
Filonatrici |
15 |
20.83 |
9 |
12.50 |
24 |
33.33 |
Arrotondatici |
11 |
15.27 |
18 |
25 |
29 |
40.27 |
MACCHINE
|
CE |
% |
NON CE |
% |
TOT |
% |
Pressa
spezzatrice |
37 |
62.71 |
22 |
37.28 |
59 |
81.94 |
Stampatrice
per rosette |
41 |
68.33 |
19 |
31.66 |
60 |
83.33 |
Spezzatrice
volumetrica |
13 |
86.66 |
2 |
13.33 |
15 |
20.83 |
Formatrici |
45 |
76.27 |
14 |
23.72 |
59 |
81.94 |
Filonatrici |
15 |
62.50 |
9 |
37.50 |
24 |
33.33 |
Arrotondatici |
12 |
37.5 |
20 |
62.5 |
32 |
44.44 |
5.4. Fase 4: Stagionatura
Praticamente
tutte le aziende sono dotate di un impianto, più o meno grande, di
stagionatura.
5.5. Fase 5: Preparazione
La metà delle
aziende è dotata di sogliatrici, a conferma dell’affermarsi di lavorazioni di
pasticceria anche in buona parte dei panifici; le altre macchine sono invece
più rare perché specifiche del ciclo della pasticceria.
La maggioranza
delle macchine è marcata CE (55-85%), soprattutto per quanto riguarda i
cuocicrema, a conferma che anche le pasticcerie hanno subito una sensibile
innovazione tecnologica.
MACCHINE
|
CE |
% |
NON CE |
% |
TOT |
% |
Sfogliatrici |
22 |
30.55 |
14 |
19.44 |
36 |
50 |
Cuocicrema
pastorizzatore |
6 |
8.33 |
1 |
1.38 |
7 |
9.72 |
Raffinatrici |
8 |
11.11 |
7 |
9.72 |
15 |
20.83 |
MACCHINE
|
CE |
% |
NON CE |
% |
TOT |
% |
Sfogliatrici |
22 |
61.11 |
14 |
38.88 |
36 |
50 |
Cuocicrema
pastorizzatore |
6 |
85.71 |
1 |
14.28 |
7 |
9.72 |
Raffinatrici |
8 |
53.33 |
7 |
46.66 |
15 |
20.83 |
5.6. Fase 6: Cottura
Prevalgono i
forni a gasolio (70% circa), seguiti da quelli elettrici (30% circa), mentre
quelli a metano sono presenti in una sola realtà, tenuto conto della limitata
diffusione di tale combustibile in provincia di Sondrio. Molte aziende hanno
più di un forno ed alcune montano forni a diverso propellente. Circa la potenza
di tali impianti, i dati raccolti non sono stati giudicati attendibili.
FORNI |
N |
% |
U.P |
% |
Gasolio |
82 |
68.90 |
57 |
79.16 |
Elettrici |
35 |
29.41 |
29 |
40.27 |
Metano (gas
città) |
2 |
1.68 |
1 |
1.38 |
TOTALE |
119 |
100 |
- |
- |
5.7. Fase 7: Movimentazione prodotto
finito
Vengono qui
utilizzati carrelli a traino e in qualche caso carrelli elevatori elettrici a
forca nel numero già descritto nella fase 1.
5.8. Fase 8: Lavori di ufficio
Più della metà
dei laboratori sono annessi a locali commerciali di vendita al dettaglio e solo
in qualche realtà di dimensioni significative sono presenti uffici veri e
propri.
5.9. Fase 9: Manutenzione
Nessun rilievo.
Dal complesso dei dati esposti si conferma il quadro esposto: si tratta di un comparto sufficientemente meccanizzato, che ha subito negli ultimi anni un significativo processo di ammodernamento tecnologico, come conferma la prevalenza riscontrata di macchinari marcati CE.
FASE
LAVORATIVA
|
RISCHI
INFORTUNISTICI
|
|||||
|
STRUTTURALI |
MACCHINE E APPARECCHIATURE |
SICUREZZA ELETTRICA |
INCENDIO ED ESPLOSIONE |
SOSTANZE PERICOLOSE |
|
1 |
MOVIMENTAZIONE
MATERIE PRIME |
- ingombri da ostacoli fissi - ingombri da ostacoli
mobili - caduta di gravi da luoghi
elevati - caduta di persone in piano -
spazi inadeguati delle postazioni di lavoro e dei passaggi - Uscite di sicurezza |
- protezioni inadeguate
degli organi di lavoro - protezioni inadeguate
nell’uso di apparecchi di sollevamento |
- non idoneità impianto
elettrico - |
- presenza di depositi di
materiali infiammabili - presenza di materiali
infiammabili |
|
2 |
IMPASTATURA |
- ingombri da ostacoli fissi - vie di transito - caduta di persone in piano - caduta di persone da
luoghi elevati - inadeguata dimensione |
- protezioni inadeguate
degli organi di trasmissione - protezioni inadeguate
degli organi di lavoro |
- non idoneità impianto
elettrico |
- presenza di materiali
infiammabili in uso |
|
3 |
FORMATURA |
- ingombri da ostacoli fissi - spazi inadeguati delle
postazioni di lavoro e dei passaggi - caduta di persone in piano
per inciampo o scivolamento - uscite di sicurezza |
- protezioni inadeguate
degli organi di trasmissione - protezioni inadeguate
degli organi di lavoro |
- inadeguatezza dell’impianto elettrico |
- presenza di materiali
infiammabili in uso |
|
4 |
STAGIONATURA |
- ingombri da ostacoli fissi - ingombri da ostacoli
mobili - caduta di gravi da luoghi
elevati - caduta di persone in piano
per inciampo o scivolamento - spazi inadeguati delle
postazioni di lavoro e dei passaggi - uscite di sicurezza |
- |
- elettrocuzione per
inadeguatezza dell’impianto elettrico |
- presenza di materiali
infiammabili in uso |
|
5 |
PREPARAZIONE |
- ingombri da ostacoli fissi - caduta di persone in piano
per inciampo o scivolamento - spazi inadeguati delle
postazioni di lavoro e dei passaggi - uscita di sicurezza |
- protezioni inadeguate
degli organi di trasmissione - protezioni inadeguate
degli organi di lavoro - contatto con superfici
taglienti |
- elettrocuzione per
inadeguatezza dell’impianto elettrico |
- presenza di materiali
infiammabili in uso |
|
6 |
COTTURA |
- ingombri da ostacoli fissi - caduta di gravi da luoghi
elevati - caduta di persone in piano
per inciampo o scivolamento - uscita di sicurezza |
- contatto con fonti di
calore: ustioni |
- elettrocuzione per inadeguatezza
dell’impianto elettrico |
- inidoneità dei sistemi
antincendio |
|
7 |
MOVIMENTAZIONE
PRODOTTO FINITO |
- ingombri da ostacoli fissi - ingombri da ostacoli
mobili - caduta di gravi da luoghi
elevati - caduta di persone in piano
per scivolamento - uscita di sicurezza |
|
|
- presenza di depositi di
materiali infiammabili - non idoneità dei sitemi
antincendio |
|
8 |
LAVORI
DI UFFICIO |
- ingombri da ostacoli fissi - caduta di persone in piano
per scivolamento o inciampo |
|
- elettrocuzione per
inadeguatezza dell’impianto elettrico |
- presenza di materiali
infiammabili in uso |
|
9 |
MANUTENZIONE |
- ingombri da ostacoli fissi - caduta di persone in piano
per inciampo o scivolamento - uscite di sicurezza - spazi inadeguati delle
postazioni di lavoro e dei passaggi |
- protezioni inadeguate
degli organi di trasmissione - protezioni inadeguate
degli organi di lavoro \ |
- elettrocuzione per
inadeguatezza dell’impianto elettrico |
- presenza di materiali
infiammabili in uso |
|
FASE LAVORATIVA |
RISCHI IGIENICO - AMBIENTALI |
|||
|
AGENTI CHIMICI |
AGENTI FISICI |
AGENTI BIOLOGICI |
|
1 |
MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME |
- polveri - gas e fumi |
- rumore - microclima |
|
2 |
IMPASTATURA |
- polveri |
- rumore - microclima |
|
3 |
FORMATURA |
- polveri |
- rumore - microclima |
|
4 |
STAGIONATURA |
- polveri |
- microclima |
|
5 |
PREPARAZIONE |
- polveri |
- rumore - microclima |
- esposizione involontaria a micro-organismi |
6 |
COTTURA |
- polveri - gas |
- rumore - illuminazione |
|
7 |
MOVIMENTAZIONE PRODOTTO FINITO |
|
- microclima |
|
8 |
LAVORI DI UFFICIO |
- polveri - contatto cutaneo con prodotti chimici - gas |
- rumore - microclima - vibrazione |
- batteri, virus, miceti e parassiti |
9 |
MANUTENZIONE |
- polveri |
- rumore - microclima |
|
FASE LAVORATIVA |
RISCHI TRASVERSALI - ORGANIZZATIVI |
||||
|
ORGANIZZAZIONE DEL LAVORO |
FATTORI PSICOLOGICI |
FATTORI ERGONOMICI |
CONDIZIONE DI LAVORO DIFFICILI |
|
1 |
MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME |
- movimentazione materiale dei carichi |
|
|
|
2 |
IMPASTATURA |
- manutenzione impianti |
|
|
|
3 |
FORMATURA |
- movimentazione manuale dei carichi - lavoro notturno |
|
|
|
4 |
STAGIONATURA |
- manutenzione degli impianti - movimentazione manuale dei carichi - lavoro notturno |
|
|
|
5 |
PREPARAZIONE |
- manutenzione degli impianti |
|
|
|
6 |
COTTURA |
- manutenzione degli impianti - movimentazione manuale dei carichi - lavoro notturno |
|
|
|
7 |
MOVIMENTAZIONE PRODOTTO FINITO |
- movimentazione manuale dei carichi |
|
|
|
8 |
LAVORI DI UFFICIO |
- VDT |
|
|
- ergonomia del posto di lavoro |
9 |
MANUTENZIONE |
|
|
|
|
FASE
1 - MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Capitolo 1- La fase di lavorazione.
Descrizione
La
movimentazione delle materie prime consiste nel trasferimento meccanico o
manuale di prodotti confezionati o sfusi dagli automezzi di rifornimento ai
locali o agli impianti di stoccaggio e da qui alle macchine o al banco per le
successive lavorazioni.
La fase è
identica per il ciclo del pane, delle pizze e della pasticceria: la maggioranza
delle materie prime giunge al laboratorio in sacchi o contenitori rigidi
confezionati dal produttore; solo nei laboratori del pane di maggiori
dimensioni possono essere presenti impianti automatici che consentono il
trasferimento della farina sfusa direttamente dall’autobotte ai silos.
Modalità operative
L’automezzo
esterno conferisce periodicamente le materie prime al laboratorio; il maggior carico di lavoro si verifica per
la farina nel ciclo del pane. Di norma un furgone per i prodotti confezionati
in sacchi da 25 o 50Kg o l’autocisterna per gli impianti automatici di
stoccaggio riforniscono mensilmente il laboratorio; nel caso dei furgoni il
carico medio è di circa 50-60 sacchi da 50Kg e 80-100 sacchi da 25Kg.
a-Movimentazione meccanica
Nei laboratori
di medie e grandi dimensioni il trasferimento delle materie prime si avvale di
mezzi meccanici: carrelli elevatori a forca o impianti automatici di
stoccaggio.
1-
Movimentazione con Carrelli Elevatori
In questo caso
il trasferimento manuale di contenitori e sacchi dall’automezzo al bancale
viene effettuato dagli addetti della Ditta di autotrasporto.
Il guidatore del
carrello elettrico provvede invece al prelievo del bancale ed al suo
trasferimento e deposito nel locale di stoccaggio, dove lo stesso addetto
scarica manualmente le confezioni dal bancale ad un’area di stoccaggio
predefinita.
Il successivo
conferimento delle materie prime dal deposito alle macchine o al banco di
lavorazione viene invece svolto dagli addetti della Ditta.
I contenitori
hanno un peso variabile da 5 a 50Kg, mentre i sacchi di farina pervengono in
confezioni da 25 o 50Kg.
Il carico di
lavoro maggiore si verifica quindi nel ciclo del pane: 1 o 2 addetti caricano i
sacchi sul bancale, che il conduttore del carrello elevatore preleva e
trasporta nel locale di produzione per depositarlo accanto al banco a alle
macchine; qui gli stessi addetti provvedono a movimentarli manualmente,
svuotandoli nelle vasche di lavorazione; ogni ciclo di
carico-scarico-svuotamento comprende quindi la movimentazione manuale di circa
4 sacchi da 50Kg o 7 sacchi da 25kg e viene ripetuto 8-9 volte al giorno.
2-Movimentazione
con Impianti Automatici
Nelle unità
produttive con elevata produzione possono essere presenti impianti automatici
che aspirano direttamente mediante un bocchettone le farine di maggior consumo
dalla cisterna dell’automezzo convogliandole agli appositi silos: in questo
caso l’addetto all’impianto coadiuva l’autista al collegamento tramite tubo
flessibile dello scarico della cisterna con il bocchettone di ingresso
dell’impianto, azionando poi i dispositivi di selezione del silos e di scarico
del contenuto.
Lo stesso
impianto provvede anche al trasferimento automatico della farina dal silos alla
vasca delle impastatrici: anche qui l’addetto all’impianto governa il processo
di selezione ed invio dal quadro comandi.
Nei laboratori
di piccole dimensioni il trasferimento dei contenitori e dei sacchi viene di norma svolto manualmente dagli
addetti alla Ditta di autotrasporto, che provvedono allo scarico dei
contenitori ed al loro trasporto in magazzino.
Il successivo
trasporto delle materie prime alle macchine o al banco di lavorazione viene
invece svolto dagli addetti della Ditta, manualmente o con l’ausilio di
carrelli a traino manuale.
Anche qui il
carico di lavoro maggiore riguarda il ciclo del pane, dove l’operazione di
carico-scarico-svuotamento impegna 1 o 2 addetti, riguarda circa 4 sacchi da
50Kg o 7 sacchi da 25Kg e viene ripetuta 8-9 volte al giorno.
Il luogo di lavoro
La fase di
lavoro viene eseguita nell’area esterna e nel tragitto tra questa, il locale di
deposito ed il reparto di produzione.
Capitolo 2 -
Le attrezzature e le macchine
a-Movimentazione meccanica
a- Carrelli elevatori
Carrelli elevatori a forca ad azionamento
elettrico (quelli a combustibile sono inibiti dalle norme di buona tecnica
igienistiche (HACCP) e bancali in legno per il prelevamento delle confezioni..
2-
Impianti automatici
Composti da uno o più silos collocati in
apposito locale, condutture di veicolamento della materia prima, bocchettone di
presa all’esterno, dispositivi elettrici di selezione ed azionamento.
L’impianto è costituito in materiale conforme alle disposizioni di igiene degli
alimenti (acciai speciali).
b-Movimentazione manuale
Carrello
metallico a traino manuale con azione di tira e spingi.
FASE
1 - MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Rischio 1.1. Rischi
per la sicurezza.
Rischio 1.1.1. Rischi
da carenze strutturali
1.1.1.1. Vie di
transito
1.1.1.1.1. Ingombri da
ostacoli fissi.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
L’operatore
può venire a contatto in modo accidentale con parti sporgenti di materiale
stoccati, di impianti ed attrezzature sia nella movimentazione manuale che del
carrello di traino.
A-
Risultati dello studio epidemiologico 1996-2000: modalità complessiva: 0 casi
su 28
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Traumatismi per urto di parti del corpo degli operatori
contro oggetti fissi (parti sporgenti di impianti e macchinari).
Valutazione del rischio:
R2: lieve (poco probabile con danno lieve)
Capitolo 5-”gli interventi”-
a-Tecnici:
b- Individuazione di idonee vie di transito
per uomini e mezzi dall’area esterna al deposito e da qui alle macchine o al
banco di lavorazione.
b-Procedurali:
1-
Rispetto dei percorsi per uomini e mezzi.
c- Mantenimento di percorsi sgombri da
depositi impropri o provvisori di materiali.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
Si:
movimentazione manuale dall’automezzo al deposito svolta dalla Ditta di
autotrasporto..
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
-
Vie di transito: Art.8-11 DPR547/55.
Capitolo 8-”il rischio esterno
No.
FASE
1 - MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Rischio 1.1. Rischi
per la sicurezza.
Rischio 1.1.1 Rischi
da carenze strutturali
1.1.1.1. Vie di
transito
1.1.1.1.2. Ingombri da
ostacoli mobili (investimenti)
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Nella
movimentazione meccanica possono verificarsi investimenti da parte del carrello
elevatore per carente visibilità o commistione di percorsi di uomini e mezzi.
Nella
movimentazione manuale con carrelli a traino possono verificarsi schiacciamenti
ai piedi per incongrue modalità di posizionamento degli addetti rispetto
all’azione di tira e spingi.
A-
Risultati dello studio epidemiologico 1996-2000: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
-Traumi anche gravi per investimento da carrelli
elevatori di persone.
-Traumatismi
da schiacciamento nelle operazioni di traino
Valutazione del rischio:
R3: lieve (improbabile con danno grave).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a- Tecnici:
1-
Identificazione delle vie di transito.
b- Procedurali:
1-Movimentazione
meccanica
d- rispetto dei percorsi per uomini e mezzi;
e- mantenimento della buona visibilità dei
percorsi, rimovendo gli ingombri impropri;
f- attenzione nella guida.
2-Movimentazione
manuale
- rispetto delle
corrette modalità di traino manuale dei carrelli
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
- Vie di transito:
art.8-11 DPR547/55.
Capitolo 8-”il rischio esterno”
No.
FASE
1 - MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Rischio 1.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 1.1.1 Rischi da carenze strutturali
1.1.1.1. Vie di transito
1.1.1.1.3.
Caduta di gravi da luoghi elevati
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Nella
movimentazione meccanica e manuale nel locale di deposito possono verificarsi
investimenti di operatori da parte di sacchi e contenitori impilati, che cadono
dall’alto a seguito di asportazione di sacchi dalla pila.
A- Risultati
dello studio epidemiologico 1996-2000: 2 casi su 28 (7,14%).
Capitolo 4-”il danno atteso”-
-Traumi per investimento di persone da parte di
sacchi caduti dalle pile nel locale di deposito.
Valutazione del rischio:
R4.5: medio (probabile con danno medio-lieve).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a- Tecnici:
No.
b- Procedurali:
1-Idonea
predisposizione delle pile di sacchi e movimentazione degli stessi
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
- Vie di
transito: art.8-11 DPR547/55.
Capitolo 8-”il rischio esterno”
No.
FASE
1 - MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Rischio 1.1. Rischi per la sicurezza.
1.1.1. Rischio da carenze strutturali
1.1.1.1. Vie di transito
1.1.1.1.4. Caduta di persone in piano per scivolamento
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Nella
movimentazione manuale di contenitori e sacchi possono determinarsi rischi di
caduta in piano per scivolamento per presenza di ingombri e terreno sconnesso
in area esterna e di ingombri e farina sul pavimento del locale di deposito e
di produzione.
A- Risultati
dello studio epidemiologico 1996-2000: modalità complessiva: 2 casi per caduta
in piano e 2 da scale su 28 (totale 14,30 %).
Capitolo 4-Il danno atteso
Traumatismi per
inciampo in ingombri e scivolamento su terreno accidentato o imbrattato di
farina.
Valutazione del rischio:
R4.5: medio (altamente probabile con danno medio-lieve).
Capitolo 5-Gli interventi.
a) Tecnici:
1-Asfaltatura e
livellamento delle aree esterne.
2- Manutenzione
e livellamento pavimenti dei locali di deposito e lavorazione.
3- Idonei DPI
(necessarie le scarpe con suola antiscivolamento).
b) Procedurali:
1-rispetto delle
vie di transito;
2-periodica
manutenzione e pulizia dei pavimenti.
Capitolo 6-appalto a ditta esterna
Si: la
movimentazione manuale di sacchi e contenitori dall’automezzo al deposito viene
svolta dagli addetti alla Ditta di autotrasporto.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
- Vie di
transito: art.8-11 DPR547/55;
- DPI: art.377
DPR547/55 e art.43 Dlgs626/94 (All.V scarpe: lavori di “movimentazione e
stoccaggio”).
Capitolo 8-”il rischio esterno”
No.
FASE
1 – MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Rischio 1.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 1.1.1. Carenze strutturali.
1.1.1.2. Superficie di lavoro
1.1.1.2.1. Spazi inadeguati delle postazioni di
lavoro e dei passaggi.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
La postazione di
lavoro ed i passaggi possono essere inadeguati per ristrettezza degli spazi ed
ingombri nel deposito dei materiali, nonché per affollamento di macchine e
banchi di lavoro lungo i percorsi dal deposito alle macchine di successiva
lavorazione.
A- Risultati
dello studio epidemiologico 1996-2000: modalità complessiva: 0 casi su 28 (0
%).
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Disconfort da
costrittività fisica ed organizzativa; rischio infortunistico accresciuto (vedi
rischi precedenti delle vie di transito).
Valutazione del rischio:
R1: trascurabile (improbabile con danno lieve).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a-Tecnici: corretto dimensionamento della postazione
di lavoro e dei passaggi.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
- Superfici di
lavoro: artt.6-7 DPR303/56 e artt.8-11 DPR547/55.
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE 1 –MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Rischio 1.1. Rischi per la sicurezza.
Rischi 1.1.1. Rischi strutturali
1.1.1.5. Uscite di sicurezza
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Non adeguato
numero e dimensionamento delle uscite di sicurezza o difficoltà di raggiungere
le stesse, anche per ostacoli sulle vie di fuga, in caso di incendio o altra
emergenza interna o esterna.
A- Risultati
dello studio epidemiologico 1996-2000: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Danni gravi o
gravissimi per impossibilità di evacuazione (ustioni, asfissia da inalazione di
fumi e gas nocivi come CO ed HCN. Per altre emergenze (alluvioni, terremoti
etc) i danni sono correlati alla magnitudo dell’evento ed al numero di persone
presenti.
Valutazione del rischio:
R4.5: medio (poco probabile con danno grave o gravissimo).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a-Tecnici:
Dotazione di
uscite di sicurezza in numero e dimensioni idonee alla tipologia dell’ambiente
di lavoro (almeno 1) ed al rischio d’incendio dell’attività, apribili verso
l’esterno, mantenute aperte durante le lavorazioni, dotate di maniglione
antipanico e di idonea segnaletica, preferibilmente con illuminazione di
sicurezza; vie di fuga di dimensioni
idonee, con segnaletica orizzontale e verticale e non ingombrate da ostacoli
lungo il percorso.
b- Procedurali:
Informazione e
formazione dei lavoratori sull’evacuazione e sui riferimenti alla squadra
antincendio ed evacuazione; informazione e formazione dei componenti della
squadra antincendio ed evacuazione alle misure di emergenza.
c- Organizzativi
Redazione del
Piano di evacuazione e creazione della squadra di prevenzione incendi ed
evacuazione.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
- Uscite di
sicurezza: art.13 DPR547/55 e art.3 Decr.Intermin.10/03/98.
- Informazione e
Formazione: artt. 21 e 22 D.Lgs 626/94
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE
1 – Movimentazione materie prime
Rischio 1.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 1.1.3. Rischio da carenza di sicurezza
elettrica.
1.1.3.1. Non idoneità impianto elettrico.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Rischio di
elettrocuzione per gli operatori, dovuto a non idoneità o carente manutenzione
(usura, rotture) dell’impianto elettrico generale e delle singole macchine.
A- Risultati
dello studio epidemiologico 1996-2000: modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Lesioni gravi o
gravissime (ustioni, arresto cardiaco) da elettrocuzione sia per gli operatori
direttamente interessati, sia per eventuali soccorritori che non adottino
idonee procedure di sicurezza durante l’intervento.
Valutazione del rischio:
R4.5: medio (poco probabile con danno grave-gravissimo).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a) Tecnici:
a- Valutazione di idoneità dell’impianto
elettrico generale e delle singole macchine (impianto
elettrico almeno IP44), della presenza
della messa a terra sulle macchine e di un dispositivo di sgancio tensione
generale.
b) Procedurali: corretta manutenzione elettrica.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
Si: la
manutenzione dell’impianto elettrico e tutti gli interventi specifici sono
appaltati ad impiantisti specializzati esterni.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
- Impianti
elettrici: Titolo VII DPR547/55 e artt.6-9 L46/90; norme CEI 64-8 e 20-13.
- Formazione:
artt.21-22 Dlgs626/94.
- Appalti: art.7
Dlgs626/94.
Capitolo 8- Il rischio esterno.
No.
FASE 1 - MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Rischio 1.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 1.1.4. Rischio di incendio.
1.1.4.1. Presenza di depositi di materiali
infiammabili.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
a- Cartonaggi:
Rischio di
incendio per presenza di materiale combustibile (sacchi in carta); l’evento può
essere determinato da inneschi dolosi o accidentali (mozziconi di sigaretta),
nonché da corto-circuiti elettrici nel locale di deposito.
b- Polveri di
farina
Rischio di
incendio per corto-circuito elettrico negli impianti automatici di stoccaggio
dove sono presenti ingenti quantità di polvere di farina sfusa che può
caricarsi elettricamente.
A- Risultati
dello studio epidemiologico 1996-2000: modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Lesioni gravi o
gravissime (ustioni)
Valutazione del rischio:
R4.5: medio (poco probabile con danno grave-gravissimo)
Capitolo 5-”gli interventi”-
a)Tecnici:
Realizzazione
degli interventi tecnici ai fini della prevenzione incendi e del rilascio del
CPI (Certificato Prevenzione Incendi) nei casi previsti; rete idrica
antincendio (manichette antincendio UNI45: idranti con portata d’acqua
sufficiente per 120 minuti da acquedotto o riserva d’acqua).
1- Depositi
Aree di deposito
dei cartonaggi ubicate ad opportuna distanza dagli impianti; rete idrica
antincendio (manichette antincendio UNI45); stoccaggio di eventuali prodotti
infiammabili (gasolio per forni di cottura) in idonei locali chiusi,
naturalmente ventilati e di idonea resistenza al fuoco, come richiesto anche dalla legislazione e dalle norme di
buona tecnica (HACCP) di Igiene degli alimenti.
2- Impianti automatici di stoccaggio
Manutenzione
impianto elettrico.
b) Procedurali:
Realizzazione
delle procedure ai fini della prevenzione incendi e del rilascio del CPI nei
casi previsti; divieto di fumo, richiesto anche dalla legislazione e dalle
norme di buona tecnica (HACCP) di Igiene degli alimenti.
c) Organizzativi:
Inoltro
richiesta ai Vigili del Fuoco al fine dell’ottenimento del CPI nei casi
prevsiti; creazione squadra prevenzione antiincendio ed evacuazione; redazione
del piano di emergenza antincendio ed evacuazione; attività di vigilanza
sull’area di lavoro da parte degli operatori addetti alle lavorazioni della
fase; manutenzione elettrica generale e dei singoli impianti e macchinari.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
a- Competenze
VVFF:
- CPI: art.4
L966/65 e Decreto Interministeriale 16/2/82 (voce 46): obbligo CPI sopra i
500q. in
deposito (sono esclusi i depositi esterni
con distanze di sicurezza non inferiori ai 100m).
- Criteri
generali di prevenzione incendi: DM 10.03.98 n.64.
b- Competenze
ASL:
- Installazioni
elettriche nei luoghi a rischio di esplosione: art. 336 DPR547/55
- Tecniche di
intervento antincendio: artt.34-36-37 DPR 547/55
- Organizzazione
squadre intervento: artt.12-13-14 Dlgs 626/94
Capitolo 8- Il rischio esterno.
Esiste la
possibilità di propagazione dell’incendio agli insediamenti civili circostanti
con possibili danni a cose e persone.
FASE 1 - MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Rischio 1.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 1.1.4. Rischio di incendio ed
esplosione.
1.1.4.2. Presenza di materiali infiammabili.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Rischio di
esplosione e conseguente incendio per presenza di particelle fini (farina),
elettricamente caricate con superfici metalliche surriscaldate.
L’evento può
avere origine nel locale di deposito a partire dagli impianti automatici di
stoccaggio o per corto-circuito dell’impianto elettrico generale; oppure può
propagarsi dal reparto di lavorazione (forni e dispositivi elettrici di
macchine ed impianti).
A- Risultati dello studio epidemiologico
1996-2000: modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Lesioni gravi o
gravissime (ustioni)
Valutazione del rischio:
R4.5: medio (poco probabile con danno grave-gravissimo)
Capitolo 5-”gli interventi”-
a) Tecnici:
a- Realizzazione degli interventi tecnici ai
fini della prevenzione incendi e del rilascio del CPI
(Certificato Prevenzione Incendi) nei casi previsti;
b- Rete idrica antincendio (manichette
antincendio UNI45: idranti con portata d’acqua
sufficiente per 120 minuti da acquedotto o riserva d’acqua).
c- Apparecchiature elettriche con un grado
di protezione minimo di un IP55 giustificato dalla
particolare granulometria fine della
farina.
-
Manutenzione elettrica generale e dei dispositivi di macchine ed
impianti, in particolare di
quello di stoccaggio automatico.
b)
Procedurali:
a- Realizzazione delle procedure ai fini
della prevenzione incendi e del rilascio del CPI nei casi
previsti;
2- Divieto di fumo.
c)
Organizzativi:
a- Inoltro richiesta ai Vigili del Fuoco al
fine dell’ottenimento del CPI nei casi previsti.
b- Creazione squadra prevenzione
antiincendio ed evacuazione.
c- Redazione del piano di emergenza
antincendio ed evacuazione;
d- Attività di vigilanza sull’area di lavoro
da parte degli operatori addetti alle lavorazioni della fase.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
a- Competenze
VVFF:
- CPI: art.4
L966/65 e Decreto Interministeriale 16/2/82 (voce 46): obbligo CPI sopra i 500q.
in
deposito (sono esclusi i depositi esterni
con distanze di sicurezza non inferiori ai 100m).
- Criteri
generali di prevenzione incendi: DM 10.03.98 n.64.
b- Competenze
ASL:
- Installazioni
elettriche nei luoghi a rischio di esplosione: art. 336 DPR547/55
- Tecniche di
intervento antincendio: artt.34-36-37 DPR 547/55
- Organizzazione
squadre intervento: artt.12-13-14 Dlgs 626/94
Capitolo 8- Il rischio esterno.
Esiste la
possibilità di propagazione dell’incendio agli insediamenti civili circostanti
con possibili danni a cose e persone.
FASE
1 - MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Rischio 1.2. Salute e igienico-ambientali.
Rischio 1.2.1. Agenti chimici
1.2.1.1. Polveri
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
a-
Movimentazione meccanica
Negli impianti
automatici di stoccaggio, nel caso di giunti delle condutture di trasporto
usurati o di non ermetica chiusura delle vasche delle impastatrici, può
verificarsi un rischio teorico di dispersione di polveri di farina.
La possibilità
di contaminazione delle particelle di farina con microinquinanti presenti nelle
leghe di acciaio di contenitori e condutture risulta remota in quanto le norme
di igiene degli alimenti prescrivono le concentrazioni percentuali massime
ammissibili dei vari metalli (Pb etc.).
b-Movimentazione
manuale
Nello
svuotamento dei sacchi nelle vasche delle impastatrici può verificarsi un
rischio di dispersione di polveri di farina, pur limitato alla sola fase
descritta.
Tale rischio è
comunque basso; infatti l’indagine ambientale campionaria ha rilevato valori di
centro ambiente con campionatori fissi nella zona di impasto di 1.18mg/m3 di
polvere inalabile e di 0.38mg/m3 di polvere respirabile, contro un TLV
rispettivamente di 10 e 3mg/m3.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Patologie
allergiche respiratorie da inalazione di polveri di farina.
Valutazione del rischio:
R1: trascurabile per patologia irritativa (improbabile con danno lieve); R3.5:
medio per patologia allergica (poco probabile con danno medio-grave).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a) Tecnici:
1-Nessuno per il
rischio da accumulo di polveri di farina.
1-Adeguati DPI
nella sola fase di versamento per i soggetti con handicap specifico
professionale e non (mascherina idonea) per il rischio allergico.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
Igiene degli
alimenti: composizioni di utensili, contenitori ed imballaggi: art.11 L283/62,
art.2 DPR777/82, DM 18.02.84, DM516/93, DM511/94, DM572/96, DM91/97, DM338/98.
Capitolo 8-”il rischio esterno”
No.
FASE
1 - MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Rischio 1.2. Salute e igienico-ambientali.
Rischio 1.2.1. Agenti chimici
1.2.1.2. Fumi e gas
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
a-
Movimentazione meccanica
L’utilizzo di
carrelli elevatori a combustibile per la movimentazione delle materie prime o
l’ingresso di automezzi esterni in ambienti confinati in collegamento coi
locali di produzione pone un rischio teorico di inquinamento da fumi e gas di
scarico.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Patologie
irritative respiratorie da inalazione di fumi e gas di scarico.
Valutazione del rischio:
R1: trascurabile (teorico con danno lieve).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a) Tecnici:
1-Divieto di
utilizzo di mezzi di movimentazione meccanica a combustibile negli ambienti di
produzione di alimenti (punto 4.6.7 Regolamento Locale di Igiene).
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
Punto 4.6.7.
Regolamento Locale di Igiene.
Capitolo 8-”il rischio esterno”
No.
FASE
1 - MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Rischio 1.2. Salute e igienico-ambientali.
Rischio 1.2.2. Agenti fisici
1.2.2.1. Rumore
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
L’unica fonte di
rumore è rappresentata dall’impianto automatico di stoccaggio, laddove
prersente; per il resto l’esposizione è quella indotta dal funzionamento delle
macchine nel locale di lavorazione. Il rischio è comunque molto basso; infatti
l’indagine ambientale campionaria ha evidenziato al centro ambiente dello
smistamento un Leq di 71dBA e per l’addetto un Lepd di 71dBA.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Ai valori di
esposizione accertati non sussiste il rischio di Danni uditivi ed extrauditivi
da rumore.
Valutazione del rischio:
R1: trascurabile (improbabile con danno lieve).
Capitolo 5-”gli interventi”-
Nessuno.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
Art.40
DLgs277/91.
Capitolo 8-”il rischio esterno”
No.
FASE
1 - MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Rischio 1.2. Salute e igienico-ambientali.
Rischio 1.2.2. Agenti fisici
1.2.2.2. Microclima
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
L’espletamento
dei compiti di questa fase avviene sia all’esterno che all’interno del
laboratorio.
a-Esterno:
in condizioni
meteorologiche e stagionali sfavorevoli possono verificarsi condizioni di
disconfort microclimatico nell’area esterna di scarico degli automezzi.
b-Interno:
il deposito
interno è di norma collocato in ambiente confinato sufficientemente distante
dalle fonti di calore (forni); anche tenendo conto dello sforzo fisico derivato
dalla movimentazione manuale di gravi da 25 e 50Kg, il rischio di disconfort
termico è comunque basso.
Infatti
l’indagine ambientale campionaria ha evidenziato un indice WBGT di 24.6°C
contro un TLV per lavori medio-pesanti di 31.1°C.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Patologie da
perfrigerazione all’esterno; teorica possibilità di danni da esposizione a
caldo durante sforzo fisico intenso durante la movimentazione manuale in
laboratori di piccole dimensioni, dove le macchine siano collocate vicino ai
forni.
Valutazione del rischio:
R1: trascurabile (improbabile con danno lieve).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a) Tecnici:
1-Patologia da
perfrigerazione all’esterno: adeguati DPI (vestiario idoneo) nella stagione
invernale
2-Patologia da
caldo: meccanizzazione della movimentazione; periodica ventilazione dei locali.
b) Procedurali:
1-Assicurare una
corretta movimentazione manuale dei carichi.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
Capitolo 8-”il rischio esterno”
No.
FASE
1 - MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME
Rischio 1.3. Trasversali o organizzativi.
Rischio 1.3.1. Organizzazione del lavoro
1.3.1.2. Movimentazione manuale dei carichi
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Tale rischio
risulta significativo solo nel ciclo del pane, dove si debbono movimentare
frequentemente sacchi di farina da 25 o 50kg; per le altre materie prime di
tutti i cicli il peso e la frequenza degli atti sono comunque inferiori, così
come la frequenza di movimentazione dei sacchi di farina nei.cicli della pizza
e della pasticceria.
1-Rischio di
tira e spingi
Nelle fasi di
tira e spingi dei carrelli a traino, caricati di norma con 4-5 sacchi da 50Kg o
7 sacchi da 25Kg (per un peso complessivo di 200-250kg, una distanza di
trasferimento di circa 15m ed una frequenza variabile da 1 a 8 volte al giorno)
in condizioni particolari può sussistere un rischio di movimentazione dei
carichi; sebbene infatti i carrelli siano provvisti di idonee attrezzature di
presa, tale rischio può risultare aggravato in caso di insufficiente
manutenzione delle ruote o di eccessivo carico.
2-Rischio di
movimentazione manuale dei carichi
Lo scarico dei
sacchi e dei contenitori dagli automezzi esterni ed il loro stoccaggio nel
deposito è di norma svolta dalla Ditta di autotrasporto. Per contro lo scarico
in deposito dei sacchi dai bancali del carrello elevatore elettrico e comunque
il carico e lo scarico degli stessi sui carrelli manuali a traino per il
conferimento delle materie prime dal deposito alle macchine è invece svolto
dagli addetti del comparto.
Il rischio inerisce
la movimentazione manuale di sacchi dal deposito al carrello e da questo alla
vasca delle impastatrici o al banco di lavoro; l’operazione consiste nel
prelevare dal bancale del deposito 4-5 sacchi da 50Kg (solitamente in 2
persone), o 7 sacchi da 25kg (una sola persona), depositandoli sul
carrello, ripetendo poi l’operazione
nei pressi della macchina al fine di svuotarne il contenuto nelle vasche.
L’indice di rischio calcolato secondo Tabella NIOSH è risultato uguale a 2.07 (Peso Limite Raccomandato di 12.04 Kg contro un Peso Effettivamente Sollevato di 25Kg) con un indice di sollevamento >1.
A- Risultati
dello studio epidemiologico 1996-2000: modalità complessiva: 2 casi su 28
(7,14%) di schiacciamenti per gravi sfuggiti dalle mani.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Patologia
osteoarticolare del rachide dorso-lombare, del rachide cervicale e dell’arto
superiore; traumatismi da schiacciamento per gravi sfuggiti dalle mani.
Valutazione del rischio:
R4.5: medio per il rischio del rachide (probabile con danno medio-grave); R3.5:
medio per gli schiacciamenti (probabile con danno medio-lieve).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a-Tecnico: utilizzo di carrelli per il trasferimento
di ceste e sacchi; manutenzione delle ruote degli stessi e livella mento dei
pavimenti.
b- procedurali: tecniche di movimentazione adeguate con
informazione e formazione degli addetti.
c- organizzativi: privilegiare l’utilizzo di sacchi da
25Kg e comunque vincolo al sollevamento in coppia dei gravi superiori a
30kg; sorveglianza sanitaria.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti
legislativi
-
Movimentazione manuale dei carichi: artt.48-49 Dlgs626/94.
Capitolo 8-”il rischio
esterno”
No.
Capitolo 1- La fase di lavorazione.
Descrizione
L’impastatura
consiste nel realizzare una massa omogenea mediante un’intima miscelazione
delle materie prime. La fase è concettualmente identica per il ciclo del pane,
della pizza e della pasticceria, salvo un diverso livello di meccanizzazione
tra i diversi cicli; infatti nel primo caso l’utilizzo di macchine specifiche,
dette impastatrici, è largamente prevalente rispetto alla manipolazione manuale
su banco, che è riservata a lavorazioni particolari; negli altri cicli il rapporto tra impastatura meccanica e manuale
è invece inverso.
a-Ciclo del pane
Gli
elementi di base sono costituiti da farina, acqua, lievito naturale o di birra,
eventualmente sale; per produzioni particolari possono tuttavia essere aggiunti
altri ingredienti, quali strutto, olio, latte, aromi naturali, spezie etc..
Ad
esempio per l’impasto della segale si utilizzano acqua, sale, farina di
frumento, farina di segale e lievito; per la produzione di rosette vengono
impiegati acqua, sale, farina, lievito e cereali maltati; per la produzione di
ciabatte acqua, sale, farina, lievito, strutto e farina di cereali maltati.
b-Ciclo della pizza
Gli
elementi di base sono costituiti da farina, acqua, lievito naturale o di birra
e sale.
c-Ciclo della pasticceria
Gli
elementi di base restano farina ed acqua, cui vengono aggiunti i più svariati
ingredienti grezzi o preventivamente lavorati (lievito, zucchero, vaniglia,
cacao, aromi e spezie, uova, strutto, burro, latte, noci, mandorle e nocciole
etc.).
Modalità esecutive
a-Impastatura meccanica
Come
descritto nella Fase 1 i diversi ingredienti vengono immessi alle dosi
opportune nella vasca delle impastatrici di norma manualmente dallo stesso
addetto alle macchine; fa eccezione il ciclo del pane, ove nei laboratori di
maggiori dimensioni il carico della farina può avvenire ad opera di uno
specifico impianto di stoccaggio automatico che collega direttamente i silos
alle vasche delle impastatrici a mezzo di condotte in acciaio.
Nella
Fase specifica di impastatura l’addetto avvia quindi la macchina, inizialmente
in modo lento per assicurare una prima integrazione degli ingredienti e poi
alla velocità desiderata per ottenere una omogenea ed intima miscelazione. Al
termine del ciclo di lavoro automatico (di norma 20-40 minuti) l’addetto estrae
l’impasto manualmente o con l’ausilio di palette e lo deposita sul banco di
lavoro al fine di farlo “riposare” e di frammentarlo con una spatola nelle
pezzature desiderate, in modo da renderlo idoneo alle successive lavorazioni.
b-Impastatura manuale
L’addetto
dispone i vari ingredienti ai bordi del banco di lavoro in marmo o in legno,
procedendo quindi alla loro graduale deposizione al centro dello stesso in dosi
opportune ed alla successiva
manipolazione degli stessi fino ad ottenere una massa omogenea, che verrà
lasciata “riposare” per un tempo adeguato e poi frammentata con apposita
spatola nelle pezzature desiderate prima di procedere alle successive
lavorazioni.
Luogo di lavoro
La fase viene
svolta nel reparto di lavorazione; le macchine ed il banco di lavoro sono di
norma collocati in area attigua al deposito delle materie prime.
Capitolo 2 -
Le attrezzature e le macchine
a- Impastatura meccanica
Le
diverse tipologie di macchine destinate a tale funzione sono composte da un
corpo macchina che ospita un motore elettrico, da utensili di varia forma e da una vasca di lavorazione
(tramoggia).
Il
motore genera il movimento degli utensili, che pescando nella vasca, hanno la
funzione di imprimere a loro volta un movimento alla massa, producendo la
miscelazione degli ingredienti.
Nelle
versioni più moderne gli organi di movimento e di trasmissione del moto sono
opportunamente protetti all’interno della cofanatura del corpo macchina; i
comandi sono ubicati a lato della stessa, differenziati per colore a seconda
della funzione, protetti contro gli avviamenti accidentali e muniti di pulsante
di arresto di emergenza conformato a fungo.
1-
Impastatrice
La
tramoggia è dotata di griglia di
protezione che impedisce il contatto delle mani o di altre parti del corpo con
gli organi lavoratori della macchina; tale griglia deve essere dotata di
dispositivo elettrico che blocca l’alimentazione della macchina all’apertura
della protezione.
La
vasca può essere fissa o estraibile,
determinando così una diversa modalità di svuotamento dell’impasto:
-vasca
fissa: lo svuotamento del prodotto avviene per estrazione manuale diretta dalla
vasca in situ;
-vasca
estraibile montata su carrello: lo svuotamento del prodotto avviene per
asportazione manuale
diretta, dopo aver estratto la vasca
facendola scorrere sul carrello (in questo caso deve essere
presente un sensore che consente il
funzionamento della macchina solo quando la vasca è in
posizione corretta).
Gli
utensili montati sulla macchina
possono essere di tre tipi:
a-
a spirale:
utensile di forma elicoidale, posizionato in senso verticale, che assicura la mescola della massa attraverso un
movimento rotatorio sul proprio asse;
b-
a braccia
tuffanti: doppio utensile a forma di L, posizionato in senso verticale, che con moto rotatorio – alternativo
provvede a sollevare e miscelare l’impasto;
c-
a forcella:
utensile a forma di forchetta, posizionato in senso obliquo, che assicura la mescola dell’impasto attraverso un
movimento rotatorio sul proprio asse.
2-Mescolatrice planetaria
E’ strutturalmente e funzionalmente
simile all’impastatrice, ma viene utilizzata soprattutto nel ciclo della
pasticceria; essa è predisposta per montare diversi utensili, che assicurano,
oltre all’impastatura, anche altre funzioni (frullatura e sbattitura di uova,
latte etc).
La regolabilità della velocità di lavoro
ed il duplice moto dell’utensile (rotatorio sul suo asse e traslatorio secondo
un’orbita circolare all’interno della vasca), assicurano un amalgama omogeneo
per masse di diversa consistenza.
b-
Impastatura manuale
1-Banco di lavoro
Banco in marmo o in legno sul quale
vengono disposti gli ingredienti e viene svolta la manipolazione manuale
dell’impasto.
2-Utensili manuali
Si tratta di spatole e coltelli in legno
o acciaio che coadiuvano l’operatore a prelevare gli ingredienti ed a tagliare
la massa.
FASE
2 - IMPASTATURA
Rischio 2.1. Rischi
per la sicurezza.
Rischio 2.1.1. Rischi
strutturali
2.1.1.1. Vie di
transito
2.1.1.1.1. Ingombri da
ostacoli fissi.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
L’operatore
può venire a contatto in modo accidentale con parti sporgenti delle macchine o
con ingombri occasionali durante il transito tra la macchina ed il banco di lavoro per il trasferimento
dell’impasto.
A-
Risultati dello studio epidemiologico 1996-2000: modalità complessiva: 0 casi
su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Traumatismi per urto di parti del corpo degli operatori
contro oggetti fissi (parti sporgenti di macchine).
Valutazione del rischio:
R2: lieve (poco probabile con danno lieve)
Capitolo 5-”gli interventi”-
a-Tecnici:
1-Delimitazione
di idonee vie di transito.
b-Procedurali
1-Manutenzione
dei locali con rimozione degli ingombri.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
-
Vie di transito: Art.8-11 DPR547/55.
Capitolo 8-”il rischio esterno
No.
FASE 2 - IMPASTATURA
Rischio 2 .1. Rischi
per la sicurezza.
Rischi 2. 1.1. Rischi
strutturali
2.1.1.1. Vie di
transito
2.1.1.1.2. Caduta di
persone in piano per inciampo o scivolamenti
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Durante
lo svuotamento e successivo trasferimento dell’impasto, possono determinarsi
rischi di caduta in piano per scivolamento su pavimento imbrattato dalla
presenza di farina.
A-
Risultati dello studio epidemiologico 1996-2000: modalità complessiva: 0 casi
su 28.
Capitolo 4-Il danno atteso
Traumatismi
per scivolamento su terreno imbrattato di farina .
Valutazione del rischio:
R2.5: lieve (poco probabile con danno medio-lieve).
Capitolo 5-Gli interventi.
a) Tecnici:
1-Delimitazione
idonee vie di transito;
2-Manutenzione
e livellamento pavimenti;
3-
Idonei DPI (necessarie le scarpe con suola antiscivolamento).
b) Procedurali:
1-rispetto
delle vie di transito e periodica manutenzione e pulizia dei pavimenti.
Capitolo 6-appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
-
Vie di transito: art.8-11 DPR547/55;
-
DPI: art.377 DPR547/55 e art.43 Dlgs626/94 (All.V scarpe: lavori di
“movimentazione e
stoccaggio”).
Capitolo 8-”il rischio esterno”
No.
FASE
2 - IMPASTATURA
Rischio 2.1. Rischi
per la sicurezza.
Rischio 2.1.1. Carenze
strutturali.
2.1.1.1. Superficie di
lavoro
2.1.1.1.1. Spazi
inadeguati delle postazioni di lavoro e dei passaggi.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
La
postazione di lavoro ed i passaggi possono essere inadeguati per la eccessiva
vicinanza dei macchinari con costrittività per l’operatore e rischi
infortunistici aggiuntivi.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Disconfort
da costrittività fisica ed organizzativa; rischio infortunistico accresciuto
(vedi rischi precedenti delle vie di transito).
Valutazione del rischio:
R1: trascurabile (improbabile con danno lieve).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a-Tecnici: corretto dimensionamento della
postazione di lavoro e dei passaggi.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
-
Superfici di lavoro: artt.6-7 DPR303/56 e artt.8-11 DPR547/55.
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE 2 –IMPASTATURA
Rischio 2.1. Rischi
per la sicurezza.
Rischi 2.1.1. Rischi
strutturali
2.1.1.2. Uscite di
sicurezza
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Non
adeguato numero e dimensionamento delle uscite di sicurezza o difficoltà di
raggiungere le stesse, anche per ostacoli sulle vie di fuga, in caso di
incendio o altra emergenza interna o esterna.
A-
Risultati dello studio epidemiologico 1996-2000: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Danni
gravi o gravissimi per impossibilità di evacuazione (ustioni, asfissia da
inalazione di fumi e gas nocivi come CO ed HCN. Per altre emergenze (alluvioni,
terremoti etc) i danni sono correlati alla magnitudo dell’evento ed al numero
di persone presenti.
Valutazione del rischio:
R4.5: medio (poco probabile con danno grave o gravissimo).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a-Tecnici:
Dotazione
di uscite di sicurezza in numero e dimensioni idonee alla tipologia
dell’ambiente di lavoro (almeno 1) ed al rischio d’incendio dell’attività,
apribili verso l’esterno, mantenute aperte durante le lavorazioni, dotate di
maniglione antipanico e di idonea segnaletica, preferibilmente con
illuminazione di sicurezza; vie di fuga
di dimensioni idonee, con segnaletica orizzontale e verticale e non
ingombrate da ostacoli lungo il percorso.
b- Procedurali:
Informazione
e formazione dei lavoratori sull’evacuazione e sui riferimenti alla squadra
antincendio ed evacuazione; informazione e formazione dei componenti della
squadra antincendio ed evacuazione alle misure di emergenza.
c- Organizzativi
Redazione
del Piano di evacuazione e creazione della squadra di prevenzione incendi ed
evacuazione.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
d-
Uscite di
sicurezza: art.13 DPR547/55 e art.3 Decr.Intermin.10/03/98.
- Segnaletica di sicurezza: art. 2 D.Lgs
493/96.
- Informazione e
Formazione: artt. 21 e 22 D.Lgs 626/94
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE
2 - IMPASTATURA
Rischio 2.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 2.1.2. Carenza di sicurezza su macchine.
2.1.2.1. Protezioni inadeguate degli organi di
trasmissione.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
In caso di
presenza dell’addetto alla macchina impastatrice, può verificarsi il rischio di
contatti accidentali con gli organi di trasmissione del moto (ingranaggi,
cinghie).
A- Risultati
dello studio epidemiologico 1996-2000 modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Traumatismi
anche gravi per contatto con gli organi di trasmissione del moto.
Valutazione del rischio:
R4: medio (poco probabile con danno grave).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a- Tecnici:
1- Adeguata protezione degli organi di
trasmissione del moto (ingranaggi, cinghie),
opportunamente protetti
all’interno della cofanatura del corpo macchina;
2- Dispostivi contro l’avviamento
accidentale della macchina;
3- Comandi della macchina dotati di
dispositivi di arresto di emergenza facilmente
identificabili ed opportunamente
dislocati.
b- Procedurali:
a. Divieto di regolazione e manutenzione
degli organi di trasmissione a macchina in
movimento;
2- Divieto di manomissione delle protezioni.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
- Organi di
trasmissione: Artt.55-61 DPR547/55.
- Comandi della macchina: artt. 76-77 DPR
547/55
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE 2 - IMPASTATURA
Rischio 2.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 2.1.2. Carenza di sicurezza su macchine.
2.1.2.2. Protezioni inadeguate degli organi di
lavoro.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Possibilità di
contatto accidentale con gli organi lavoratori della macchina (utensile a
spirale, a braccia tuffanti o a forcella) per avvicinamento incauto durante
operazioni di lavorazione, manutenzione e pulizia della macchina.
a- Risultati dello studio epidemiologico
1996-2000 modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Traumatismi
gravi e gravissimi per contatto con gli organi di lavoro.
Valutazione del rischio:
R4: medio (poco probabile con danno grave).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a) Tecnici:
1- Protezione degli organi lavoratori
della macchina ove accessibili;
2- Dispositivi elettrici di blocco
collegati con gli organi di messa in moto e di movimento della
macchina tali che:
-provochino l’arresto della macchina
all’atto dell’apertura del riparo;
-non consentano l’avviamento della
macchina se il riparo non è nella posizione di chiusura;
-Dispositivi elettrici contro l’avviamento accidentale delle macchine;
b- Comandi delle macchine dotati di comando
di arresto di emergenza facilmente identificabili
ed opportunamente dislocati.
b) Procedurali:
c- Divieto di rimozione temporanea delle
protezioni e dei dispositivi di sicurezza;
d- Divieto di manutenzione e regolazione su
organi lavoratori in movimento.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
-
Organi di lavoro: artt.68-72-75 DPR547/55.
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE 2 - IMPASTATURA
Rischio 2.1. Rischi
per la sicurezza.
Rischio 2.1.3.
Contatto con utensili manuali.
2.1.2.1. Contatto con
superfici taglienti.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Possibilità
di contatto accidentale con superfici taglienti nell’utilizzo di utensili in
metallo (spatole) nella frammentazione manuale.
e- Risultati dello studio epidemiologico
1996-2000: modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Ferite
da taglio lievi per contatto con superfici metalliche taglienti.
Valutazione del rischio:
R2.5: lieve (poco probabile con danno medio-lieve).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a) Procedurali:
f- Idonee procedure di frammentazione
manuale.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
No.
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE
2 - IMPASTATURA
Rischio 2.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 2.1.3. Rischio da carenza di sicurezza
elettrica.
2.1.3.1. Non idoneità impianto elettrico.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Rischio di
elettrocuzione per gli operatori, dovuto a non idoneità o carente manutenzione
(usura, rotture) dell’impianto elettrico generale e delle singole macchine.
A- Risultati
dello studio epidemiologico 1996-2000: modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Lesioni gravi o
gravissime (ustioni, arresto cardiaco) da elettrocuzione sia per gli operatori
direttamente interessati, sia per eventuali soccorritori che non adottino
idonee procedure di sicurezza durante l’intervento.
Valutazione del rischio:
R4.5: medio (poco probabile con danno grave-gravissimo).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a) Tecnici:
a- Valutazione di idoneità dell’impianto
elettrico generale e delle singole macchine (impianto
elettrico almeno IP44), della presenza
della messa sulle macchine e di un dispositivo di
sgancio tensione generale.
b) Procedurali: corretta manutenzione elettrica.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
Si: la
manutenzione dell’impianto elettrico e tutti gli interventi specifici sono
appaltati ad impiantisti specializzati esterni.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
- Impianti
elettrici: Titolo VII DPR547/55 e artt.6-9 L46/90; norme CEI 64-8 e 20-13.
- Formazione:
artt.21-22 Dlgs626/94.
- Appalti: art.7
Dlgs626/94.
Capitolo 8- Il rischio esterno.
No.
FASE
2 - IMPASTATURA
Rischio 2.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 2.1.4. Rischio di incendio ed
esplosione.
2.1.4.1. Presenza di materiali infiammabili in
uso.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Rischio di
esplosione e conseguente incendio nel reparto di lavorazione per presenza di
particelle fini (farina), elettricamente caricate a contatto con superfici
metalliche surriscaldate dei forni o con dispositivi elettrici di macchine ed
impianti, nonché da propagazione del fuoco dal locale di deposito o dai forni.
Poiché le polveri organiche (particelle fini di farina) sono quasi sempre
ossidabili, questa situazione di potenziale deflagrabilità è molto diffusa in
tutti i settori di attività in cui si ha la formazione di nubi di polveri
organiche.
A- Risultati dello studio epidemiologico
1996-2000e: modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Lesioni gravi o
gravissime (ustioni)
Valutazione del rischio:
R4.5: medio (poco probabile con danno grave-gravissimo)
Capitolo 5-”gli interventi”-
a) Tecnici:
a- Realizzazione degli interventi tecnici ai
fini della prevenzione incendi e del rilascio del CPI
(Certificato Prevenzione Incendi) nei
casi previsti;
b- Rete idrica antincendio (manichette
antincendio UNI45: idranti con portata d’acqua
sufficiente per 120 minuti da acquedotto o riserva d’acqua).
c- Apparecchiature elettriche con un grado
di protezione minimo di un IP55 giustificato dalla
particolare granulometria fine della
farina.
-
Manutenzione elettrica generale e dei dispositivi di macchine ed
impianti.
b)
Procedurali:
a- Realizzazione delle procedure ai fini
della prevenzione incendi e del rilascio del CPI nei casi
previsti;
2- Divieto di fumo.
c)
Organizzativi:
a- Inoltro richiesta ai Vigili del Fuoco al
fine dell’ottenimento del CPI nei casi previsti.
b- Creazione squadra prevenzione
antiincendio ed evacuazione.
c- Redazione del piano di emergenza
antincendio ed evacuazione; attività di vigilanza sull’area di lavoro da parte
degli operatori addetti alle lavorazioni della fase.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
a- Competenze
VVFF:
- CPI: art.4
L966/65 e Decreto Interministeriale 16/2/82 (voce 46): obbligo CPI sopra i
500q. in
deposito (sono esclusi i depositi esterni
con distanze di sicurezza non inferiori ai 100m).
- Criteri
generali di prevenzione incendi: DM 10.03.98 n.64.
b- Competenze
ASL:
- Installazioni
elettriche nei luoghi a rischio di esplosione: art. 336 DPR547/55
- Tecniche di
intervento antincendio: artt.34-36-37 DPR 547/55
- Organizzazione
squadre intervento: artt.12-13-14 Dlgs 626/94
Capitolo 8- Il rischio esterno.
Esiste la
possibilità di propagazione dell’incendio agli insediamenti civili circostanti
con possibili danni a cose e persone.
FASE 2 -IMPASTATURA
Rischio 2.2.Salute e igienico-ambientali.
Rischio 2. 2.1. Agenti chimici
2.2.1.1. Rischio inalatorio
2.2.1.1.1. Polveri.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
La possibilità
di inalazione di polveri di farina è ipotizzabile in questa Fase solo
nell’impastatura manuale, quando l’addetto dosa gli ingredienti sul banco di
lavoro e li manipola manualmente sollevandoli. Il rischio irritativo risulta
molto basso, mentre quello allergico sussiste comunque in quanto indipendente
dalla dose.
Dati
dell’indagine ambientale campionaria:
a- con
campionatore fisso:
a- polvere inanabile centro ambiente:
1.18mg/m3 (TLV 10mg/m3)
b- polvere respirabile centro ambiente:
0.38mg/m3 (TLV 3mg/m3)
b)
con campionatore personale:
c- polvere inalabile al banco di lavoro:
1.40mg/m3 (TLV 10mg/m3)
d- polvere inalabile al bamco pane di
segale: 2.97mg/m3 (TLV 10mg/m3)
La possibilità
di contaminazione delle particelle di farina con microinquinanti presenti nelle
leghe di acciaio di contenitori e vassoi risulta remota in quanto le norme di
igiene degli alimenti prescrivono le concentrazioni percentuali massime
ammissibili dei vari metalli (Pb etc.).
Capitolo 4-Il danno atteso
Possibilità di
patologia allergica delle vie respiratorie.
Valutazione del rischio:
R1: trascurabile (improbabile con danno
lieve) per quello irritativo, R3.5: medio (poco probabile con rischio
medio-grave) per quello allergico.
Capitolo 5-Gli interventi.
a) Tecnici:
Nessuno.
b- Organizzativi:
Sorveglianza
sanitaria con evidenziazione di eventuali handicap lavorativi e valutazione
delle idoneità specifiche.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
- Rischio
allergico: art.34 DPR 303/54 in applicazione DPR336/94 (Tabella Malattie Professionali)
- Igiene degli
alimenti: composizioni di utensili, contenitori ed imballaggi: art.11 L283/62,
art.2 DPR777/82, DM 18.02.84, DM516/93, DM511/94, DM572/96, DM91/97, DM338/98.
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE 2 - IMPASTATURA
Rischio 2.2. Salute e igienico-ambientali.
Rischio 2. 2.2. Agenti fisici
2.2.2.1. Rumore
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Il rumore è
provocato dalle macchine: il rischio è molto basso (Leq e Lepd <80dBA).
A- Risultati
dell’indagine ambientale campionaria:
- centro
ambiente zona preparazione e lavorazione impasti: Leq73dBA; Lepd 73dBA
Capitolo 4-Il danno atteso
Nessuno.
Valutazione del rischio:
R1: trascurabile (improbabile con danno lieve).
Capitolo 5-Gli interventi.
a)Tecnici:
No.
b)Procedurali: No.
c) Organizzativi: No.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
- Rumore:
artt.40-43-44 DL.gs277/91
Capitolo 8-Il rischio esterno
No.
FASE 2 - IMPASTATURA
Rischio 2.2. Salute e igienico-ambientali.
Rischio 2. 2.2. Agenti fisici
2.2.2.2. Microclima
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Minima
possibilità di microclima sfavorevole in caso di contiguità della postazione di
lavoro di impastatura con i forni di cottura; rischio molto basso.
A- Risultati
dell’indagine ambientale campionaria:
- zona
lavorazione impasti: WBGT 24.7 °C (TLV per lavori leggeri al 50% di attività:
31.4°C).
Capitolo 4-Il danno atteso
Nessuno.
Valutazione del rischio:
R2: lieve (poco probabile con danno lieve).
Capitolo 5-Gli interventi.
a)Tecnici:
No.
b)Procedurali: No.
c) Organizzativi: No.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
- Temperatura
locali: art.11 DPR 303/56
Capitolo 8-Il rischio esterno
No.
FASE
2 - IMPASTATURA
Rischio 2.3. Rischi trasversali e organizzativi
Rischio 2.3.1. Organizzazione del lavoro
2.3.1.1. Manutenzione degli impianti
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Manutenzione
della macchina: vedi Rischio 2.1.1.1.1. Ingombri da ostacoli fissi;
2.1.1.1.2. Caduta di persone in piano
per inciampo o scivolamento;
2.1.1.1.2.1. Superfici inadeguate; 2.1.2.1. Protezione inadeguata degli
organi di trasmissione; .2.1.2.2.
Protezione inadeguata organi di lavoro; 2.1.3.1. Rischio elettrico;
2.1.4.1. Rischio di incendio ed esplosione.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Vedi Rischi
sopraelencati.
Valutazione del rischio:
vedi rischi sopraelencati.
Capitolo 5-”gli interventi”-
Vedi Rischi
sopraelencati: in ogni caso divieto di manutenzione manuale a macchina in
funzione.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
- Manutenzione:
vedi Rischi sopraelencati; artt.48-49 DPR547/55.
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
Capitolo 1- La fase di lavorazione.
Descrizione
La
fase è relativa al solo ciclo del pane e consiste nel trasformare la massa di
impasto grezzo in forme definite ed
idonee alla realizzazione delle diverse
tipologie di prodotto finito; il processo può essere svolto con l’ausilio di
macchine automatiche oppure manualmente, utilizzando appositi utensili manuali
al banco di lavoro.
Negli
altri cicli (pizza e pasticceria) la realizzazione delle forme desiderate
avviene contestualmente alla fase di preparazione (Fase 5) dopo la stagionatura
(Fase 4).
1- Formatura meccanica
L’impasto
viene deposto sui nastri di ingresso delle spezzatrici, che con l’ausilio di
rulli e coltelli, provvedono a spianare e tagliare la massa grezza nelle
pezzature desiderate (ciabatte, rosette etc.);
per alcune produzioni vengono utilizzate macchine specifiche
(rosettatrici, filonatrici, arrotondatrici etc.) che realizzano le forme
diverse attraverso appositi stampi a pressione o imprimendo movimenti
particolari alla massa.
Le
macchine più moderne provvedono anche al caricamento automatico del prodotto
finito sui ripiani dei carrelli, che si muovono a cremagliera una volta
completati.
2- Formatura manuale
Tutte
le lavorazioni descritte sono effettuate a mano al banco di lavoro, mediante
l’ausilio di utensili manuali (spatole, coltelli, stampi etc.),
Modalità esecutive
1- Preparazione meccanica
L’addetto
deposita l’impasto sui nastri trasportatori di ingresso alle macchine e le
governa dal quadro comandi, deponendo i
pezzi in uscita su appositi vassoi da conferire nei ripiani dei carrelli,
laddove tale operazione non avvenga automaticamente; provvede inoltre alla
pulitura ed al lavaggio periodico degli utensili e dei ripiani.
2- Preparazione manuale
L’addetto
opera sul banco di lavoro con l’ausilio di utensili manuali (spatole, coltelli,
stampi etc.), disponendo poi i pezzi sui vassoi e caricandoli sui ripiani dei
carrelli.
Luogo di lavoro
La fase viene
svolta nel reparto di lavorazione; le macchine ed il banco di lavoro sono di norma
collocati in area attigua alla zona di impasto.
Capitolo 2 -
Le attrezzature e le macchine
1- Preparazione meccanica
Nelle macchine di moderna concezione gli
organi di movimento e di trasmissione del moto sono opportunamente protetti
all’interno della cofanatura del corpo macchina; i comandi sono ubicati a lato
della stessa, differenziati per colore a seconda della funzione, protetti
contro gli avviamenti accidentali e muniti di pulsante di arresto di emergenza
conformato a fungo.
a-
Spezzatrice
Normalmente
utilizzata per la produzione di ciabatte, è composta da un corpo macchina che
ospita un motore elettrico, da coltelli utilizzati come utensili , che spezzano
l’impasto, da un nastro trasportatore di asservimento dei pezzi e da rulli
contrapposti collocati all’ingresso della macchina.
Nella
parte anteriore di introduzione dell’impasto è posta una griglia di protezione
che impedisce il contatto delle mani o di altre parti del corpo con gli organi
lavoratori della macchina; tale griglia deve essere dotata di dispositivo
elettrico che blocca l’alimentazione della macchina all’apertura della
protezione.
Di
tale macchina esistono varie versioni
(tradizionale, volumetrica etc.) che differiscono per le modalità di taglio
(verticale, orizzontale etc.).
b-Pressa
spezzatrice
Utilizzata per
la produzione di pane di piccola pezzatura, normalmente rosette, tale macchina
è di forma esagonale e di piccole
dimensioni; essa è composta da un corpo macchina con motore elettrico, che
monta un piatto munito di fessure da
cui salgono una serie di coltelli di forma esagonale, nonchè da un coperchio di chiusura.
L’impasto viene
poggiato sul piatto, che abbassandosi gradualmente contemporaneamente al
coperchio, consente la fuoruscita dei coltelli, che determina la sagomatura
dell’impasto in piccole pezzature.
Visto il notevole peso del coperchio deve essere istallata sul retro dello
stesso una molla per evitare la caduta accidentale dello stesso sulle mani.
c-
Stampatrice per rosette
Tale
macchina opera secondo modalità assimilabili alla spezzatrice: anche qui l’
introduzione e la fuoriuscita dell’impasto avviene in modo automatico con
l’utilizzo di nastri trasportatori; essa è composta di un corpo centrale che
monta diversi tipi di stampi, che con
una leggera pressione sulla parte superficiale dell’impasto imprimono diverse forme alle rosette.
Nella
parte anteriore di introduzione dell’impasto è posto un carter di protezione
che impedisce il contatto delle mani o di altre parti del corpo con gli organi
lavoratori della macchina; inoltre deve essere dotata di dispositivo elettrico
che blocca l’alimentazione della macchina all’apertura della protezione e non
consenta l’avviamento nella fase di cambio degli stampi.
In
alcuni tipi di stampatrici la parte terminale del nastro può essere collegata
direttamente a un carrello di caricamento automatico, che depone le rosette su
vassoi che si sollevano automaticamente una volta pieni; tali carrelli, una
volta che i ripiani risultino completati, vengono staccati dalla macchina e movimentati
manualmente con azione di tira e spingi alla camera di lievitazione.
d-
Filonatrice
Normalmente
utilizzata per la produzione di pani lunghi, è composta da un corpo macchina
con motore elettrico che utilizza rulli contrapposti come utensili per la
spianatura dell’impasto e la torsione dello stesso.
Anche
qui l’impasto grezzo viene trasportato agli organi lavoratori da un nastro
trasportatore di entrata e di uscita; il movimento, la diversa velocità dei
rulli e dei tappeti interni assicurano prima la spianatura della massa e poi il
suo riavvolgimento in forma spirale.
Nella
parte anteriore di introduzione dell’impasto è posta una griglia di protezione
che impedisce il contatto delle mani o di altre parti del corpo con gli organi
lavoratori della macchina; tale griglia deve essere dotata di dispositivo
elettrico che blocca l’alimentazione della macchina all’apertura della
protezione.
e-
Arrotondatrice
Normalmente
utilizzata per la produzione di pani a forma di ciambella, è composta da un
corpo macchina con motore elettrico che monta un contenitore cilindrico al
centro del quale è collocato un utensile di forma conica che gira sul proprio
asse.
L’impasto
viene inserito nel cilindro e modellato in forma rotondeggiante dai successivi
contatti con l’utensile e le pareti del
contenitore.
Talvolta
gli sportelli di accesso al contenitore sono muniti di dispositivi elettrici di
blocco del movimento dell’utensile; tuttavia la lentezza del movimento
rotatorio e l’assenza di spigoli sulle superfici impediscono rischi
significativi di lesioni alle mani.
2- Preparazione manuale
a
- Banco di lavoro
Per molte produzioni artigianali o non in serie la pezzatura dell’impasto e la sua formatura nelle dimensioni desiderate, viene effettuata manualmente sul tavolo di lavoro con l’ausilio di utensili manuali
b- Utensili manuali
Si tratta di spatole e coltelli in legno o acciaio.
FASE
3 - FORMATURA
Rischio 3.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 3.1.1. Rischi strutturali
3.1.1.1. Vie di transito
3.1.1.1.1. Ingombri da ostacoli fissi.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
L’operatore può
venire a contatto in modo accidentale con parti sporgenti delle macchine o con
ingombri occasionali durante il transito tra
le macchina ed il banco di lavoro per il trasferimento dell’impasto.
A- Risultati dello studio epidemiologico
1996-2000: modalità complessiva: 1 caso su 28 (3,57 %).
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Traumatismi per urto di parti del corpo degli operatori
contro oggetti fissi (parti sporgenti di macchine).
Valutazione del rischio:
R2: lieve (poco probabile con danno lieve)
Capitolo 5-”gli interventi”-
a-Tecnici:
1-Delimitazione
di idonee vie di transito.
b-Procedurali
1-Manutenzione
dei locali con rimozione degli ingombri.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
- Vie di
transito: Art.8-11 DPR547/55.
Capitolo 8-”il rischio esterno
No.
FASE 3 - FORMATURA
Rischio 3 .1. Rischi per la sicurezza.
Rischi 3.1.1. Rischi strutturali
3.1.1.1. Vie di transito
3.1.1.1.2. Caduta di persone in piano per
inciampo o scivolamenti
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Durante il
carico e scarico dei vassoi dalle macchine possono determinarsi rischi di
caduta in piano per scivolamento su pavimento imbrattato dalla presenza di
farina.
A- Risultati
dello studio epidemiologico 1996-2000: modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-Il danno atteso
Traumatismi per
scivolamento su terreno imbrattato di farina
.
Valutazione del rischio:
R2.5: medio (poco probabile con danno medio-lieve).
Capitolo 5-Gli interventi.
a) Tecnici:
1-Delimitazione
idonee vie di transito;
2-Manutenzione e
livellamento pavimenti;
3- Idonei DPI
(necessarie le scarpe con suola antiscivolamento).
b) Procedurali:
1-rispetto delle
vie di transito e periodica manutenzione e pulizia dei pavimenti.
Capitolo 6-appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
- Vie di
transito: art.8-11 DPR547/55;
- DPI: art.377
DPR547/55 e art.43 Dlgs626/94 (All.V scarpe: lavori di “movimentazione e
stoccaggio”).
Capitolo 8-”il rischio esterno”
No.
FASE
3 - FORMATURA
Rischio 3.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 3.1.1. Carenze strutturali.
3.1.1.2. Superficie di lavoro
3.1.1.2.1. Spazi inadeguati delle postazioni di
lavoro e dei passaggi.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
La postazione di
lavoro ed i passaggi possono essere inadeguati per la eccessiva vicinanza dei
macchinari con costrittività per l’operatore e rischi infortunistici
aggiuntivi.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Disconfort da
costrittività fisica ed organizzativa; rischio infortunistico accresciuto (vedi
rischi precedenti delle vie di transito).
Valutazione del rischio:
R1: trascurabile (improbabile con danno lieve).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a-Tecnici: corretto dimensionamento della
postazione di lavoro e dei passaggi.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
- Superfici di
lavoro: artt.6-7 DPR303/56 e artt.8-11 DPR547/55.
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE 3 –FORMATURA
Rischio 3.1. Rischi per la sicurezza.
Rischi 3.1.1. Rischi strutturali
3.1.1.2. Uscite di sicurezza
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Non adeguato
numero e dimensionamento delle uscite di sicurezza o difficoltà di raggiungere
le stesse, anche per ostacoli sulle vie di fuga, in caso di incendio o altra
emergenza interna o esterna.
A- Risultati
dello studio epidemiologico 1996-2000: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Danni gravi o
gravissimi per impossibilità di evacuazione (ustioni, asfissia da inalazione di
fumi e gas nocivi come CO ed HCN. Per altre emergenze (alluvioni, terremoti
etc) i danni sono correlati alla magnitudo dell’evento ed al numero di persone
presenti.
Valutazione del rischio:
R4.5: medio (poco probabile con danno grave o gravissimo).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a-Tecnici:
Dotazione di
uscite di sicurezza in numero e dimensioni idonee alla tipologia dell’ambiente
di lavoro (almeno 1) ed al rischio d’incendio dell’attività, apribili verso
l’esterno, mantenute aperte durante le lavorazioni, dotate di maniglione
antipanico e di idonea segnaletica, preferibilmente con illuminazione di
sicurezza; vie di fuga di dimensioni
idonee, con segnaletica orizzontale e verticale e non ingombrate da ostacoli
lungo il percorso.
b- Procedurali:
Informazione e
formazione dei lavoratori sull’evacuazione e sui riferimenti alla squadra
antincendio ed evacuazione; informazione e formazione dei componenti della
squadra antincendio ed evacuazione alle misure di emergenza.
c- Organizzativi
Redazione del
Piano di evacuazione e creazione della squadra di prevenzione incendi ed
evacuazione.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
- Uscite di
sicurezza: art.13 DPR547/55 e art.3 Decr.Intermin.10/03/98.
- Informazione e Formazione: artt. 21 e 22 D.Lgs 626/94
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE
3 - FORMATURA
Rischio 3.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 3.1.2. Carenza di sicurezza su macchine.
3.1.2.1. Protezioni inadeguate degli organi di
trasmissione.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
In caso di
presenza dell’addetto alle macchine, può verificarsi il rischio di contatti
accidentali con gli organi di trasmissione del moto (nastri, cinghie,
ingranaggi etc.).
A- Risultati
dello studio epidemiologico 1996-2000: modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Traumatismi
anche gravi per contatto con gli organi di trasmissione del moto.
Valutazione del rischio:
R4: medio (poco probabile con danno grave).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a- Tecnici:
1- Adeguata protezione degli organi di
trasmissione del moto (ingranaggi, cinghie),
opportunamente protetti
all’interno della cofanatura del corpo macchina;
2- Dispostivi contro l’avviamento
accidentale della macchina;
3- Comandi della macchina dotati di
dispositivi di arresto di emergenza facilmente
identificabili ed opportunamente
dislocati.
b- Procedurali:
a. Divieto di regolazione e manutenzione
degli organi di trasmissione a macchina in
movimento;
2- Divieto di manomissione delle protezioni.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
- Organi di
trasmissione: Artt.55-61 DPR547/55.
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE 3 - FORMATURA
Rischio 3.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 3.1.2. Carenza di sicurezza su macchine.
3.1.2.2. Protezioni inadeguate degli organi di
lavoro.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Possibilità di
contatto accidentale con gli organi lavoratori delle macchine (rulli, coltelli
etc.) per avvicinamento incauto durante operazioni di lavorazione, manutenzione
e pulizia delle macchine.
a- Risultati dello studio epidemiologico
1996-2000: modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Traumatismi
gravi e gravissimi per contatto con gli organi di lavoro.
Valutazione del rischio:
R4: medio (poco probabile con danno grave).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a) Tecnici:
1- Protezione degli organi lavoratori
della macchina ove accessibili;
2- Dispositivi elettrici di blocco
collegati con gli organi di messa in moto e di movimento della
macchina tali che:
-provochino l’arresto della macchina
all’atto dell’apertura del riparo;
-non consentano l’avviamento della
macchina se il riparo non è nella posizione di chiusura;
b- Dispositivi elettrici contro l’avviamento
accidentale delle macchine;
c- Comandi delle macchine dotati di comando
di arresto di emergenza facilmente identificabili
ed opportunamente dislocati.
b) Procedurali:
d- Divieto di rimozione temporanea delle
protezioni e dei dispositivi di sicurezza;
e- Divieto di manutenzione e regolazione su
organi lavoratori in movimento.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
-
Organi di lavoro: artt.68-72-75 DPR547/55.
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE 3 - FORMATURA
Rischio 3.1. Rischi
per la sicurezza.
Rischio 3.1.3.
Contatto con utensili manuali.
3.1.2.1. Contatto con
superfici taglienti.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Possibilità
di contatto accidentale con superfici taglienti nell’utilizzo di utensili in
metallo (spatole) nella rifinitura manuale.
f- Risultati dello studio epidemiologico
1996-2000: modalità complessiva: 1 caso su 28 (3,57 %).
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Ferite
da taglio lievi per contatto con superfici metalliche taglienti.
Valutazione del rischio:
R2: lieve (poco probabile con danno lieve).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a) Procedurali:
g- Idonee procedure di rifinitura manuale.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
No.
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE
3 - FORMATURA
Rischio 3.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 3.1.3. Rischio da carenza di sicurezza
elettrica.
3.1.3.1. Non idoneità impianto elettrico.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Rischio di
elettrocuzione per gli operatori, dovuto a non idoneità o carente manutenzione
(usura, rotture) dell’impianto elettrico generale e delle singole macchine.
A- Risultati
dello studio epidemiologico decennale: modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Lesioni gravi o
gravissime (ustioni, arresto cardiaco) da elettrocuzione sia per gli operatori
direttamente interessati, sia per eventuali soccorritori che non adottino
idonee procedure di sicurezza durante l’intervento.
Valutazione del rischio:
R4.5: medio (poco probabile con danno grave o gravissimo).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a) Tecnici:
a- Valutazione di idoneità dell’impianto
elettrico generale e delle singole macchine (impianto
elettrico almeno IP44), della presenza della messa sulle macchine e di
un dispositivo di
sgancio tensione generale.
b) Procedurali: corretta manutenzione elettrica.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
Si: la
manutenzione dell’impianto elettrico e tutti gli interventi specifici sono
appaltati ad impiantisti specializzati esterni.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
- Impianti
elettrici: Titolo VII DPR547/55 e artt.6-9 L46/90; norme CEI 64-8 e 20-13.
- Formazione:
artt.21-22 Dlgs626/94.
- Appalti: art.7
Dlgs626/94.
Capitolo 8- Il rischio esterno.
No.
FASE
3 - FORMATURA
Rischio 3.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 3.1.4. Rischio di incendio ed
esplosione.
3.1.4.1. Presenza di materiali infiammabili in
uso.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Rischio di
esplosione e conseguente incendio nel reparto di lavorazione per presenza di
particelle fini (farina), elettricamente caricate a contatto con superfici
metalliche surriscaldate dei forni o con dispositivi elettrici di macchine ed
impianti, nonché da propagazione del fuoco dal locale di deposito o dai forni.
Poiché le polveri organiche (particelle fini di farina) sono quasi sempre
ossidabili, questa situazione di potenziale deflagrabilità è molto diffusa in
tutti i settori di attività in cui si ha la formazione di nubi di polveri
organiche.
A- Risultati dello studio epidemiologico
decennale: modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Lesioni gravi o
gravissime (ustioni)
Valutazione del rischio:
R4.5: medio (poco probabile con danno grave o gravissimo)
Capitolo 5-”gli interventi”-
a) Tecnici:
a- Realizzazione degli interventi tecnici ai
fini della prevenzione incendi e del rilascio del CPI
(Certificato Prevenzione Incendi) nei casi previsti;
b- Rete idrica antincendio (manichette
antincendio UNI45: idranti con portata d’acqua
sufficiente per 120 minuti da acquedotto o riserva d’acqua).
c- Apparecchiature elettriche con un grado
di protezione minimo di un IP55 giustificato dalla
particolare granulometria fine della
farina.
-
Manutenzione elettrica generale e dei dispositivi di macchine ed
impianti.
b)
Procedurali:
a- Realizzazione delle procedure ai fini
della prevenzione incendi e del rilascio del CPI nei casi
previsti;
2- Divieto di fumo.
c)
Organizzativi:
a- Inoltro richiesta ai Vigili del Fuoco al
fine dell’ottenimento del CPI nei casi previsti.
b- Creazione squadra prevenzione
antiincendio ed evacuazione.
c- Redazione del piano di emergenza
antincendio ed evacuazione; attività di vigilanza sull’area di lavoro da parte
degli operatori addetti alle lavorazioni della fase.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
a- Competenze
VVFF:
- CPI: art.4
L966/65 e Decreto Interministeriale 16/2/82 (voce 46): obbligo CPI sopra i
500q. in
deposito (sono esclusi i depositi esterni
con distanze di sicurezza non inferiori ai 100m).
- Criteri
generali di prevenzione incendi: DM 10.03.98 n.64.
b- Competenze
ASL:
- Installazioni
elettriche nei luoghi a rischio di esplosione: art. 336 DPR547/55
- Tecniche di
intervento antincendio: artt.34-36-37 DPR 547/55
- Organizzazione
squadre intervento: artt.12-13-14 Dlgs 626/94
Capitolo 8- Il rischio esterno.
Esiste la
possibilità di propagazione dell’incendio agli insediamenti civili circostanti
con possibili danni a cose e persone.
FASE 3 -FORMATURA
Rischio 3.2.Salute e igienico-ambientali.
Rischio 3.2.1. Agenti chimici
3.2.1.1. Rischio inalatorio
3.2.1.1.1. Polveri.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
La possibilità
di inalazione di polveri di farina è ipotizzabile in questa Fase solo per
inquinamento ambientale da altre lavorazioni contigue nel reparto di
lavorazione.
Il rischio
irritativo risulta molto basso, mentre quello allergico sussiste comunque in
quanto indipendente dalla dose.
Dati
dell’indagine ambientale campionaria:
a- con
campionatore fisso:
a- polvere inanabile centro ambiente:
1.18mg/m3 (TLV 10mg/m3)
b- polvere respirabile centro ambiente:
0.38mg/m3 (TLV 3mg/m3)
b)
con campionatore personale:
c- polvere inalabile al banco di lavoro:
1.40mg/m3 (TLV 10mg/m3)
d- polvere inalabile al banco vicino
spezzatrice pane di segale: 2.97mg/m3 (TLV 10mg/m3)
La
possibilità di contaminazione delle particelle di farina con microinquinanti
presenti nelle leghe di acciaio di contenitori e vassoi risulta remota in
quanto le norme di igiene degli alimenti prescrivono le concentrazioni
percentuali massime ammissibili dei vari metalli (Pb etc.).
Capitolo 4-Il danno atteso
Possibilità
di patologia allergica delle vie respiratorie.
Valutazione del rischio:
R3.5: medio (poco probabile con danno
medio-grave) per il rischio allergico; R1: trascurabile (improbabile con danno
lieve) per quello irritativo.
Capitolo 5-Gli interventi.
a) Tecnici:
Nessuno.
b- Organizzativi:
Sorveglianza
sanitaria con evidenziazione di eventuali handicap lavorativi e valutazione
delle idoneità specifiche.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
-
Rischio allergico: art.34 DPR 303/54 in applicazione DPR336/94 (Tabella Malattie Professionali)
-
Igiene degli alimenti: composizioni di utensili, contenitori ed imballaggi:
art.11 L283/62, art.2 DPR777/82, DM 18.02.84, DM516/93, DM511/94, DM572/96,
DM91/97, DM338/98.
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE 3 - FORMATURA
Rischio 3.2. Salute e
igienico-ambientali.
Rischio 3.2.2. Agenti
fisici
3.2.2.1. Rumore
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Il
rumore è provocato dalle macchine: il rischio è molto basso (Leq e Lepd
<80dBA).
A-
Risultati dell’indagine ambientale campionaria:
e-
zona
formatrice: Leq72.5dBA;
f-
zona
spezzatrice: Leq73dBA.
Capitolo 4-Il danno atteso
Nessuno.
Valutazione del rischio:
R1: trascurabile (improbabile con danno lieve).
Capitolo 5-Gli interventi.
a)Tecnici:
No.
b)Procedurali: No.
c) Organizzativi: No.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
- Rumore:
artt.40-43-44 DL.gs277/91
Capitolo 8-Il rischio esterno
No.
FASE 3 - FORMATURA
Rischio 3.2. Salute e igienico-ambientali.
Rischio 3.2.2. Agenti fisici
3.2.2.2. Microclima
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Minima
possibilità di microclima sfavorevole in caso di contiguità della postazione di
lavoro di formatura con i forni di cottura; rischio molto basso.
A- Risultati
dell’indagine ambientale campionaria:
- zona
lavorazione impasti: WBGT 24.7 °C (TLV per lavori leggeri al 50% di attività:
31.4°C).
Capitolo 4-Il danno atteso
Nessuno.
Valutazione del rischio:
R1: trascurabile (improbabile con danno lieve).
Capitolo 5-Gli interventi.
a)Tecnici:
No.
b)Procedurali: No.
c) Organizzativi: No.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
Capitolo 8-Il rischio esterno
No.
FASE
3 - FORMATURA
Rischio 3.3. Rischi trasversali e organizzativi
Rischio 3.3.1. Organizzazione del lavoro
3.3.1.1. Manutenzione degli impianti
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Manutenzione
della macchina: vedi Rischio 3.1.1.1.1. Ingombri da ostacoli fissi;
3.1.1.1.2. Caduta di persone in piano
per inciampo o scivolamento;
3.1.1.1.2.1. Superfici inadeguate; 3.1.2.1. Protezione inadeguata degli
organi di trasmissione; .3.1.2.2.
Protezione inadeguata organi di lavoro; 3.1.3.1. Rischio elettrico;
3.1.4.1. Rischio di incendio ed esplosione.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Vedi Rischi
sopraelencati.
Valutazione del rischio:
vedi rischi sopraelencati.
Capitolo 5-”gli interventi”-
Vedi Rischi
sopraelencati: in ogni caso divieto di manutenzione manuale a macchina in
funzione.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi
- Manutenzione:
vedi Rischi sopraelencati; artt.48-49 DPR547/55.
Capitolo 8- Il rischio esterno
No.
FASE
3 - FORMATURA
Rischio 3.3. Trasversali o organizzativi.
Rischio 3.3.1. Organizzazione del lavoro
3.3.1.2. Movimentazione manuale dei carichi
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
Nello scarico e
carico del contenuto dei vassoi ai nastri trasportatori delle macchine di
formatura del pane sono richieste operazioni di sollevamento di gravi.
Le pezzature di
impasto vengono prelevate manualmente dal banco di lavoro o dai vassoi per
essere depositate sui nastri trasportatori delle macchine formatrici; laddove
queste ultime non provvedano automaticamente al carico dei pezzi sui vassoi,
l’operazione viene ripetuta in uscita dalla macchina. Il peso in carico del
vassoio è di circa 3-5 Kg da ogni
ripiano (circa n.20) del telaio al nastro di asservimento alle formatrici e
viceversa; l’attività può durare circa 2h al giorno.
Valutazione del rischio:
L’indice do rischio calcolato secondo la tabella di calcolo NIOSH risulta
uguale a 0.2 (Peso Limite Raccomandato di kg 13.9 e Peso Effettivamente
Sollevato di kg.4) con un indice di sollevamento<1.
A- Risultati
dello studio epidemiologico decennale: modalità complessiva: 1 caso di
schiacciamento per gravi sfuggiti dalle mani (3,57 %).
R2.5: lieve per il rischio del rachide
(trascurabile con danno medio-grave); R2: lieve (poco probabile con danno
lieve) per il rischio infortunistico da schiacciamenti.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Patologia
osteoarticolare del rachide dorso-lombare, del rachide cervicale e dell’arto
superiore; traumatismi da schiacciamento per gravi sfuggiti dalle mani.
Capitolo 5-”gli interventi”-
a- procedurali: tecniche di movimentazione adeguate con
informazione e formazione degli addetti.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti
legislativi
-
Movimentazione manuale dei carichi: artt.48-49 Dlgs626/94.
Capitolo 8-”il rischio
esterno”
No.
FASE 3 - FORMATURA
Rischio 3.3. Trasversali o organizzativi.
Rischio 3.3.1. Organizzazione del lavoro
3.3.1.3. Lavoro notturno
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
In alcuni casi
la fase di formatura può estendersi anche alle ore notturne (tra le ore 22 e le
ore 07 del giorno successivo per almeno 80 giorni all’anno), senz’altro per le
produzioni che non richiedono stagionatura, nelle quali la trasformazione
dell’impasto è immediatamente antecedente la cottura (Fase 6).
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Patologia da
Stress per alterazione dei ritmi circadiani sonno-veglia con possibile comparsa
di sintomatologia secondaria (disturbi neurovegetativi e neuropsichici) ed
aumento del rischio infortunistico per deficit della performance lavorativa.
R2: lieve (poco probabile con danno
lieve).
Capitolo 5-”gli interventi”-
a-organizzativi: adeguata definizione sia di turni e
riposi che dei ritmi di lavoro; sorveglianza sanitaria con individuazione degli
handicap al lavoro notturno; divieto di impiego dei minori.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna
No.
Capitolo 7-”riferimenti
legislativi
a-
Lavoro
notturno: artt.3-4-5 Dlgs532/99;
b-
Lavoro
minorile: Dlgs345/99 così come modificato dal Dlgs262/00.
Capitolo 8-”il rischio
esterno”
No.
Capitolo 1- La fase di lavorazione.
Descrizione
La
fase consiste sia per il ciclo del pane che per quello della pizza e della
pasticceria nel consentire agli impasti di “riposare” in un ambiente idoneo e
per un tempo adeguato al fine di consentire lo sviluppo del processo di
lievitazione.
Gli
ambienti sono di norma costituiti da
apposite celle, dotate di condizioni microclimatiche idonee; le celle vengono
caricate con appositi carrelli a traino, muniti di rastrelliere che ospitano i
vassoi sui quali vengono depositati gli impasti; il tempo di stagionatura varia
in funzione delle diverse produzioni.
Allo
stazionamento in celle segue comunque una nuova manipolazione degli impasti ed
una loro permanenza a temperatura ambiente, onde lasciar “riposare” la massa
prima della cottura.
Nelle
unità produttive più piccole il procedimento può essere svolto in tutte le sue
fasi nello stesso reparto di lavorazione, lasciando il prodotto a stagionare
sui vassoi.
Nel
ciclo del pane vengono utilizzati impianti di lievitazione a parametri
microclimatici costanti oppure a ciclo termico.
b-Ciclo della pizza
Nel ciclo della pizza l’impasto viene lavorato manualmente su banco, quindi depositato su vassoi che stazionano nell’ambiente di lavoro per 8 ore circa.
c- Ciclo della pasticceria
Anche nel ciclo della pasticceria l’impasto viene lavorato manualmente su banco, ma la stagionatura può avvenire sia nel locale di lavoro che in celle di lievitazione per 17 ore.
Modalità esecutive
Il
ciclo del pane risulta variabile a
seconda della tipologia del prodotto da realizzare e dell’impianto di
lievitazione (a parametri microclimatici costanti o ciclicamente variabili).
L’addetto
deposita gli impasti sui vassoi, li carica sulle rastrelliere dei carrelli ed
introduce questi ultimi nelle celle; allo scadere del tempo indicato per
ciascun successivo prodotto, lo stesso addetto estrae i carrelli dalle celle,
asporta i vassoi e depone gli impasti sul banco di lavoro, dove li manipola;
conclusa tale operazione dispone nuovamente i prodotti sui vassoi, carica
questi sui carrelli che sospinge in una zona idonea del reparto di lavorazione,
dove stazionano per un tempo adeguato (circa 1h) a temperatura ambiente onde
lasciar “riposare” la massa prima della cottura.
1-Rosetta
L’addetto
carica una cella denominata “ferma
lievitazione”; dopo un processo che prevede una temperatura di circa 11°C per
circa 23 ore, lo stesso estrae i carrelli, denominati “prometeo”, per scaricare
i prodotti sul banco e manipolarli
manualmente fino ad ottenere la forma specifica; ricaricati i carrelli di stagionatura,
gli impasti vengono fatti riposare a temperatura ambiente in reparto per circa
un’ora, prima dell’introduzione in forni a circa 250° C per circa 15 minuti.
2-Baghette
L’addetto
carica la cella di lievitazione; dopo un processo che prevede per circa una
temperatura di circa 30°C ed umidità pari all’ 85% per circa 1h, lo stesso
estrae i carrelli e ne deposita i prodotti sul banco, per manipolarli
manualmente fino ad ottenere la forma specifica, prima di introdurlo in
appositi forni alla temperatura di 230°C per 15 minuti.
3-Segale
L’addetto
carica anche qui una cella di lievitazione, che lavora per 1.30h alla
temperatura di 35°C e con un’umidità
pari all’ 80%; rimosso e depositato l’impasto sul banco di lavoro, lo manipola
per ottenere la forma specifica, prima di introdurlo in forni alla temperatura
di 220°C per 30 minuti.
b-Ciclo della pizza
L’addetto
carica i prodotti su vassoi ed
eventualmente sui carrelli che vengono fatti stazionare per circa h in locale attiguo; poi vengono portati
sul banco di lavoro, manipolati nuovamente e lasciati riposare prima dell’uso.
c-Ciclo della pasticceria
L’addetto carica una cella di lievitazione per 17 ore a parametri microclimatici variabili secondo stagione (in estate alla temperatura di circa 11/12°C e umidità all’80% dalle 8.00 alle 12.00, alla temperatura di 15°C ed umidità 80% dalle 12.00 all’ 01.00 del giorno successivo; in inverno invece a temperatura costante di 15°C dalle ore 08.00 alle ore 01.00 del giorno successivo ).
Successivamente
toglie i vassoi dalla cella e pennella l’impasto con il tuorlo di uovo per
garantire una adeguata colorazione alla superficie, prima di infornarli a circa
180°C per tempi diversi a secondo del prodotto.
.
Luogo di lavoro
La fase viene
svolta in parte nel reparto di lavorazione (movimentazione dei carrelli,
manipolazione manuale dell’impasto, stazionamento dei carrelli nella fase
finale di riposo) ed in parte nell’impianto di lievitazione, che può essere
collocato all’interno dello stesso reparto o più raramente in locale adiacente
apposito.
Capitolo 2 -
Le attrezzature e le macchine
1-
Vassoi e carrelli
L’attrezzatura
è costituita da vassoi in metallo della dimensione di circa m.1x 0,60, dove
vengono collocate le pezzature di impasto; i vassoi vengono collocati sulle
rastrelliere di carrelli a struttura metallica e di ruote per il traino
manuale.
2-Impianto
di lievitazione
Di
norma è costituito da un box metallico a chiusura ermetica che ospita un locale
di stazionamento dei carrelli; il box è dotato di un impianto climatizzato in
grado di garantire all’interno della cella i parametri microclimatici
desiderati.
3-
Banco di lavoro
Banco
in marmo o di legno su cui sono disposti gli ingredienti di aggiunta (farina)
alla prima e seconda manipolazione manuale dell’impasto.
FASE
4 - STAGIONATURA
Rischio 4.1. Rischi per la sicurezza.
Rischio 4.1.1. Rischi strutturali
4.1.1.1. Vie di transito
4.1.1.1.1. Ingombri da ostacoli fissi.
Capitolo 3-”il fattore rischio”-
L’operatore può
venire a contatto in modo accidentale con parti sporgenti dell’impianto di
stagionatura, del banco di lavoro, dei carrelli o con ingombri occasionali
durante il transito tra il banco di
lavoro e le celle.
A- Risultati dello studio epidemiologico
1996-2000: modalità complessiva: 0 casi su 28.
Capitolo 4-”il danno atteso”-
Traumatismi per urto di parti del corpo degli operatori
contro oggetti fissi (parti sporgenti di macchine).
Valutazione del rischio:
R2: lieve (poco probabile con danno lieve)
Capitolo 5-”gli interventi”-
a-Tecnici:
1-Delimitazione
di idonee vie di transito.
b-Procedurali
1-Manutenzione
dei locali con rimozione degli ingombri.
Capitolo 6-”appalto a ditta esterna”-
No.
Capitolo 7-”riferimenti legislativi”
- Vie di
transito: Art.8-11 DPR547/55.
Capitolo 8-”il rischio esterno
No.