1. COMPARTO          : STAMPA OFFSET
2. CODICI ISTAT      : 22.22
3. CODICE ISPESL     : 

ZONA DI RILEVAZIONE
4. NAZIONALE         : 
5. REGIONALE         : 
6. PROVINCIALE       : PROV. ROMA
7. USL               : 
8. ANNO RILEVAZIONE  : 1998

9. NUMERO ADDETTI
  9A. IMPIEGATI : 10 uomini 
  9B. OPERAI    : 10 uomini 

10. N.AZIENDE        : 11

11. STRUTTURA DI RILEVAZIONE : IGEAM srl. SERVIZI E STUDI PER LO SVILUPPO SOSTENIBILE

12. REFERENTE

  QUALIFICA : 
  NOME      : MICHELE - PIERO
  COGNOME   : CASCIANI - SANTANTONIO
  INDIRIZZO : c/o IGEAM srl VIA DELLA TRASFIGURAZIONE, 2
  CAP       : 00151
  CITTÀ     : ROMA
  PROVINCIA : RM
  TELEFONO  : 06/5327031
  FAX       : 06/53270330
  E-MAIL    : igeam@tin.it

13. INFORTUNI: TOTALE 0 DI CUI MORTALI 0

14. MALATTIE PROFESSIONALI

NOTE: Malattie professionali: nella ricerca non sono stati riscontrati casi di malattia professionale.

La realizzazione di questo progetto si colloca nellambito di un lavoro che implementa una banca dati sui rischi professionali connessi ai lavori tipografici e quindi, che fornisce alle aziende ed agli operatori del settore un riferimento e una linea di comportamento rispetto a problemi legati alligiene ed alla sicurezza sul lavoro. In particolare si sono considerate:

La stampa offset, o stampa indiretta, risulta diffusa per la realizzazione di opuscoli, libri, manuali illustrativi, fogli informativi, riviste e giornali. Deriva dalla litografia, ossia da quella tecnica tipografica nella quale la matrice presenta le parti da stampare sullo stesso piano della zona da non stampare (stampa planografica) e realizza il processo mediante un procedimento che sfrutta limmiscibilità e le diverse caratteristiche chimico-fisiche tra soluzioni oleose ed acquose: utilizzando materiali e/o speciali procedimenti chimici, la tecnica litografica prevede la realizzazione di matrici in cui le parti da stampare sono costituite da materiali idrofobi ed oleoricettivi. Se la matrice viene prima umidificata con soluzioni acquose e quindi cosparsa di inchiostri a base oleosa, si otterrà uninchiostrazione solo sulle parti da stampare (oleoricettive), mentre le altre (oleorepellenti) rimarranno inalterate, permettendo così la riproduzione dellimmagine sul foglio copia.

Nel processo di stampa offset, limmagine non viene riportata dalla matrice direttamente sul foglio copia, ma trasferita in un primo tempo su un rullo di caucciù e da questo sul foglio copia attraverso il movimento rotatorio di tre cilindri, contigui tra loro e con gli assi di rotazione paralleli. Il primo cilindro porta la matrice, il secondo, il nastro di caucciù (nastro di trasferimento) ed infine il terzo, assicura la pressione e lo scorrimento della carta. Esistono poi dei rulli di servizio, come i rulli inchiostratori, che stendono linchiostro sulla matrice e, per evitare la sua essiccazione, vengono continuamente trattati con solvente, ed i rulli umidificatori che provvedono alla continua umidificazione della matrice stessa.

Nel seguito viene riportata una descrizione grafica dellintero processo produttivo, che stato razionalmente suddiviso in fasi lavorative elementari.

FLOW-CHART

Descrizione del comparto

Il comparto considerato, si colloca, secondo quanto redatto dallISPESL, tra i Settori lavorativi" del ramo Produttivo", e più precisamente viene elencato allinterno del Settore n 209 (Legatorie, Tipografie e Industrie Poligrafiche in genere) con il Codice ATECO 22.22, la cui descrizione la seguente: Altre stampe di arti grafiche in genere"; essa comprende infatti, Stampa mediante macchine da stampa, macchine duplicatrici, riproduzione informatizzata, gaffratrici, offset di riviste, periodici, libri, spartiti musicali, opuscoli, carte, atlanti, manifesti, carte da gioco e altro materiale".

Secondo quanto rilevato dalle banche dati consultate (INAIL, CERVED), nellanno1998, il numero di imprese di questo tipo presenti nella provincia di Roma, sono 753, con un numero totale di addetti di circa 10000 unità (in base ai dati INAIL sugli assicurati), non chiaramente ripartite tra operai e impiegati, e tra uomini e donne: dai sopralluoghi effettuati comunque, si riscontrato che la totalità degli operai risulta di sesso maschile, mentre le donne impiegate (circa 1/6 di tutti gli addetti), svolgono esclusivamente funzioni impiegatizie o sono addette alla fotocomposizione al videoterminale. Ad un sondaggio diretto (telefonico) hanno dichiarato di effettuare questo tipo di stampa, nel comune di Roma, poco più di 20 aziende di cui solo 11 hanno fornito una fattiva collaborazione.

Nel comparto preso in esame , in seguito alla consultazione degli appositi registri durante i sopralluoghi, sia effettuando sondaggi telefonici a tappeto, non stato rilevato nessun infortunio negli ultimi 3 anni. Come riferimento sono stati perciò presi in considerazione i dati degli infortuni INAIL relativi alla voce di tariffa 2231 (Stampe Offset). Nel seguito tali dati vengono presentati in forma tabellare e grafica e si riferiscono al quinquennio 1993-1997, relativamente alla provincia di Roma.

Nei grafici seguenti viene riportata la frequenza degli infortuni che hanno causato invalidità temporanea e pemanente e degli infortuni fatali degli ultimi 5 anni.

Nel grafico successivo vengono riportati gli indici di frequenza degli infortuni del triennio 1995-

1997.

Dal grafico si deduce che lIF relativamente basso rispetto allattività industriale ed congruente con quanto rilevato nei sopralluoghi (IF= 10 per 60 operai pari a 0,5 infortuni anno)

Nel seguito si riportano i dati relativi alla gravità degli infortuni, come numero di giorni di invalidità e come indice di gravità.

Dai dati si evince che in media ogni infortunio produce una prognosi di 20 giorni.

Si nota tuttavia che, mentre il numero di infortuni diminuisce dal 93 al 97, la gravità media aumentata, passando da 20gg./infortunio nel 93 a 25gg./infortunio nel 1997.

Tale dato confermato dallandamento dellindice di gravità.

Dallanalisi dei dati risulta, quindi, che nellultimo quinquennio non sono accaduti incidenti mortali e quelli che hanno causato invalidità permanente sono in numero decisamente esiguo, con indici di frequenza inferiori a quelli tipici del settore industriale.

Questa situazionetrova la sua giustificazione probabilmente nel fatto che il campione di aziende prese in esame (piccole dimensioni), analogamente a quanto avviene per la registrazione degli infortuni, le malattie professionali non vengono denunciate e quindi non sono riportate nei registri; a maggior ragione, pertanto, nei dati forniti dallINAIL, non se ne trova traccia per il comparto preso in esame.

Serva comunque, come dato di confronto, che le malattie professionali del settore produttivo in aziende di maggiori dimensioni (riconosciute dallistituto), sono comunque esigue nellultimo triennio e relative principalmente allipoacusia.

Indice di gravità per tipo di invalidità

Infine nel grafico e nella tabella successivi sono riportati i dati relativi al numero degli infortuni nel quinquennio in funzione della tipologia

Tipologie di infortunio secondo la classificazione INAIL

I dati forniti dallINAIL non sono riferibili alle singole fasi, ma sono aggregati per tutto il ciclo produttivo descritto dalla presente ricerca.

Tali dati sono comunque un utile riferimento di massima relativo al comparto in questione.

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Composizione del testo
2. COD.INAIL            : 2222
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici: Microclima;Agenti chimici: polveri
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 30

Questa fase richiede tre operazioni:

• Composizione elettronica dei testi e delle immagini di cui si vuole uno stampato, mediante personal computer;
• Trasposizione su carta comune del materiale, tramite stampante laser, per eventuali correzioni eseguibili mediante elaborazioni grafiche;
• Riproduzione su pellicole retinate dellelaborato, mediante scannerizzazione .

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Illuminazione (oltre alla corretta illuminazione dello schermo opportuno chiudere il coperchio del scanner per evitare sovraesposizione luminoso);
• Microclima (variazioni microclimatiche sono provocate sia dallo scanner che dalla stampante);
• Ergonomia delle attrezzature e degli spazi di lavoro al videoterminale (spesso la carenza di spazi dedicati crea problemi di ergonomicità);
• Disposizione delle parti elettriche (talvolta le prese di corrente non sono poste opportunamente e vincolano la posizione delle apparecchiature;
• Rischio elettrico (tutte le attrezzature utilizzate in questa fase funzionano elettricamente);
• Sostanze tossiche e nocive; nella tabella successiva vengono riportate le sostanze utilizzate relative a questa fase :

• Previsione di una interruzione di lavoro di 15 minuti ogni 2 ore di lavoro al videoterminale;
• Turn over delle mansioni degli inpiegati addetti al videoterminale;
• Formazione sui rischi dovuti al lavoro al videoterminale;
• Sorveglianza sanitaria periodica;
• Impianto di riscaldamento/condizionamento per garantire benessere microclimatico;
• Impianto di illuminazione che garantisce il benessere visivo (300 500 lx);
• Ergonomia delle attrezzature;
• Corretto smaltimento dei rifiuti nocivi.

Nell80% dei casi viene appaltata lintera fase a società specializzate.

Esiste la possibilità di dispersione di rifiuti solidi assimilabili a quelli urbani (carta comune) e di rifiuti non assimilabili agli urbani (toner ) i cui contenitori vengono prelevati solitamente dalle ditte fornitrici che provvedono alla ricarica.

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Assemblaggio dei testi e delle foto
2. COD.INAIL            : 2222
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici:,microclima; Agenti chimici: irritanti.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 30

La fase comporta lesecuzione dellimpaginazione dei testi e delle foto che erano state riportate su pellicola retinata nella fase precedente:

• Le pellicole retinate vengono tagliate in modo da ottenere delle forme e delle grandezze idonee al formato della pagina voluta;
• Le pellicole così ridimensionate vengono assemblate ed incollate su un supporto pellicolare trasparente detto Astralon" mediante lutilizzo di tavoli dotati di piani di lavoro luminosi.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Abbagliamento continuo (Tavoli luminosi);
• Illuminamento ambientale (Tavoli luminosi);
• Microclima;
• Ergonomia delle attrezzature e degli spazi di lavoro;
• Utenze elettriche (il tavolo luminoso elettrico);
• Elementi taglienti (sono le forbici e le taglierine utilizzate per la composizione);
• Sostanze irritanti; nella tabella successiva vengono riportate le sostanze utilizzate relative a questa fase:

• Previsione di interruzioni di lavoro periodiche per evitare posture fisse sedute o in piedi;
• Regolazione dellintensità luminosa del piano di lavoro e dellambiente (<500 lux) per evitare sforzi visivi dovuti allannullamento del contrasto con la luce proveniente dal tavolo;
• Ubicazione corretta dei tavoli luminosi in modo da evitare riflessi;
• Adozione di tavoli di altezza regolabile e/o adatta alla posizione delloperatore (seduto o in piedi), che presentino uno spazio sottostante al piano per gli arti inferiori e una barra poggiapiedi che consenta un alternativo spostamento del carico di tali arti;
• Evitare che loperatore indossi scarpe con tacchi alti, al fine di non accentuare la lordosi lombare;
• Impianto di condizionamento che garantisca benessere microclimatico;
• Informazione sui rischi dellapparato visivo;
• Sorveglianza sanitaria periodica;
• Collegamento della carcassa del tavolo allimpianto di terra (se priva di doppio isolamento);
• Collegamento elettrico delle carcasse di tutti i tavoli (equipotenzialità);
• Applicazione di schermi in materiale isolante per garantire una protezione non inferiore a IP 20;
• Sostituzione di colle tradizionali con biadesivi;
• Utilizzare una soluzione diluita di carbonato di calcio per la pulizia dei tavoli;
• Utilizzare guanti per evitare ferite da taglio.

Nell80% dei casi viene appaltata lintera fase a società specializzate.

Esiste la possibilità di dispersione di rifiuti solidi assimilabili a quelli urbani (pellicole) .

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : produzione delle matrici
2. COD.INAIL            : 2222
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici: radiazioni non ionizzanti, microclima; Agenti chimici: irritanti.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 15

La fase comporta il trasferimento delle immagini e dei testi da pellicola, a lastra litografica e può essere suddivisa in diverse sotto-fasi:

• Esposizione fotografica di lastre di alluminio presensibilizzate, a partire dalla pellicola originale, mediante una lampada alogena che produce raggi UV;
• Sviluppo automatico della lastra;
• Pulizia manuale delle lastre;
• Gommatura manuale delle lastre;
• Correzione delle lastre.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Microclima;
• Sorgenti di radiazioni ultraviolette (nei bromografi);
• Utenze elettriche (tutte le macchine sono elettriche);
• Sostanze liquide o aeriformi nocive e/o irritanti sono riportate nella seguente tabella:

• Impianto di condizionamento che garantisca benessere microclimatico;
• Informazione sui rischi;
• Controllo sanitario periodico;
• Esposizione e sviluppo delle lastre sotto aspirazione localizzata;
• Uso di sostanze a base acquosa;
• Utilizzo di gomma arabica da sola senza il solvente di pulizia;
• Utilizzo di sviluppatrici a ciclo chiuso che non richiedano il contatto delloperatore con le sostanze di sviluppo e disposte in ambienti ben aerati;
• Schermatura visiva della zona interessata dallemissione di radiazioni ultraviolette per evitare alterazioni del cristallino dellocchio ( 320 nm).

Nell80% dei casi viene appaltata lintera fase a società specializzate, in genere viene appaltata anche la fornitura e la rigenerazione di lastre presensibilizzate.

Esiste la possibilità di dispersione di rifiuti solidi assimilabili a quelli urbani (pellicole, contenitori vuoti) e di emissione di acque di lavaggio della sviluppatrice.

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : stampa offset
2. COD.INAIL            : 2222
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici: Microclima, rumore, Agenti chimici: irritanti.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 15

Questa fase comporta lesecuzione della stampa su carta, partendo dalle matrici precedentemente allestite, secondo la successione di diverse operazioni lavorative:

• Caricamento dellinchiostro nel calamaio della macchina;
• Caricamento delle lastre di alluminio sul rullo portalastra;
• Caricamento della carta sulla macchina;
• Stampa automatica;
• Arresto della macchina;
• Scarico della carta stampata;
• Pulizia dei rulli portacaucciù per stampa successiva.

• Lavaggio della macchina e dei rulli.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Illuminamento;
• Microclima;
• Rumore;
• Movimentazione manuale dei carichi;
• Elementi taglienti e/o sporgenti (anche la carta stessa può essere tagliente);
• Idoneità delle protezioni degli elementi in movimento delle macchine;
• Procedure di lavoro;
• Sostanze liquide o aeriformi nocive e/o irritanti sono riportate nella seguente tabella:

• Impianto di condizionamento che garantisca benessere microclimatico;
• Informazione sui rischi;
• Controllo sanitario periodico;
• Riduzione dellesposizione al rumore:

• Riduzione della concentrazione delle macchine;
• Mantenere le macchine in buono stato di manutenzione, provvedendo alla perfetta lubrificazione nei punti di attrito;
• Allontanamento dallambiente di lavoro di pompe al servizio delle macchine;
• Barriere fonoisolanti tra macchine;
• Insonorizzatori di parti di macchine, in particolare dei carter;
• Separazione delle lavorazioni rumorose;
• Riduzione del tempo di esposizione al rumore mediante turnazione del personale addetto;
• Utilizzo di dispositivi di protezione individuale;

• Riduzione dellesposizione ad aerodispersi:

• Aspirazione localizzata effettuata il più vicino possibile al punto di produzione degli inquinanti, adeguata al tipo di inquinante da catturare, con espulsione dellaria allesterno oltre il colmo del tetto, in posizione tale da impedirne il rientro e con bocche aspiranti a livello del terreno dove si accumulano i vapori di solvente;
• Ventilazione generale;
• Macchine rotative dotate di coperchio del contenitore dellinchiostro, con alimentazione automatica per pompaggio degli inchiostri, a partire da riserve mantenute chiuse;
• Porre in contenitori chiusi ermeticamente o in depressione, stracci e carte imbevuti di solventi usati per la pulizia;

• Dispositivi di sicurezza delle macchine da stampa:

• Pulsanti per larresto di emergenza con blocco nella posizione di fine corsa con pulsante premuto, presenti anche sul quadro di comando e sul controllo laterale alla macchina;
• Piattaforma alzapila con discesa controllata da pulsante ad uomo presente, oppure, se a discesa automatica, con dispositivo di arresto automatico a gradini successivi o a sensore;
• Cancello di accesso alla zona sottostante la tavola di entrata fogli, con sensore di arresto automatico in caso di apertura e con pulsante posto nella parte sottostante alla tavola, il quale comandi il funzionamento passo-passo ed impedisca laccidentale chiusura del cancello;
• Pedane a protezione dei gruppi di trasferimento, asservite a sensore di posizione che impedisca il funzionamento a velocità normale della macchina durante lapertura della pedana;
• Operazioni di pulizia e/o manutenzione degli organi in movimento, effettuate a velocità di lavoro estremamente ridotta o ad impulsi, altrimenti tutte le parti in movimento pericolose devono essere rese inaccessibili mediante schermi fissi trasparenti;
• Accoppiamento cilindro portalastra/cilindro portacaucciù protetto con riparo chiuso, asservito a sensore di posizione che impedisca il funzionamento a velocità normale della macchina alla rimozione del riparo. Sono tuttavia consentiti il funzionamento a velocità estremamente ridotta o ad impulsi tali da provocare il funzionamento per brevi passi successivi solo mediante lobbligatoria pressione e rilascio di un pulsante;
• Il riparo dei rulli di bagnatura, il riparo dei rulli delle testate, i ripari posteriore ed anteriore ai rulli di macinazione, il portello di ispezione della zona di traslazione della barra portapinze ed il portello di ispezione della salita fogli del controllo antiscartino devono essere asserviti a sensore di posizione tale che, alla loro rimozione, deve cambiare di stato, impedendo il funzionamento a velocità normale della macchina.

La fase non mai appaltata.

Esiste la possibilità di dispersione di rifiuti solidi speciali non tossici e non nocivi , di emissioni gassose dovute ai ricambi daria ambientali e localizzati e di emissioni liquide dovute alle acque provenienti dalla lavarulli e contenenti residui dinchiostro.

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Finitura
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Apparecchiature; Agenti fisici:microclima; Agenti chimici: irritanti.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 20

• Taglio della carta ,di interi pacchi di fogli o perfezionamento dei margini;
• Piegatura;
• Rilegatura a punto metallico, a filo refe o a semplice incollatura;





• Confezionatura:

• Imbustamento in cellofan o inscatolamento;
• Legatura in pacchi del prodotto finito;
• Etichettatura;

• Trasporto.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Polvere (dovuta al taglio della carta per la finitura);
• Illuminamento;
• Microclima;
• Rumore (sono tutte macchine rumorose, ma non continuamente infunzione);
• Ustioni (le macchine cellophanatrici funzionano a caldo);
• Movimentazione manuale dei carichi (spesso i pacchi di carta vengono movimentati manualmente) ;
• Idoneità dei mezzi di sollevamento;
• Elementi taglienti e/o sporgenti (nonostante i molti sensori elettronici presenti nelle macchine più moderne per il taglio, in caso di caparbia ricerca dellincidente esso può avvenire) ;
• Interazione con organi meccanici in movimento (soprattutto le fascicolatrici sono dotate sovente di protezioni in plexiglass);
• Sostanze liquide o aeriformi nocive e/o irritanti sono riportate nella seguente tabella:

• Impianto di condizionamento che garantisca benessere microclimatico;
• Informazione sui rischi;
• Controllo sanitario periodico;
• Riduzione dellesposizione al rumore:

• Riduzione della concentrazione delle macchine;
• Mantenere le macchine in buono stato di manutenzione, provvedendo alla perfetta lubrificazione nei punti di attrito;
• Allontanamento dallambiente di lavoro di pompe al servizio delle macchine;
• Barriere fonoisolanti tra macchine;
• Insonorizzatori di parti di macchine, in particolare dei carter;
• Separazione delle lavorazioni rumorose;
• Riduzione del tempo di esposizione al rumore mediante turnazione del personale addetto;
• Utilizzo di dispositivi di protezione individuale;

• Evitare lesposizione a solventi nocivi che potrebbero essere contenute nelle colle;
• Dispositivi di sicurezza delle macchine:

• Pulsanti per larresto di emergenza con blocco nella posizione di fine corsa con pulsante premuto, presenti anche sul quadro di comando e sul controllo laterale alla macchina;
• Operazioni di pulizia e/o manutenzione, effettuate a macchina ferma, altrimenti tutte le parti in movimento pericolose devono essere rese inaccessibili mediante schermi fissi trasparenti;

• Fascicolatrici e cucitrici: applicare dispositivi salvadita o carter di protezione avendo cura di impedire laccesso alla zona di lavoro pericolosa; proteggere in modo completo, mediante schermo o barriera conformata in modo da consentire il solo passaggio dei fascicoli da rilegare;
• Cucitrice a punto metallico: proteggere in modo completo, mediante schermo o barriera conformata in modo da consentire il solo passaggio dei fascicoli da rilegare; applicare una carterizzazione conformata in modo da proteggere completamente la zona di lavoro interessata dal moto delle cinghie di trasmissione;
• Cucitrice a filo: applicare solida copertura conformata in modo tale da impedire il contatto delle mani o altre parti del corpo delloperatore con gli organi meccanici in movimento o, in alternativa, dotare la macchina di dispositivo a doppio comando obbligato tale da imporre la permanenza delle mani delloperatore al di fuori della zona di operazione del mettifogli durante tutta la durata del ciclo; proteggere mediante idonei carter sagomati in modo da rendere inaccessibili tutti i punti pericolosi;
• Tagliacarte: estendere la protezione contro il pericolo costituito dalla presenza delle mani delloperatore nella zona di lavoro del pressino; asservimento del comando per la discesa del pressino ai circuiti comandati dalle fotocellule poste a protezione della sola zona di lavoro della lama; limitazione della velocità della corsa di discesa ottenuta mediante parzializzazione del flusso oleodinamica o regolazione della corsa massima del pedale di comando mediante blocco di fine corsa.

Alcune sotto-fasi possono essere appaltate a seconda della quantità del prodotto.

Esiste la possibilità di dispersione di rifiuti solidi speciali non tossici e non nocivi.

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Manutenzione
2. COD.INAIL            : 2222
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti fisici:Rumore, Microclima; Agenti chimici: irritanti.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 40

Risulta una fase accessoria alla produzione e si compone in genere di fasi manuali e non ripetitive:

• Mantenimento in efficienza dei macchinari e degli impianti ;
• Adattamento e modifica degli impianti alle esigenze produttive.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Illuminamento;
• Formazione ed informazione;
• Movimentazione manuale dei carichi;
• Elementi taglienti e/o sporgenti (soprattutto nelle macchine per il taglio);
• Interazioni con organi meccanici in movimento (generalmente impossibile far muovere le rotative a velocità pericolosa durante la rimozione degli schermi protettivi;
• Procedure di lavoro;
• Idoneità delle attrezzature (è sempre consigliabile utilizzare gli utensili in dotazione con le macchine);
• Vibrazioni;
• Utenze elettriche (tutte le macchine utilizzate sono elettriche);
• Impianto di terra;
• Dispositivi di protezione individuale;
• Sostanze liquide o aeriformi nocive e/o irritanti sono riportate nella seguente tabella:

• Impianto di condizionamento che garantisca benessere microclimatico;

• Informazione sui rischi;
• Sorveglianza sanitaria periodica;

• Riduzione dellesposizione al rumore;
• Indicazioni delle parti delle macchine che sono soggette a revisioni più frequenti;

• Evitare il contatto con sostanze ritenute nocive e/o irritanti;
• Utilizzo di contenitori per raccogliere gli stracci utilizzati;
• Utilizzo di mezzi meccanici per la movimentazione di carichi;
• Utilizzo di dispositivi di protezione individuale per evitare rischi meccanici (scarpe antischiacciamento, occhiali antischeggia, guanti antitaglio, maschere per polveri, ecc.).

Nella totalità dei casi appaltata la manutenzione delle macchine, mentre le operazioni di controllo e le piccole riparazioni, sono effettuate da personale interno alle aziende.

Esiste la possibilità di dispersione di rifiuti solidi speciali non tossici e non nocivi, rottami metallici, rifiuti liquidi come oli lubrificanti esausti, emissioni liquide di acque di scarto dal lavaggio dei pezzi .