1. COMPARTO          : Produzione di plastica stampata per intrusione e soffiaggio
2. CODICI ISTAT      : 24.16
3. CODICE ISPESL     : 

ZONA DI RILEVAZIONE
4. NAZIONALE         : ITA
5. REGIONALE         : 
6. PROVINCIALE       : 
7. USL               : 
8. ANNO RILEVAZIONE  : 1999

9. NUMERO ADDETTI
  9A. IMPIEGATI : 162 uomini 243 donne
  9B. OPERAI    : 648 uomini 162 donne

10. N.AZIENDE        : 81

11. STRUTTURA DI RILEVAZIONE : IGEAM s.r.l.
                               Servizi e studi per lo sviluppo sostenibile

12. REFERENTE

  QUALIFICA : 
  NOME      : Michele / Piero
  COGNOME   : Casciani / Santantonio
  INDIRIZZO : c/o IGEAM s.r.l Via della Trasfigurazione, 2
  CAP       : 00151
  CITTÀ     : ROMA
  PROVINCIA : RM
  TELEFONO  : 06/5327031
  FAX       : 06/53270330
  E-MAIL    : igeam@tin.it

13. INFORTUNI: TOTALE 23 DI CUI MORTALI 0

14. MALATTIE PROFESSIONALI

NOTE:

Il basso numero di infortuni dovuto alla particolare lavorazione che prevede l'impiego di una unica macchina che trasforma la materia prima in prodotto finale.

Nei sopralluoghi effettuati non si sono riscontrate malattie professionali.

Il comparto produttivo di riferimento considerato nella presente ricerca comprende le piccole e medie aziende che producono oggetti ed accessori in plastica stampata utilizzabili come contenitori per alimenti, cosmetici, o comunque come recipienti che non rilasciano elementi o sostanze tossiche per l'uomo.

Il campione di aziende analizzato nella presente ricerca collocato nelle regioni centrosettentrionali della penisola; pertanto il campione non ha caratteristiche specifiche legate ai siti geografici e la ricerca può considerarsi effettuata sul territorio nazionale.

Per quanto riguarda il ciclo produttivo scelto, bisogna premettere che, ai fini della presente ricerca, stato considerato il solo ciclo produttivo primario delle aziende relative al campione selezionato, che va dall'approvvigionamento e stoccaggio delle materie prime fino alla stampa del prodotto plastico.

Ciascuna delle aziende contattate, a valle del ciclo produttivo testè descritto, ha una o più linee di produzione di seconda lavorazione, che riguardano più particolarmente la tipologia di prodotto specifico delle diverse aziende.

Esempi di tali lavorazioni sono riportati nell'ultimo paragrafo del presente documento.

La distinzione tra intrusione e soffiaggio riguarda soprattutto la parte intermedia del ciclo, quando cioè la plastica semifusa viene immessa negli stampi.

Verifica della qualità;

manutenzione impianti tecnici ;

trasporto.

Come manutenzione ordinaria, soprattutto se si utilizza il PVC, l'impianto di produzione viene fatto funzionare con una resina pulente (esaclene) al posto della plastica.

Per quanto riguarda l'individuazione delle figure professionali presenti nel ciclo produttivo, sia che si parli di plastica stampata per iniezione che per soffiaggio, poichè si opera sempre con un'unica macchina robotizzata, stato possibile individuare le seguenti:

Magazziniere: ha il compito di verificare la qualità delle materie prime oltre a verificare la merce in uscita.

Manovale generico: ha il compito di movimentare le materie prime per l'alimentazione dell'impianto e di provvedere all'imballaggio dei prodotti finiti.

Addetto all'elettrofresatrice: nel caso in cui l'azienda produca anche gli stampi, suo compito condurre e manutenere la macchina per questa attività.

Addetto alla progettazione: progetta gli stampi mediante computer.

Alle attività operative in stabilimento sono sempre associate quelle di tipo amministrativo svolte da Amministrativi.

Secondo quanto rilevato dalle banche dati consultate collocato all'interno della classificazione INAIL codice 2197 :

Lavorazione delle resine sintetiche e delle materie plastiche : produzione articoli finiti semilavorati o di parti staccate"

a cui corrispondono 15.335 aziende per un totale di 147.079 addetti assicurati.

E' opportuno precisare che sia il codice ISTAT ("Fabbricazione di materie plastiche in forme primarie") che quello INAIL rappresentano comparti molto più vasti di quello da noi considerato con una serie di rischi specifici delle altre lavorazioni che compaiono sotto detti codici.

in termini assoluti la selezione INAIL quella più vasta, perché raggruppa la maggior parte delle aziende italiane del settore della plastica.

il campione SEAT limitato rispetto al precedente sia perché relativo a una selezione di un ciclo produttivo specifico, sia perché l'inclusione nell'elenco , a differenza di quello INAIL, facoltativo.

in ogni caso la distribuzione geografica percentuale delle aziende di questo secondo campione equivalente al primo (la differenza di poche unità percentuali)

il campione SEAT, (circa 2000 aziende) relativo ad aziende che utilizzano solo la tecnica dell'intrusione, però comprende aziende che trattano vari tipi di materie plastiche comprese quelle non adatte al comparto prescelto. Ne discende plausibilmente che il numero delle aziende del comparto preso in considerazione sia comunque dell'ordine del migliaio.

Il comparto preso in considerazione nella presente ricerca , di fatto, più ampio del campione SEAT per quello che riguarda il processo, ma meno ampio riguardo all'uso delle materie prime. Ciò sembrerebbe indicare un accordo di massima con le stime di numerosità di aziende del comparto in esame, condotto sulla base degli studi della UNIONPLAST, secondo i quali le aziende italiane del comparto dovrebbero essere circa un migliaio.

Sulla base di questi dati stato selezionato un campione di aziende ai fini della presente ricerca che avesse una distribuzione geografica percentuale equivalente alle precedenti, in modo da poter verificare quantitativamente la corretta attribuzione di ricerca su un campione di carattere nazionale.

DISTRIBUZIONE GEOGRAFICA DELLE AZIENDE DEI TRE DIVERSI CAMPIONI

Anzitutto riportiamo i dati INAIL separati per tipo di invalidità e successivamente, per gli stessi anni, i giorni lavorativi persi.

Il numero di giorni non corrisponde esattamente agli infortuni della prima tabella perché tra essi sono computati anche i giorni relativi agli infortuni dell'anno precedente (per il 1996). Mentre nei giorni del 1997 sono anche indicati i giorni del 1998 indennizzati per gli infortuni '97.

TAB. 1 Infortuni relativi ai dati INAIL sui tipi di invalidità divisi per forma per gli anni 1996, 1997

TAB. 1 Infortuni relativi ai dati INAIL sui giorni persi per invalidità divisi per forma per gli anni 1996, 1997

Nel seguito, vengono invece presentati i dati degli infortuni effettivamente riscontrati nelle aziende contattate per la presente ricerca.

I dati raccolti non sono differenziati per fase di attività o per mansione, a causa della scarsa qualità dei dati a cui si avuto accesso, stante la scarsa propensione delle aziende a catalogare gli infortuni occorsi in maniera utile per l'analisi statistica.

Sia i campioni di fonte INAIL che quelli riguardanti la presente ricerca presentano una sostanziale continuità nei dati sia per quanto riguarda il numero che la gravità degli infortuni nei rispettivi bienni presi in considerazione.

Ciò nonostante l'entrata in vigore del DLgs 626/94, avvenuto nel corso del 1996.

Dai dati riportati sono stati ricavati gli indici di frequenza e gravità secondo le seguenti formule:

>

>

Dove, nel conteggio dei giorni persi si tenuto conto della convenzione relativa agli infortuni mortali (7500 gg.).

La significativa differenza tra i dati relativi ai due campioni giustificata dalla differenza dell'attività svolta e dalla presenza dei casi mortali nel campione INAIL.

In tutto il settore della plastica stampata, che comunque e più vasto del comparto da noi prescelto, le cause degli infortuni sono molto spesso collaterali alla produzione stessa. Il ciclo produttivo effettuato unicamente mediante una singola macchina utensile e i problemi sono legati soprattutto all'ambiente di lavoro, che può risultare in condizioni microclimatiche disagiate o in presenza di rumore di fondo elevate, senza sostanziali ed evidenti cause di infortunio, rispetto ad altre tipologie di attività industriali.

Le materie prime utilizzate nei cicli produttivi presi in considerazione possono essere suddivise in 3 tipologie principali riportate qui di seguito:

Nel seguito si riporta una rassegna di prodotti tipici riscontrati nelle aziende per tipologie di prodotto, nella quale sono riportate le informazioni sull'etichettatura e le note di utilizzo.

Materie plastiche

Coloranti

Resine per la pulizia delle macchine

Come specificato nei precedenti paragrafi, il ciclo produttivo spesso seguito da altre fasi di lavorazione che riguardano l'etichettatura dei pezzi prodotti o la serigrafia. Per completezza, per le eventuali interazioni con i processi produttivi presi in considerazione si riporta una breve descrizione delle principali sostanze presenti.

Solventi

Inchiostri

Sono riportati nel seguito, quindi, dei valori medi derivanti dall'analisi dei rischi occupazionali di tipo igienistico del comparto della presente ricerca, emerge la necessità di approfondire alcuni fattori di rischio specifici, in modo da fornire dei riferimenti per la valutazione.

In particolare, ai fini della presente ricerca sono stati presi in considerazione gli agenti chimici aerodispersi emessi dal ciclo produttivo, ed in particolare quegli aeriformi organici, e gli agenti fisici maggiormente rilevanti, in particolare il rumore e il microclima.

Il processo di trasformazione a caldo, iniezione e stampaggio dei polimeri HDPE comporta potenzialmente la produzione di esteri e di idrocarburi alifatici pesanti. Tali vapori organici residui potrebbero essere inalati dagli operatori di reparto durante il lavoro.

Per valutare il rischio relativo a tale esposizione si confrontata la concentrazione media rilevata di tali sostanze nell'aria con dei limiti di riferimento.

Sono previste tre categorie di TLV:

TLV-TWA: concentrazione media ponderata nel tempo per una giornata lavorativa di 8 ore e per 40 ore lavorative settimanali a cui quasi tutti i lavoratori possono essere esposti ripetutamente, giorno dopo giorno, senza effetti negativi.

TLV-STEL: integra il TLV-TWA introducendo, per sostanze con effetti acuti (irritanti, narcotici, ecc.) un limite per le esposizioni di breve durata (15 minuti) che non deve mai essere superato nella giornata anche se la media ponderata sulle otto ore entro il TLV-TWA.

TLV-C (Ceiling): concentrazione che non deve essere mai superata durante l'esposizione lavorativa.

I TLV da utilizzare dipendono dal tipo di azione fisiologica delle specifiche sostanze.

L'analisi effettuata sui campioni d'aria prelevati ha indicato la presenza qualitativa delle seguenti sostanze:

cicloesano; isopropanolo;

metil-Cicloesano; dicloropropano;

butossi-Etanolo; Esadecano.

metil-Esano; metossi-Propene;

Ottene; butil-Metilciclopropano;

dimetil-Eptene; dimetil-Decano;

Tetradecano.

Nella seguente tabella sono stati riportati i valori medi misurati.

Le concentrazioni in aria degli inquinanti rilevati nell'indagine sono risultate abbondantemente al di sotto dei limiti di rischio (3 10 ^-5 Ir 1 10 ^-3), ed in alcuni casi, prossimi ai limiti di rilevabilità.

Nella tabella successiva vengono riportati i livelli (Laeq) in dB(A), ottenuti con fonometri integratori (BRÜEL KJAER 2231) conformi alle prescrizioni della norma IEC 651 gruppo 1 e IEC 804 gruppo 1, come esplicitamente richiesto al punto A - 2, 2.2 dell'allegato VI al D.Lg. 277. Inoltre vengono riportati il tempo in secondi delle singole misure, il livello massimo riscontrato nel periodo d'osservazione (L _MAX), se di interesse.

Per la quantificazione del rischio derivante dall'esposizione al rumore, stato necessario valutare i valori medi complessivi attraverso misure di lunga durata relative alle posizioni di lavoro degli addetti. Questo per tener conto degli effetti combinati di tutte le macchine, delle discontinuità del rumore di singole macchine, degli effetti di riverbero legati alla conformazioe tipica delle strutture industriali: e delle modalità operative degli addetti, che svolgono l'attività in diverse posizioni di lavoro.

Eccezione a tale approccio rappresentato dalla macchina trituratrice, coinvolta nella fase di macinazione delle materozze (vedi), perché i livelli sonori di tale macchina sono considerevolmente alti qualora il modulo di triturazione non faccia parte integrante di ciascuna delle macchine di produzione, ma sia centralizzata e quindi di maggiori dimensioni e potenza.

Dai dati riportati si evince che il livello di rumore tipico a cui sono esposti gli addetti alla produzione della plastica stampata sono in media inferiori agli 85 dB(A), pur se al di sopre degli 80 dB(A). Il rischio da rumore quindi contenuto ma non trascurabile.

Per quanto riguarda il caso della produzioni per iniezione con la macinazione delle materozze centralizzata, si segnala che la trituratrice in posizione separata può raggiungere livelli di rumore al di sopra della soglia di 90 dB(A). Pur se i tempi di esposizione sono limitati i livelli registrati sono comunque notevoli. Per migliorare l'esposizione la soluzione ottimale quella di collegare ad ogni singola macchina un minitrituratore che, non lavorando in continuo e trattando minori quantità, produce livelli di rumore molto inferiori a quelli registrati per la trituratrice centralizzata.

In questa sezione vengono sinteticamente presentate le macchine di produzione incontrate nel campione di aziende considerato.

Macchina a iniezione ad asse orizzontale

Qui sono riportati gli schemi della macchina a iniezione di ultima generazione tipicamente installata negli stabilimenti presi in considerazione nella presente ricerca.

Macchina con le protezioni inserite

Come si può osservare, tutte le parti in movimento risultano completamente protette da schermi e da vincoli che impediscono qualsiasi contatto da parte dell'operatore e svolgono anche funzioni fonoassorbenti.

Si riporta inoltre il particolare delle protezioni del gruppo apertura e chiusura dello stampo delle macchine a iniezione ad asse orizzontale (tali protezioni sono equivalenti alla versione ad asse verticale presentata successivamente.

Il particolare di interesse perché questa zona rappresenta il punto di maggior rischio per la presenza sia parti in movimento veloce, sia parti a temperature alte. Ogni apertura degli sportelli provoca l'immediato arresto della macchina. Vincoli del telaio impediscono inoltre il contatto con eventuali parti calde anche a sportelli rimossi. Ciò impedisce anche agli operatori inesperti contatti accidentali specie nel caso in cui si voglia by passare le protezioni per il controllo visivo della produzione.

>

.

Macchina per iniezione ad asse verticale

Macchina a soffiaggio, protezioni e ubicazione delle zone pericolose

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Approvvigionamento granulati plastici da magazzino
2. COD.INAIL            : 2197
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischio elettrico, rischio fisico, scivolamento, Incendio
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 162

Prelievo del granulato plastico, imballato in contenitori di plastica trasparente (peso 25 Kg), dal magazzino;

Trasporto manuale in testa alla filiera;

Insilamento nei contenitori.

Eventuale aggiunte di coloranti che vengono miscelati nella tramoggia.

Al materiale plastico vergine" può aggiungersi anche la plastica macinata proveniente dalle materozze, ma non quella proveniente dallo spazzamento dei pavimenti dei locali che potrebbe contenere impurità.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

Rischio elettrico (l'aspiratore ha funzionamento elettrico);

Rischio fisico: scivolamento (le particelle plastiche eventualmente fuoriuscite dai sacchi in fase di caricamento risultano, benché non sferiche, molto pericolose per lo scivolamento).

Nei magazzini possono esserci pericoli di incendio dovuto alla presenza di imballaggi di cartone.

La presenza negli stessi locali di materie plastiche (es.PVC) potrebbe causare emissione di fumi tossici.

Benché i sacchi di materiale plastico (elementi più pesanti nel magazzino) non superino i 25 kg essendo presenti più macchine nello stesso stabilimento, può avvenire che l'operatore sia portato a trasportare manualmente più di un sacco per volta, con assunzione di posture non ergonomiche.

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni relativi a questa fase.

Il rischio elettrico minimizzato con il rispetto delle norme CEI e mediante strutture rigide che impediscono il contatto diretto dell'operatore con le parti a rischio durante il funzionamento.

Oltre a ottimizzare la fase di caricamento per evitare di disperdere le particelle si può irruvidire artificialmente il pavimento del capannone (o dello stabile) per evitare che il granulato sia a contatto con superficie liscia.

E' necessario predisporre DPI adeguati (maschere con respiratori) da utilizzare in caso di incendio nei locali dove siano stoccati i materiali plastici, soprattutto se presente del PVC che, bruciando senza stabilizzante potrebbe sviluppare la sua fase monomera (altamente tossica).

E' comunque buona norma tenere separati i cartoni per gli imballaggi finali (facilmente infiammabili) dal materiale plastico, per diminuire il carico complessivo di incendio per ogno compartimento.

E' opportuna una adeguata formazione degli operatori sullo spostamento manuale dei carichi nonché la sorveglianza sanitaria.

Non sono previsti appalti.

Esiste la possibilità di dispersione di granulati di plastica (non biodegradabili). Quelli raccolti per spazzamento sono comunque assimilati ai rifiuti solidi urbani.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Approvvigionamento e produzione stampi
2. COD.INAIL            : 2197
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischio Elettrico: sicurezza intrinseca; Rischio fisico: postura non
                          ergonomica, movimentazione manuale dei carichi.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 50

Gli stampi sono spesso di proprietà del committente, soprattutto se il contenitore in plastica identifica univocamente il contenuto. Vengono prestati" alle aziende del comparto o in alcuni casi progettati di comune accordo.

Nel caso in cui ci sia anche un centro progettazione stampi esistono altre figure professionali (progettista e l'addetto all'elettrofresatrice) e le attrezzature di seguito riportate.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

Rischio elettrico (Sia il computer che l'elettrofresa sono alimentati elettricamente e quindi necessario proteggere l'operatore dal rischi di elettrocuzione);

Rischio fisico: postura non ergonomica (l'attività sedentaria di progettazione al computer richiede degli accorgimenti specifici), rumore prodotto.

Movimentazione manuale dei carichi (nel nostro comparto le basi per gli stampi raramente superano i 5Kg. e vengono sollevati sino a un'altezza massima di 1,3 m.).

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni relativi a questa fase.

La disposizione del terminale in posizione corretta rispetto alla fonte di luminosità, la regolabilità in altezza della sedia e la presenza di un poggiapiedi possono limitare la possibilità di danno per l'attività di progettazione.

Gli impianti elettrici devono essere realizzati secondo le norme di sicurezza (presenza di protezioni, impianto di messa a terra, caratteristiche di isolamento, ecc..)

Il rumore, prodotto dall'elettrofresatrice, mantenuto al di sotto dei livelli di pericolosità mediante opportuni pannelli che chiudono la zona di fresatura.

Formazione e informazione sulla movimentazione manuale dei carichi (montaggio stampi).

Fornire guanti durante le operazioni di messa a punto dell'elettrofresatrice (ad esempio durante il cambiamento delle punte usurate).

Questa fase appaltata per il 90% delle aziende del settore.

La produzione di trucioli di metallo molto limitata (nello spazio) per cui sono facilmente prelevabili per un conferimento agli enti e/o consorzi per lo smaltimento rendendo nulla la dispersione nell'ambiente.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Montaggio stampi
2. COD.INAIL            : 2197
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrico:Sicurezza intrinseca; Meccanici: apparecchiatura; Agenti
                          fisici: Movimentazione manuale dei carichi.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 162

Gli stampi provenienti dall'officina o dall'esterno, vengono inseriti, con supporti tiranti, nella macchina da stampaggio. L'attività di questa fase viene svolta con cadenza settimanale o inferiore.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

Rischio fisico: movimentazione manuale dei carichi (benchè siano di peso molto inferiore a quello massimo trasportabile, gli stampi possono indurre comunque ad assumere, durante il montaggio, posture non ergonomiche).

Rischio elettrico: la macchina utensile su cui sono montati gli stampi elettrica.

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni relativi a questa fase.

Purtroppo la qualità dei dati forniti dalle aziende non tale da poter compiere un approfondimento di dettaglio sul fenomeno per questa fase di lavoro.

Formazione e informazione soprattutto sulla movimentazione dei carichi.

Togliere sempre la tensione alla macchina utensile in fase di montaggio per evitare contatti sia pur remoti.

Questa fase raramente (~2%) e affidata a ditte esterne. Ciò avviene normalmente solo quando il proprietario dello stampo pretende di farlo montare solo dai propri addetti.

Non esiste alcuna interazione con l'ambiente.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : immissione granulato in cilindro caldo
2. COD.INAIL            : 2197
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrico:Sicurezza intrinseca; Meccanici: apparecchiatura;
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 405

In questa fase non intervengono operatori ma essa si svolge interamente all'interno della macchina utensile e consiste nella aspirazione dei granulati all'interno del cilindro dove avviene la plasticizzazione" e la compattazione della materia plastica interessata. Periodicamente prevista la pulizia della macchina e, soprattutto, del cilindro facendola funzionare con resine apposite (es. esaclene). Le materie plastiche utilizzate sono elencate nel documento iniziale.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

Si in presenza di una fonte di calore, in particolare il PVC viene scaldato sino alla temperatura di 140°. Eventuali manovre di manutenzione che prevedano accesso alla parte calda espongono al rischio di ustioni.

Il Microclima dell'ambiente di lavoro, in presenza di numerose macchine, può non essere confortevole.

Rischio elettrico.

Rischio chimico: in caso di utilizzazione di PVC può esserci dispersione di monomero, particolarmente tossico.

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni relativi a questa fase, che avviene comunque all'interno della macchina robotizzata normalmente inaccessibile all'uomo.

Sistemi di aspirazione di aria o di condizionamento risolvono le situazioni di disconfort microclimatico, come pure un'attenta progettazione delle aperture può garantire una ventilazione adeguata.

Per quanto riguarda il rischio di dispersione del Vinil Cloruro la sua quantità massima nell'alimentazione di 0,1 ppm. Nella fusione sono comunque usati degli stabilizzanti al calcio (più costosi dei sali di piombo utilizzati per quegli oggetti che non richiedono particolari caratteristiche di atossicità) che inibiscono la dissociazione del polimero. Un sistema di aspirazione ,oltre a risolvere il problema legato al microclima, garantisce ulteriormente dall'eventuale dispersione ambientale dei monomeri.

Questa fase non ha elementi gestiti in appalto.

Possibile aumento della temperatura da tenere sotto controllo o con condizionamento o con il controllo dei flussi d'aria.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Intrusione
2. COD.INAIL            : 2197
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrici: Sicurezza intrinseca; Meccanici: apparecchiatura; Agenti
                          fisici: Rumore; Microclima.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 302

La plastica semifusa viene immessa negli appositi stampi che, contrariamente allo stampaggio per soffiaggio, sono dotati di accoppiamento maschio-femmina. Ciò, da un lato consente di dare uno spessore noto al prodotto, dall'altro impedisce di creare oggetti particolari come bottiglie e affini.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

ustioni dovute a contatti accidentali con le parti calde della macchina o con la plastica;

rumore dovuto alla pressa: ha carattere impulsivo periodico;

rischio chimico dovuto all'eventualità di dispersione di monomero;

microclima.

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni relativi a questa fase, che avviene comunque all'interno della macchina robotizzata inaccessibile all'uomo.

Sistemi di aspirazione di aria e di condizionamento risolvono gli eventuali problemi di disconfort microclimatico, oltre a garantire ulteriormente da eventuali problemi di esposizione a sostanze tossiche aerodisperse, da valutare. Come espresso nel documento introduttivo, la quantità di VC risulta, comunque, molto al di sotto dei livelli di rischio.

Il rumore delle macchine utilizzate risulta ridotto dai pannelli di sicurezza e il riverbero dai pannelli fonoassorbenti; comunque in tutti i casi rilevati il livello risulta al di sotto della soglia degli 85 dB(A), come si può vedere nella tabella sul rumore riportata nel documento introduttivo.

Non viene appaltata all'esterno.

Se non vi sono produzioni anomale di Vinil cloruro non vi sono interazioni con l'ambiente.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Soffiaggio
2. COD.INAIL            : 2197
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrici: Sicurezza intrinseca; Meccanici: apparecchiatura; Agenti
                          Fisici: Rumore.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 405

La plastica, sotto forma di cilindro semifuso, viene chiusa nello stampo e viene immessa aria al suo interno affinchè si raggiunga l'aderenza. Una lama tagliente, azionata dallo stesso eccentrico che regola l'apertura e la chiusura degli stampi, provvede al taglio dei pezzi.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

ustioni dovute a contatti accidentali con le parti calde della macchina o con la plastica;

aria in pressione (utilizzata per il soffiaggio)

rumore (apertura e chiusura degli stampi , soffio d'aria in pressione e passaggio della lama tagliente)

taglio (lama tagliente).

rischio chimico dovuto all'eventualità di dispersione di monomero;

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni relativi a questa fase, che avviene comunque all'interno della macchina robotizzata inaccessibile all'uomo durante la lavorazione.

Sistemi di aspirazione di aria e di condizionamento risolvono gli eventuali problemi di disconfort microclimatico, oltre a garantire ulteriormente da eventuali problemi di esposizione a sostanze tossiche aerodisperse, da valutare. Come espresso nel documento introduttivo, la quantità di VC risulta, comunque, molto al di sotto dei livelli di rischio.

Verifica periodica dell'impianto aria compressa.

Il rumore attutito dai pannelli di protezione della macchina non risulta mai superare il limite di 85 dB(A) come evidenziato anche dalla tabella riportata nel documento inziale.

la lama tagliente posta all'interno del vano protetto dai pannelli chiusi e, in caso di loro apertura accidentale, torna in posizione di riposo dove risulta bloccata.

Questa fase viene sempre effettuata all'interno dell'azienda stessa.

Probabile aumento di temperatura.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Estrazione del pezzo e scarico
2. COD.INAIL            : 2197
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrici: Sicurezza intrinseca; Meccanici: apparecchiatura; Agenti
                          Fisici: Rumore.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 405

Lo stampo si apre automaticamente e il pezzo cade per gravita.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

Rischio elettrico (le apparecchiature di questo tipo sono tutte ad alimentazione elettrica).

Rumore (l'apertura degli stampi genera rumore);

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni relativi a questa fase, che avviene comunque all'interno della macchina robotizzata inaccessibile all'uomo.

Gli impianti elettrici devono essere realizzati secondo le norme di sicurezza (presenza di protezioni, impianto di messa a terra, caratteristiche di isolamento, ecc..)

Il rumore attutito dai pannelli di protezione non risulta mai superare il limite di tollerabilità come evidenziato anche dalla tabella riportata nel documento introduttivo.

La fase non soggetta ad appalti.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Separazione e macinazione delle materozze
2. COD.INAIL            : 2197
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrici: Sicurezza intrinseca; Meccanici: apparecchiatura; Agenti
                          Fisici: Rumore.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 405

Il pezzo stampato per iniezione cade per gravità su una serie di rulli semirigidi che separano i pezzi stampati dalle materozze che sempre per gravità finiscono nel macinatore o, in caso di macinatore esterno, vengono accumulate e trasportate manualmente sino al macinatore. Il materiale macinato viene reimmesso nel miscelatore mediante lo stesso aspiratore di carico o manualmente se il macinatore esterno.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

Rischio elettrico (le apparecchiature di questo tipo sono tutte ad alimentazione elettrica).

Rumore (il macinatore può raggiungere un livello di pressione sonora elevata se lavora a pieno ritmo ovvero se non macina le materozze di una singola macchina ma quelle di tutto l'impianto).

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni relativi a questa fase, che avviene comunque all'interno della macchina robotizzata normalmente inaccessibile all'uomo.

La manutenzione del macinatore sarà periodica provvedendo, se non esterno, a separarlo dalla macchina utensile.

Il rumore viene attenuato se al posto di un macinatore unico, potente e che lavora in continuo, si utilizza un macinatore interno alla macchina che, macinando poche materozze per volta e non lavorando in continuo, abbassa i livelli medi di pressione sonora.

Gli impianti elettrici devono essere realizzati secondo le norme di sicurezza (presenza di protezioni, impianto di messa a terra, caratteristiche di isolamento, ecc..)

Non soggetta ad appalti nelle aziende contattate.

Non esistono fenomeni iteragenti con l'ambiente.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Seconde lavorazioni
2. COD.INAIL            : 2197
3. FATTORE DI RISCHIO   : Non Determinato
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 0

I pezzi che necessitano di etichettature vengono inviati a lavorazioni successive presso altre aziende specializzate che spesso si occupano anche della consegna finale.

Questo tipo di lavorazione non rientra comunque nel comparto definito in questa ricerca, ma eventualmente in quello delle serigrafie o tipografie.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Imballaggio
2. COD.INAIL            : 2197
3. FATTORE DI RISCHIO   : movimentazione manuale dei carichi
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 162

Il prodotto finito cade, sempre per gravità, negli imballaggi di cartone opportunamente posizionati. Appena riempiti gli scatoloni vengono sostituiti con altri vuoti, vengono pesati e sigillati con nastro adesivo.

I principali rischi sono dovuti a:

Movimentazione manuale dei carichi: posizioni non ergonomiche nello spostamento degli scatoloni peso non superiore ai 20 kg.

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni relativi a questa fase.

Purtroppo la qualità dei dati forniti dalle aziende non tale da poter compiere un approfondimento di dettaglio sul fenomeno per ciascuna delle fasi di lavoro.

Formazione e informazione per la movimentazione manuale dei carichi.

Non soggetta ad appalti.

Non esistono fenomeni iteragenti con l'ambiente.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Manutenzione
2. COD.INAIL            : 2197
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischio elettrico: rischio intrinseco; Rischio fisico: ustioni, movimentazione
                          manuale dei carichi.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 162

Solitamente le manutenzioni delle macchine vengono fatte dalle case produttrici, ma in qualche caso, operazioni banali, vengono effettuate direttamente dagli operatori.

I principali rischi sono dovuti a:

Movimentazione manuale dei carichi: posizioni non ergonomiche nello spostamento dei pezzi pesanti eventualmente smontati.

Se si opera con la macchina ancora calda si possono verificare casi di ustioni.

Rischio elettrico: rischio intrinseco.

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione non sono stati rilevati infortuni relativi a questa fase.

Purtroppo la qualità dei dati forniti dalle aziende non tale da poter compiere un approfondimento di dettaglio sul fenomeno per ciascuna delle fasi di lavoro.

Formazione e informazione per la movimentazione manuale dei carichi.

Devono essere utilizzati i guanti per qualsiasi tipo di manutenzione da effettuare con le protezioni rimosse.

Gli impianti elettrici devono essere realizzati secondo le norme di sicurezza (presenza di protezioni, impianto di messa a terra, caratteristiche di isolamento, ecc..)

Come già detto la maggior parte della manutenzione viene effettuata dalle case produttrici.