SPSAL

Servizio Prevenzione Sicurezza Ambienti di Lavoro

Della ASL della Provincia di Como

PROFILI DI RISCHIO PER IL COMPARTO PRODUTTIVO

“STAMPERIE TESSUTI”

Responsabile del procedimento: Dr. Lamberto Settimi

Autori: Roberta Artaria, Laura Piantoni

Con la collaborazione di.

Ø Dr.ssa Lucia Sevosi, Medico del Lavoro, già dipendente della Asl di Como

Ø Ottonello G-Gamma s.r.l. Agliate (MI)

LE STAMPERIE DI TESSUTI

Dati generali sulle tintorie e stamperie

La presente ricerca prende in esame il comparto di produzione delle tintorie di tessuti e si riferisce alle attività identificate con codice ISTAT ’91 17.30:

Finissaggio tessuti

Riferendo il dato occupazionale al settore di finissaggio tessuti (Tintorie e Stamperie) il peso delle industrie comasco è di rilievo in quanto con i suoi 12000 addetti circa copre un terzo della produzione nazionale.

I dati occupazionali dell’INAIL riguardano infatti l’intero settore tessile (tabella 1 e 2):

Tab. 1 ANNO 2000 – AZIENDE SETTORE TESSILE (dati INAIL)

	Aziende Artigiane	Aziende non artigiane	Totale


COMO	935	1.490	2.425
LOMBARDIA	11.663	8.966	20.629
ITALIA	61.259	34.286	95.545

Tab. 2 ANNO 2000 – ADDETTI SETTORE TESSILE (dati INAIL)

	Aziende Artigiane	Aziende non artigiane	Totale


COMO	2.968	20.807	23.775
LOMBARDIA	36.746	117.381	154.127
ITALIA	173.680	368.382	542.062

L’occupazione femminile nel settore, riferita ai dati nazionali, è pari al 20% del totale degli occupati. (*)

Nelle aziende tessili del Comasco la percentuale media di donne occupate è pari al 20.5%, mentre nelle imprese artigiane raggiunge livelli del 24%. (**)

Le mansioni tipicamente femminili, sono soprattutto legate al controllo finale del tessuto, (operatrici visita pezze per l’eliminazione di macchie eventualmente presenti).

Nelle aziende artigiane le donne sono addette anche alla stampa o alla conduzione di tinture.

Le aziende artigiane che svolgono operazioni di purga, tintura, stampa e finissaggio sono il 32% del totale.

Le tintorie e stamperie comasche sono di norma al di sotto dei 50 dipendenti (78% del totale): rare sono quelle con più di 150 dipendenti.

(*) – Dati riferiti al 1979

(*) (*) – Dati riferiti al 1982

Infortuni

I dati presentati sono stati raccolti dai registri infortuni di 65 aziende dell’ambito territoriale ex-USSL n.11 di Como, così suddivise:

11 tintorie;

22 stamperie;

10 finissaggi;

22 tintostamperie.

Sono stati selezionati gli infortuni accaduti nel periodo 01.01.82 – 31.12.92 con durata superiore ai 3 giorni (tabella n. 1).

Il numero totale di infortuni è risultato di 1548, la durata media è stata di 19 giorni per una perdita complessiva di 29545 giornate lavorative (circa lo 0.65% delle ore lavorate considerando la giornata persa equivalente a 8 ore).

E’ sembrato interessante individuare i fattori causali degli eventi infortunistici sui quali è possibile programmare interventi di prevenzione, quali ad esempio interventi di sicurezza sulle macchine, informazione e formazione dei lavoratori, l’utilizzo delle protezioni individuali, la riorganizzazione del lavoro nei reparti.

Prima di entrare nel dettaglio dell’analisi occorre sottolineare che la compilazione dei registri infortuni è risultata carente in molte sue parti, in particolare nella descrizione dell’infortunio che risulta poco precisa, talvolta non interpretabile o addirittura mancante.

Dai nostri dati elaborati risulta che l’andamento nel tempo del fenomeno infortunistico è stato abbastanza costante. L’indice di frequenza varia tra un minimo di 35 (anno 1985) e un massimo di 46.4 (anno 1991) infortuni per milione di ore lavorate. L’indice di gravità, invece, varia tra un minimo 0.61 (anno 1992) e un massimo di 0.94 (anno 1989) giornate perse per mille ore lavorate. Inoltre, nel periodo considerato, le distribuzioni degli infortuni secondo la durata e secondo l’agente materiale non subiscono sostanziali modificazioni.

Considerando gli agenti materiali come causa di infortunio, si evidenzia che le macchine costituiscono la prima causa (28.7%) determinando una alta perdita di giornate lavorative (9893 giorni), seguite dall’utilizzo di materiali e sostanze (26.7%) e dall’ambiente di lavoro (24.3%) con una perdita rispettiva di 7095 e di 6855 giornate lavorative (tabella n. 2).

Per quanto riguarda le macchine, che sono gli agenti materiali maggiormente associati agli infortuni più gravi, è emerso come alcune loro parti, specificatamente i rulli, siano responsabili del 20% degli infortuni. Diversificando poi i vari comparti (tintoria, stamperia, finissaggio) si è messa in evidenza la pericolosità delle macchine in tintoria, dove il 40% degli infortuni ha una durata superiore ai 29 giorni (tabella n. 3).

Prendendo in considerazione la manipolazione di sostanze e materiali come causa di infortunio, queste sono chiaramente differenziate per comparto. Nelle tintorie sono prevalenti gli infortuni dovuti all’acqua calda (26%) e ai caustici (15%) con conseguenti lesioni rispettivamente agli arti inferiori e agli occhi; nel finissaggio sono nettamente prevalenti gli infortuni causati dalla movimentazione delle pezze (49%) di cui il 20% è causa di lombalgia, il 12% di distorsioni e l’8% di fratture (tabella n. 4).

Per quanto riguarda l’ambiente di lavoro, è la scivolosità del pavimento il maggior responsabile di infortuni, soprattutto nelle stamperie, che da solo costituisce il 13% di tutte le cause di infortunio del settore.

Infine non occorre trascurare la movimentazione dei recipienti, causa di frequenti lombalgie da sforzo. Da quanto sopra esposto si può concludere affermando che, nella valutazione dei rischi per la salute dei lavoratori, l’analisi degli infortuni può contribuire a meglio focalizzare situazioni critiche che spesso possono essere controllate con semplici ma adeguati interventi, come ad esempio una attenta e costante pulizia del pavimento oppure una adeguata protezione dei rulli.

Tabella n.1

Infortuni nelle tintostamperie – Anno 1982 – 1992

GIORNI PERSI	N.	%
3 –9	628	39.3
10 – 19	511	33.0
20 – 29	187	12.1
> 29	242	15.6

Tabella n.2

Infortuni > 3 giorni – periodo 1982 – 1992 nel settore tinto – stamperie secondo l’agente materiale

GRUPPO AGENTE MATERIALE	GIORNI PERSI	MEDIA	CASI N.	CASI %
Macchine	9893	22.23	445	28.7
Materiali e sostanze	7095	17.13	414	26.7
Ambiente di lavoro	6855	18.23	376	24.3
Mezzi sollevamento trasporto	1780	17.98	99	6.4
Recipienti contenitori	973	13.70	71	4.6
Attrezzature utensili	771	11.17	69	4.5
Impianti distribuzione	109	15.57	7	0.5
Persone animali	26	26.0	1	0.1
Non interpretabili	397	15.30	24	1.6
Non indicato	669	18.58	36	2.3

Tabella n.3

Infortuni > 3 giorni – periodo 1982 – 1992 causati dalle macchine nei diversi comparti secondo la durata

GIORNI PERSI	TINTORIE %	STAMPERIE %	FINISSAGGIO %
3 –9	26.3	29.4	28.6
10 – 19	26.3	33.0	42.9
20 – 29	7.9	11.9	21.4
> 29	39.5	25.7	7.1

Tabella n.4

Infortuni > 3 giorni – periodo 1982 – 1992 causati dalle sostanze nei diversi comparti

SOSTANZE – MATERIALI	TINTORIE %	STAMPERIE %	FINISSAGGIO %
ACQUA	25.9	10.8	2.0
CAUSTICI	14.8	3.9	2.0
PEZZE	14.8	14.7	49.0
QUADRI	-	21.4	-

Dai dati INAIL nazionali non è possibile individuare il fenomeno riguardante i singoli comparti trattandosi di valori riguardanti l’intero settore tessile.

INFORTUNI SUL LAVORO DENUNCIATI DALLE AZIENDE NELLA PROVINCIA DI COMO E IN LOMBARDIA (dati INAIL)

	Anno 1997	Anno 1998	Anno 1999	Anno 2000	Anno 2001
COMO (n.totale infortuni)	10.287	10.885	10.827	10.840	10.760
COMO (n. infortuni nel settore tessile)	870	936	793	793	824

ANNO 2001 – COMO – INDUSTRIE TESSILI – Infortuni sul lavoro denunciati dalle aziende per gruppi di agenti materiali e sesso. (dati INAIL)

Agenti Materiali	Sesso
	*Maschi*	*Femmine*	*Totale*

A Macchine	35	22	57
Mez. Sollev. e trasporto	80	46	126
Imp. di distribuzione	-	-	-
Attrezzi, utensili	34	27	61
Materiali, sostanze	71	26	97
Ambiente di lavoro	54	40	94
Persone, animali..	2	-	2
Serbatoi, contenitori	33	8	41
Parti meccaniche	85	29	114

NON DETERMINATO	155	77	232
IN COMPLESSO	549	275	824

Malattie professionali

Nella tabella allegata sono illustrate le patologie di sospetta natura professionale comunicate dai Medici Competenti e dalle Unità Operative di Medicina del Lavoro.

Va subito detto che la sottostima delle malattie la cui causa o concausa è attribuita alla attività lavorativa, è un fatto noto e dalle molteplici motivazioni. Basti pensare al numero risibile di tumori riconosciuti di natura professionale (alcune decine in Italia) rispetto al numero attribuito dagli esperti degli ambienti di lavoro.

Dai dati riportati si rileva che le patologie risultate più frequenti in tintostamperie sono le dermatiti da contatto seguite dalle ipoacusie.

La conferma della patologia cutanea (prevalente alle mani) viene da un altro punto di osservazione, l’ambulatorio di dermatologia professionale dell’Ospedale S.Anna in cui, da alcuni anni, il dermatologo e il medico del lavoro collaborano nella fase diagnostica delle patologie cutanee di possibile origine professionale. Ebbene, negli anni ’89 – ’90 sono giunti all’osservazione 164 tintostampatori.

MALATTIE PROFESSIONALE IN ADDETTI A TINTOSTAMPERIE

(segnalazioni pervenute alla ex USSL 11 da varie fonti negli anni ’89 – ’90)

DERMATITI

IPOACUSIE

ASMA BRONCHIALE

Negli ultimi anni sono giunte a questo servizio segnalazioni di carcinomi vescicali dovuti ad esposizione pregressa soprattutto nelle cucine colori delle tintorie.

Grazie ad un “Archivio Coloranti”, presente in questo servizio, dove sono raccolte le informazioni riguardanti il rischio cancerogeno di circa 5000 coloranti classificati in base al nome commerciale, alla ditta fornitrice e al numero di Colour Index ( vedi 3 - CUCINA COLORI), di prodotti utilizzati circa da 25 anni, è stato possibile individuare, in qualche caso, una correlazione tra coloranti usati nel passato e la patologia riscontrata, con inoltro all’INAIL della relativa richiesta di riconoscimento di patologia professionale.

Impatto ambientale

Le tintorie sono industrie insalubri di 1° classe;

Le tintorie sono delle grosse consumatrici di acque potabili con consumi giornalieri di migliaia di metri cubi e conseguente scarico di acque fortemente inquinate;

L’inquinamento delle acque è in genere stato affrontato con impianti di bonifica consortili. Tali impianti presentano vantaggi e svantaggi: il vantaggio è quello di dover effettuare minori controlli degli scarichi (spesso infatti i costi di depurazione discendono da valutazioni a monte dell’acqua consumata e, poiché, in tal caso, l’onere economico è indipendente dalla quantità di acqua da depurare, le aziende non hanno interesse ad evadere adempimenti per conseguire vantaggi economici in fase di scarico delle acque inquinate); lo svantaggio consiste nel fatto che spesso gli impianti consortili non riescono a depurare secondo i valori previsti dalla legislazione in vigore.

L’inquinamento atmosferico c’è ed è elevato soprattutto per:

- impianti di produzione dell’energia che utilizzano nafte pesanti e leggere. Attualmente le ditte utilizzano la cogenerazione con calore proveniente dall’inceneritore comunale e stanno sostituendo il gasolio con metano;

- impianti per il finissaggio dei tessuti.

A seconda del tipo di produzione e di organizzazione delle aziende è presente anche il rischio di inquinamento acustico dovuto soprattutto agli impianti di estrazione del vapore nelle tintorie.

Ci si è anche posto il problema della presenza di ammine aromatiche nelle acque di scarico: la formazione di tali ammine sarebbe dovuta soprattutto alla presenza di prodotti riducenti che potrebbero favorire la rottura del legame diazo nei coloranti scaricati; i fanghi degli impianti di depurazione, a loro volta, potrebbero favorire tale processo.

Ultimo, ma non meno importante soprattutto per l’ubicazione delle aziende, è il rischio di incendio per il deposito di enormi quantità di tessuti, di quadri da stampa verniciati e per l’impiego sui macchinari di gas metano per la produzione di calore direttamente su calandre o rameuses.

Legislazione

Per i reparti produttivi si applicano, in tutte le lavorazioni considerate le seguenti leggi:

Ø DPR 303,

Ø DPR 547,

Ø DL. 277,

Ø DL. 626 e successive modifiche.

Ø DL. 459, in particolare, si è anche voluto riportare per ogni macchina i riferimenti della normativa Uni EN ISO 11111 “Requisiti di sicurezza per il macchinario tessile”.

CICLO PRODUTTIVO STAMPERIE TESSUTI

1 - PREPARAZIONE TESSUTI

I tessuti, prima di essere sottoposti alle successive lavorazioni, devono essere opportunamente lavati per eliminare tutte le impurezze presenti (oli e polvere di tessitura, ecc.) al fine di evitare successivi errori di stampa o imperfezione delle tinte stampate.

Le operazioni di preparazione si suddividono in

1 - 1 Cucitura Testate

Prima di ogni lavorazione i tessuti, per tipologia di trattamento, sono cuciti sulle testate per consentire a più partite di stoffe di eseguire la medesima lavorazione in continuo.

A seconda del tipo di tessuto lavorato, sotto la denominazione di preparazione, possono essere individuate le seguenti lavorazioni:

1 - 2 Purga e/o Lavaggio tessuti

Questa operazione può essere eseguita anche su tessuti non sbozzimati. La purga ha lo scopo di liberare le fibre dalle sostanze grasse, dal sudiciume e di ammorbidire le guscette per poterle poi decolorare nelle successive operazioni di candeggio. L’operazione è svolta utilizzando bagni caldi alcalini o contenenti opportuni tensioattivi. Gli impianti utilizzati sono di solito impianti in continuo, dove vengono aggiunti i reagenti (alcali saponi e acido acetico per neutralizzare l’alcalinità alla fine del ciclo) a mano o in automatico. Per piccole metratura la purga può essere eseguita in discontinuo e in corda anche sulle macchine utilizzate in tintoria.

1 - 3 Purga su stella

E’ l’operazione che prepara tessuti pregiati, come la seta, alle operazioni di stampa o tintura; consiste nell’eliminazione completa (seta sgommata) o parziale (seta raddolcita o supple) della sericina, che conferisce una mano rigida alla fibra..

Questa lavorazione presenta il vantaggio di consentire la purga di tessuti pregiati e di piccole partite; ha lo svantaggio di un costo elevato di mano d’opera e una lavorazione più lenta. L’impianto è costituto da una tina ed una stella. Le “tine” sono vasche cilindriche in cui il tessuto è agganciato ad una “stella”: la stella verticale semplice è formata da un disco di acciaio inossidabile, recante raggi larghi circa 1,5 metri e lunghi fino a 50 centimetri, dotati di ganci nei quali si appende il tessuto. Nella tina vengono introdotti saponi “naturali” sciolti in un soluzione alcalina e la stella, con agganciato il tessuto, viene sollevata e abbassata ripetutamente durante la lavorazione (lisatura).

1 - 1 CUCITURA TESTATE

Trattasi di impianti in automatico che hanno lo scopo di creare grandi rotoli per le successive lavorazioni di continuo. E’ un impianto utilizzato solo per grandi metrature in lavorazione. Nel caso specifico, “l’apparecchiatura automatica” è costituita dalla presenza dell’unità di cucitura (macchina da cucire) che si muove automaticamente seguendo un percorso longitudinale. Per piccole partite, si esegue una cucitura presso l’impianto, con vere e proprie macchine da cucire portatili, che eseguono il punto “catenella”, facilmente eliminabile alla fine lavorazione con separazione veloce dei singoli tessuti.

Rischi lavorativi

A – Urti e/o perforazione da parte della macchina per cucire in movimento continuo

B – Cattura da parte di rulli accoppiati

C – Caduta dall’alto per la presenza di postazioni di lavoro su passerelle

D – Cattura da parte di organi di trasmissione quali cinghie e catene

Danno Atteso

A – Perforazione dovuta all’ago della macchina durante la preparazione della prima testata per l’incorsatura della macchina; infortuni dovuti a parti del corpo colpite durante il movimento automatico.

B - Infortuni dovuti a cattura da parte di cilindri accoppiati che possono afferrare e trascinare mani o altre parti.

C - Lesioni dovute a caduta dall’alto per mancanza di protezioni.

D – Lesioni dovute a contatti con organi di trasmissione

Interventi prevenzionistici

A – Prevedere per le macchine mobili dispositivi di sicurezza o recinzioni. Devono parimenti essere previsti dispositivi di sicurezza o chiusure di protezione per i dispositivi in movimentazione o gli elementi operativi allo scopo di impedire l’accesso alle zone pericolose. Oppure impedire l’accesso di persone con protezioni secondarie quali pedane sensibili o fotocellule che circondano la zona di operazione. Installare nei pressi della zona di cattura un riparo a chiusura automatica, oppure installare ripari regolabili manualmente (la forma degli stessi deve consentire solo il passaggio del pezzo da lavorare)

(foto 1 A, 2 A)


Foto 1 A	Foto 2 A

B - Installare ripari fissi o mobili interbloccati. Prevedere un distanziamento fra cilindri controrotanti e/o fra cilindri e parti fisse compreso fra 120 – 150 mm o maggiore di 500 mm, o dispositivi di protezione fotoelettrici (“fotocellule”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento, o dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento.

(foto 3 B)

Foto 3 B

C – Installare:

- parapetto di altezza minima 1000 mm, elementi intermedi distanziati fra loro massimo 500 mm e bordi di contenimento minimo 100 mm , larghezza minima della postazione di lavoro 500 mm

- passerella e scala di accesso antiscivolo

- Se vi è possibilità di caduta all’interno delle linee di produzione:

- Recinzione/barriera costituita da lastra chiusa con altezza minimo 1000 m, oppure

- Recinzione/barriera altezza minimo 1000 m e barre intermedie distanziate fra loro minimo 180 mm (arresto al piede con altezza dal piano di calpestio minimo 15 cm) (foto 4 C)

Foto 4 C

D – installare ripari fissi o mobili interbloccati e/o segregare completamente le parti della macchina interessate.

Per i ripari fissi:

Eliminare i sistemi di fissaggio dei ripari (ad esempio “pomelli”) rimovibili da parte degli operatori senza l’utilizzo di specifici strumenti di lavoro, quali cacciaviti . Impiegare solo di sistemi di blocco non agevolmente rimovibili dall’operatore della macchina, quali: viti o bulloni.

1 - 2 PURGA E/O LAVAGGIO TESSUTI

Su questi impianti vengono svolte lavorazioni in continuo di tessuti lavorati in largo

Rischi lavorativi:

A - cattura da parte di cilindri accoppiati. I sistemi di rulli per lo scorrimento del tessuto presenti nelle macchine sopra descritte, possono essere causa di presa e trascinamento degli arti superiori degli addetti. Il rischio è maggiore dove i rulli sono motorizzati, contrapposti, o posti ad una distanza da parti fisse, tale che possa avvenire la presa e il trascinamento, con conseguente schiacciamento tra i rulli o tra la parte fissa e quella mobile

B - caduta durante l’incorsatura del tessuto o attività di controllo

C – esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli sui piani sopraelevati a causa della mancanza di aspirazioni sulle parti di maggior diffusione dei vapori ed ad una carente ventilazione;

D – contatti con superfici ustionanti, in particolare tubazioni del vapore che vanno a riscaldare i bagni;

E – contatti durante la manipolazione di sostanze caustiche e/o irritanti.

F- contatti con organi di trasmissione

G – Presenza del movimento “d’andirivieni” del faldatore con possibilità di urto, schiacciamento o cesoiamento (in particolare se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio è inferiore a 2,7 metri).

H – Rumore dovuto alla fase di riscaldamento dei bagni con vapore diretto.

Danno atteso:

A - Lesioni traumatiche quali contusioni, ferite lacero contuse, fratture

B - Lesioni da caduta dall’alto

C - Colpi di Calore

D - Ustioni

E - Lesioni cutanee/oculari

F - Amputazioni di ditta o lesioni traumatiche quali contusioni, ferite lacero contuse, fratture

G - Danni uditivi ed extrauditivi da rumore

Interventi prevenzionistici:

A – sostituzione delle protezioni cilindriche con barre quadrate in quanto le protezioni da adottare sono in funzione dell’angolo incidente del tessuto in entrata;

Ripari fissi o mobili interbloccati

Distanziamento fra cilindri controrotanti e/o fra cilindri e parti fisse compreso fra 120 – 150 mm o maggiore di 500 mm

Dispositivi di protezione fotoelettrici (“fotocellule”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento

Dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento (Foto 1 A)

Foto 1 A

B – Installazione di parapetto di altezza minimo 1000 mm, elementi intermedi distanziati fra loro massimo 500 mm e bordi di contenimento minimo 100 mm (arresto al piede con altezza dal piano di calpestio minimo 15 cm)

Larghezza della postazione di lavoro minimo 500 mm

Passerella e scala di accesso antiscivolo

Se vi è possibilità di caduta dentro le strutture dell’impianto: recinzione/barriera costituita da lastra chiusa con altezza minimo 1000 mm, oppure

Recinzione/barriera altezza minimo 1000 mm e barre intermedie distanziate fra loro minimo 180 mm (arresto al piede con altezza dal piano di calpestio minimo 15 cm)

Completamento delle protezioni dei parapetti; (foto 2 rischio B)

foto 2 B

C – Installare adeguate aspirazioni sulle zone di emissione dei vapori ed idonei ricambi d’aria per migliorare le condizioni microclimatiche del reparto, spesso interamente coinvolto dalle emissioni di questi impianti;

Foto 3 D

D – Coibentazione delle tubazioni del vapore e delle superfici della macchina accessibili all’operatore con temperatura maggiore di 65 °C(Foto 3 D).

Se vi è impossibilità di coibentazione e/o segregazione; apposizione di:

Colorazione gialla con Pittogramma indicante il pericolo termico

E – Utilizzare per i caricamenti nelle vasche di alimentazione dei prodotti sull’impianto, pompe che prelevino direttamente le sostanze dai contenitori originali evitando travasi; devono essere messi a disposizione idonei mezzi di protezione personale.

F – Installare ripari fissi o mobili interbloccati e/o segregare completamente le parti della macchina interessata (foto 4 F)

Foto 4 F

Foto 5 G

G – Installare ripari fissi o mobili interbloccati se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio (pavimento o postazione sopraelevata) è inferiore a 2,7 metri. (Foto 5 G)

H – Utilizzare preferibilemente riscaldamenti a vapore indiretto, o sostiture le baionette con iniettori

Relativamente agli “Impianti per il lavaggio in largo”

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.1	PREPARAZIONE
	à	§ 12.1.9	macchine per lavare

1 – 3 PURGA A STELLA

Rischi lavorativi:

A – ustione per contatti accidentali con le superfici laterali delle tine aventi temperatura maggiore di 65°C;

B – caduta dall’alto, (quando le tine non sono interrate, i piani di lavoro sono sopraelevati) per mancanza di parapetti e/o per scivolamenti dovuti a griglie sporche di sapone, presenti sia sulle scale di accesso, sia sui piani di lavoro sopraelevati e a terra;

C – esposizione a rumore durante le fasi di riscaldamento del bagno mediante vapore diretto;

D – esposizione a sostanze tossiche e/o irritanti per contatto e/o inalazione a causa della mancanza di chiusura delle tine durante la fase di lavorazione;

E – posture incongrue a causa della posizione assunta, durante la spillatura del tessuto sulla stella, dagli arti superiori, che rimangono più alti delle spalle

F – punture con spilli durante la fase di preparazione del tessuto sulla stella.

Danno atteso

A - Ustioni

B - Lesioni da caduta dall’alto

C - Danni uditivi ed extrauditivi da rumore

D - Esposizione inalazione e contatto con sostante irritanti

E - Stress muscolotendineo arti superiori

F - Ferite alle mani

Interventi prevenzionistici:

A – Coibentazione della parte esterna delle tine a T > 65°C, con relativo risparmio energetico, oppure, nell’impossibilità di installare coibentazioni a causa dello spazio esiguo tra tina e tubazioni, installazione di una barra distanziatrice, termicamente isolata e posizionata sul bordo della vasca.In ogni caso deve essere riportato il rischio lavorativo mediante pittogramma indicante il pericolo termico (foto 1 A)

Foto1 A

B – Completare i parapetti installati sulle parti prospicienti il vuoto, mentre negli spazi aperti tra tina e piano di lavoro e installare tavole fermapiedi. Nel caso in cui le griglie del soppalco siano scivolose, bisogna prevedere la loro sostituzione con griglie del tipo antiscivolo e programmare una periodica pulizia.

C – Si possono sostituire le valvole esterne di premiscelazione. Su questi impianti, soprattutto se dotati di un’efficace coibentazione e idonee coperture, è possibile utilizzare, quando la lavorazione non comporta un ricambio frequente del bagno, unicamente il riscaldamento indiretto. (foto 2 C)

Foto 2 C

D – Si possono adottare tre tipi di soluzione:

1 – coperture con lamiere leggere, opportunamente sagomate per consentire la “lisatura” del tessuto e dotate di maniglie per agevolarne il sollevamento;

2 – posizionamento di “teli termici” sulle tine e sul braccio a cui è collegata la stella;

3 – coperchi idraulici, che si posizionano sulla tina solo attraverso comandi da una pulsantiera;

La soluzione n.3 consente una buona chiusura della tina e non rappresenta causa di affaticamento ed assunzione di posture disagevoli da parte dell’operatore che deve chiudere la tina, come avviene invece per le soluzioni 1 e 2.

E – Difficile trovare soluzioni tecniche; sicuramente utili pause frequenti, semplici da attuare in quanto il movimento della stella, manuale o semiautomatico, è comunque governato dall’operatore. E’ comunque consigliabile alternare alla operazione più operatori, ciascuno per brevi periodi. (Foto 3 E)

Foto 3 E

F – Difficile trovare soluzioni tecniche.

12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.1	PREPARAZIONE
	à	§ 12.1.6	IMPIANTI DI CANDEGGIO IN DISCONTINUO (caldaie aperte)

2 – CUCINA COLORI

La preparazione delle paste da stampa, ossia l’unione del colorante, dello spessimento o dell’emulsione e degli altri prodotti, viene eseguita nel reparto denominato “cucina colori”. In essa vengono preparate le soluzioni o le dispersioni dei coloranti secondo modalità che non differiscono sensibilmente da quelle usate in tintura. Oltre ai coloranti vengono preparate le soluzioni acide o basiche e dei prodotti ausiliari.

Un’attenzione particolare viene dedicata alla preparazione delle soluzioni di addensante e delle emulsioni. Secondo i casi, la soluzione viene portata a termine a caldo o a freddo, in caldaie munite di agitatore a paletta, fino ad ottenere una pasta omogenea con una concentrazione di sostanza relativamente alta. La “pasta madre é costituita dalla soluzione ad alta concentrazione di colorante (o pigmento), miscelata con i reagenti e con gli ausiliari.

La “cucina colori” è un comparto importante; la lavorazione può avvenire con tecniche manuali o in modo automatico attraverso l’uso di microprocessori, che provvedono, secondo la ricetta richiesta, a prelevare automaticamente dai recipienti di stoccaggio la quantità di pasta “madre”, e quindi preparare la quantità prevista per la stampa di un determinato colore. La pasta da stampa (pasta madre pronta per la lavorazione), prima di essere impiegate, devono essere sempre agitate, per omogeneizzarle perfettamente, e filtrate per evitare la presenza di grumi.

Gli ausiliari possono essere:

1) prodotti chimici a formula chimica definita:

- Acidi (es. acido cloridrico)

- Basi (es. soda caustica)

- Ossidanti (es. ipoclorito di sodio)

- Riducenti (es. idrosolfito)

- Sali (es. carbonato di potassio)

- Rigonfianti per stampa (tiourea)

- Sostanze idrotope

2) addensanti

- Naturali come le farine di Guar o tamarindo

- Sintetici

3) tensioattivi

Saponi, usati come detergenti, imbibenti o disperdenti del colore nelle paste.

4) resine usate come leganti nella stampa a pigmento: alcune di queste resine contengono formaldeide

5) per la rimozione dell’adesivo o per la pulizia della racle, solventi del tipo:

Xilolo o trielina

Acetato di etile

Per i coloranti si rimanda alla tintoria.

Rischi lavorativi

A – esposizione, per contatto e inalazione, a polvere di coloranti e prodotti chimici tossici e/o nocivi e/o irritanti durante la pesatura dei prodotti e loro successive manipolazioni, a causa dell’assenza di impianti di aspirazione, o inadeguatezza degli stessi;

B – contatti accidentali con organi in movimento quali lame degli agitatori e/o miscelatori di paste da stampa;

C – contatti accidentali con superfici ad alta temperatura, in particolare le tubazioni, le caldaiette e le baionette alimentate a vapore, a causa della mancanza di coibentazione;

D – cadute per scivolamento a causa della presenza di acqua e/o pasta da stampa sul pavimento, sulle griglie e sulle scale di accesso a piani sopraelevati;

E – assenza di aperture verso l’esterno con conseguenti carenti condizioni igieniche del locale.

F – Rumore dovuto all’utilizzo di vapore diretto per il riscaldamento e lo scioglimento dei coloranti e degli addensanti. In particolare durante il funzionamento delle grandi vasche per la preparazione delle paste madre.

Danno Atteso

A - Lesioni a cute e mucose da polvere irritante. Effetti tossici da assorbimento

B - Lesioni di varie gravità a mani e arti superiori

C - Ustioni

D - Contusioni e fratture

E - Esposizione a microclima disagevole

F - Effetti uditivi ed extra uditivi da rumore

Interventi prevenzionistici

Foto 1 A

A – L’installazione di un efficace impianto di aspirazione è il primo passo verso la riduzione del rischio di esposizione ai coloranti. Le caratteristiche essenziali che devono avere tali impianti sono:

1. Il piano di aspirazione deve essere possibilmente frontale e orizzontale, non sono adeguate le aspirazioni installate sopra la bilancia di pesatura. Particolare attenzione deve essere rivolta al caso in cui il piano di aspirazione venga installato sotto la bilancia: le vibrazioni dell’impianto, infatti, potrebbero falsare la pesata ed invitare allo spegnimento dell’aspirazione.

2. rendere più efficace l’aspirazione mediante chiusura con box del piano di pesatura, possibilmente con una struttura trasparente per consentire una buona visibilità ed installando un sistema di avvio automatico dell’aspirazione al momento della pesata, per esempio una fotocellula all’altezza della pesatura. Attenzione deve essere rivolta alla rumorosità dell’impianto, che è a volte insospettabilmente elevata.

L’abbattimento delle polveri dovrebbe essere tale da non esporre nuovamente i lavoratori a rischio di inalazione a polvere di colorante durante, ad esempio, la pulizia dei filtri; è in ogni modo preferibile un abbattimento ad umido, le cui acque possono essere inviate al depuratore. L’aspirazione, dopo l’abbattimento deve essere opportunamente collegata all’esterno.(foto 1 A 2 A)

Foto 2 A

B – Segregare l’albero e le lame;

- per posizioni di lavorazione fissa dotare i coperchi delle vasche di dispositivo di blocco

- Se vi è possibilità di estrazione dell’agitatore, occorre:

- Consentire il funzionamento dell’agitatore solo se lo stesso è calato all’interno del mescolatore.

- Impedire la caduta dell’agitatore quando lo stesso viene estratto dal mescolatore.

(Foto 3 B)

Foto 3 B

C – Completamento delle coibentazioni.

D – Il pavimento deve essere progettato per facile deflusso dei liquidi o dell’acqua di lavaggio dello stesso, per eliminare le paste da stampa che possono renderlo scivoloso. Griglie e comunque piastrelle antiscivolo devono essere previste per questo locale

E – predisporre le aperture previste dal locale regolamento di igiene.

F – Limitare l’uso di vapore diretto ed utilizzare vapore indiretto per gli impianti fissi. Insonorizzare il grandi agitatori per la preparazione degli addensanti.

3 - STAMPA

Scopo della stampa è quello di conferire al tessuto una tintura localizzata secondo il disegno e/o le scritte da stampare.

A differenza della tintoria il colorante non è sciolto o disperso in grandi quantità d’acqua, ma in addensanti, così da costituire le cosiddette “paste da stampa” (vedi 2 - Cucina Colori).

Come per la tintura, in base all’uso finale della stoffa (per abbigliamento, per arredamento, per articoli sportivi, per tessuti da esterno ecc.) e del tipo di fibra da tingere, esistono una serie non trascurabile di tecniche di stampa, che differiscono per chimica del colorante e tecnica applicativa. Data la vastità di letteratura e di ricette particolari, elaborate anche dalle singole aziende del settore, ci si limiterà a dare per grandi linee la fase descrittiva delle tecniche di stampa, rimandando al capitolo sui rischi lavorativi la particolarità della lavorazione che espone i lavoratori a rischi specifici.

La zona campioni è sempre presente in ogni azienda: nelle ditte di grandi produzioni rappresenta il fulcro della stamperia anche per la preparazione del campionario da far visionare ai clienti.

Possono essere sommariamente riassunti i metodi di lavorazione:

Stampa indiretta

Stampa diretta in applicazione;

Stampa a corrosione

Stampa a riserva

La scelta del sistema di applicazione è affidata alla capacità tecnica dell’azienda ed alla qualità che si vuole raggiungere:

3 – 1 Stampa tranfert

Trattasi di una stampa indiretta, in quanto la stoffa non viene stampata direttamente. Infatti questo sistema prevede di eseguire la stampa su rotoli di carta, con tutti i disegni possibili ed i colori richiesti: si effettua poi un accoppiamento a caldo tra la carta ed il tessuto, mediante il passaggio in cilindri accoppiati a 170 °C circa, con il conseguente trasferimento di tutto il disegno sul tessuto. Il tessuto cosi stampato non necessita delle successive lavorazioni ma è già pronto per la confezione.

3 – 2 Stampa manomacchina

Trattasi di stampa diretta su un impianto costituito da una serie di quadri fissi, uno per ogni colore, su cui è riportata la parte di disegno da riprodurre. Il tessuto di lunghezza infinita, scorre su un tappeto rotante, rivestito di adesivo e sul quale la stoffa viene incollata. La lavorazione è in continuo e viene tecnicamente chiamata stampa “bagnato su bagnato”: infatti il colore stampato dal primo quadro non viene asciugato ed il secondo quadro (come i successivi), stampa il secondo colore e cosi fino alla conclusione del disegno finale. Alla fine della stampa, il tessuto stampato, ma ancora bagnato, viene staccato automaticamente da tappeto e passato in mansarda per l’asciugamento finale. Il tessuto deve esse quindi vaporizzato e lavato. La velocità di lavorazione è relativamente alta si arriva anche a 30 metri/minuto

3 – 3 Stampa a carrello Mobile

Trattasi di stampa diretta su un impianto costituito da un tavolo fisso e un quadro che viene installato dall’addetto. Il quadro fa parte di serie di quadri, uno per ogni colore, su cui è riportata la parte di disegno da riprodurre. Il tessuto di lunghezza finita, viene incollato sul tavolo rivestito di adesivo (che deve essere frequentemente rimosso e rinnovato) sul quale la stoffa viene incollata a mano dagli addetti. La lavorazione è discontinua e viene tecnicamente chiamata stampa su asciutto: infatti il colore stampato dal primo quadro viene asciugato con mandate di aria calda ( nei tavoli più moderni il tavolo è riscaldato dall’interno con delle resisente). Il primo quadro, viene poi sostituito da un secondo, riportante parte del disegno finale con una colorazione diversa. Si ripete tutta l’operazione fino alla conclusione del disegno finale. Il tessuto asciutto, viene staccato manualmente dal tavolo, arrotolato su subbio e avviato alle operazioni successive.Il tessuto deve essere quindi vaporizzato e lavato. La lavorazione è estremamente lenta e necessità di elevata capacità manuale dell’addetto (circa 30 –60 metri al giorno)

3 – 4 Stampa a carrello fisso

Trattasi di stampa diretta su un impianto costituito da un tavolo rotante e un quadro fisso che viene installato dall’addetto. Il quadro fa parte di serie di quadri, uno per ogni colore, su cui è riportata la parte di disegno da riprodurre. Il tessuto di lunghezza finita, viene incollato sul tavolo rivestito di adesivo (che deve essere frequentemente rimosso e rinnovato) sul quale la stoffa viene incollata in automatico. La lavorazione è discontinua e viene tecnicamente chiamata stampa su asciutto: infatti il colore stampato dal primo quadro viene asciugato mediante il passaggio in mansarda. Viene poi sostituito da un secondo quadro, riportante parte del disegno finale con una colorazione diversa. Si ripete tutta l’operazione fino alla conclusione del disegno finale. Il tessuto asciutto, viene staccato in automatico e arrotolato su subbio per essere avviato alle operazioni successive. Il tessuto deve esse quindi vaporizzato e lavato. La lavorazione è lenta e necessità di elevata capacità manuale dell’addetto (circa 120 –200 metri al giorno)

3 – 5 Stampa Cilindri

Trattasi di stampa diretta su un impianto costituito da una serie di cilindri fissi, uno per ogni colore, su cui è riportata la parte di disegno da riprodurre. Il tessuto di lunghezza infinita, scorre su un tappeto rotante rivestito di adesivo e sul quale la stoffa viene incollata. La lavorazione è in continuo e viene tecnicamente chiamata stampa “bagnato su bagnato”: infatti il colore stampato dal primo cilindro non viene asciugato ed il secondo cilindro, come i successiti, stampa su di esso fino alla conclusione del disegno finale. Alla fine della stampa, il tessuto stampato, ma ancora bagnato, viene staccato automaticamente da tappeto e passato in mansarda per l’asciugamento finale. Il tessuto deve esse quindi vaporizzato e lavato. Le velocità di lavorazione sono molto elevate e si può arrivare anche a 60 metri /minuto

3 – 6 Macchina per la pulizia dei quadri

Per gli impianti a singolo quadro, alla fine di ogni operazione deve essere eseguito un accurato lavaggio del quadro e delle racle. Quest’operazione deve essere eseguita per evitare che eventuali reticolazioni, dovute alle resine presenti della pasta da stampa, chiudano i fori dei quadri e determinino dei difetti nelle stampe successive. Questa operazione viene comunque eseguiti alla fine di tutte le lavorazioni di stampa. La pulizia può essere eseguita manualmente con getti d’acqua e spugne o su impianti automatici.

3 – 1 STAMPA TRANSFERT

Rischi lavorativi:

A - Presenza di rulli girevoli contro rotanti a coppie / blocchi e adiacenti ad elementi fissi collocati sia nella zona di ingresso sia in quella di uscita con possibilità di impigliamento, cattura delle mani e, in casi estremamente gravi, intrappolamento degli arti superiori

B - Presenza a bordo macchina di organi di trasmissione non protetti con possibilità di cattura dell’operatore:

Cinghie / ingranaggi

Alberi e giunti

C - Presenza di zone e superfici a temperature superiori a 65 °C:

Tubazioni di adduzione del vapore / calore.

Superfici della macchina accessibili all’operatore (cilindro riscaldatore)

D – Caduta dall’alto, in particolare durante le operazioni di incorsatura o in casi di emergenza quando ad esempio si inceppa la carta da accoppiare

E – Esposizione a fumi durante la fase di accoppiamento: la stampa transfert comporta un’unione tra tessuto e carta stampata, fase nella quale il colore si trasferisce appunto dalla carta al tessuto. Questa operazione avviene premendo i due supporti e scaldandoli con cilindri: durante questa operazione si formano fumi irritanti

Danno atteso:

A – Lesioni da schiacciamento di mani

B – Ferite lacero – contuse e/o fratture di mani e arti superiori

C – Ustioni

D – Lesioni da precipitazione

E – Irritazione di cute e mucose

Interventi prevenzionistici:

A - Ripari fissi o mobili interbloccati

Dispositivi di protezione fotoelettrici (“fotocellule”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento

Dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento. (foto 1 A)

Foto 1 A

B - Ripari fissi o mobili interbloccati

Segregazione completa delle parti della macchina interessate

Eliminazione di unità di fissaggio dei ripari (ad esempio “pomelli”) rimovibili senza l’utilizzo di specifici strumenti di lavoro, quali cacciaviti, …

Impiego solo di sistemi di blocco non agevolmente rimovibili dall’operatore della macchina, quali: viti, bulloni.

C - Coibentazione e/o segregazione delle superfici calde con T > 65 °C

Se vi è impossibilità di coibentazione e/o segregazione; apposizione di:

Colorazione gialla con pittogramma indicante il pericolo termico.

D – Installare:

- un parapetto di altezza minima 1000 mm, elementi intermedi distanziati fra loro massimo 500 mm e bordi di contenimento minimo 100 mm , Larghezza minima della postazione di lavoro 500 mm

- Passerella e scala di accesso antiscivolo

Se vi è possibilità di caduta all’interno delle linee di produzione:

1. Recinzione/barriera costituita da lastra chiusa con altezza minimo 1000 m, oppure

2. Recinzione/barriera altezza minimo 1000 m e barre intermedie distanziate fra loro minimo 180 mm (arresto al piede con altezza dal piano di calpestio minimo 15 cm)

E – Adeguamento delle aspirazioni al tipo di impianto

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.3	stampa
	à	§ 12.3.1	macchine per stampa tranfert

3 - 2 STAMPA MANOMACCHINA:

Rischi lavorativi:

A – Cattura e trascinamento:

1) da parte di cilindri accoppiati, presenti nella parte terminale del tappeto, rischio a cui sono esposti i lavoratori ad esempio durante la rimozione dell’adesivo;

2) da parte dei cilindri contrapposti al tavolo di stampa, detti anche “cilindri stenditori” alcuni dei quali sono anche riscaldati e che creano una zona di imboccatura tra lo stesso cilindro e il tappeto

3) Possibilità di schiacciamento delle mani e/o delle dita a seguito all’abbassamento del telaio all’interno del quale è alloggiato il quadro da stampa.

B – Cattura, da parte di cilindri non accoppiati, ma sui quali il tessuto può creare zone di cattura durante la fase di incordatura sull’introduttore di tessuto, se tale impianto è presente prima del tappeto di stampa

C – Caduta dall’alto, durante l’accesso, con o senza scale e passerelle, sul tavolo per l’incorsatura del tessuto in entrata alla mansarda

D – Contatto accidentale con superfici a temperatura superiore ai 65°C presenti sia sulla macchina da stampa, ad esempio il cilindro riscaldatore per la stesura del tessuto, che può assumere notevoli dimensioni in alcuni modelli di macchine, sia a lato dell’impianto, a causa delle tubazioni per il riscaldamento della mansarda, che possono essere accessibili, e che in ogni caso (accessibili o no) creano situazioni microclimatiche disagevoli

E – Contatto con ruote e conseguente rischio di tranciamento durante la movimentazione su rotaie delle mansarde riscaldate a metano, che su alcuni modelli sono predisposte in modo che, alla fermata dell’impianto, si sollevino automaticamente, scorrendo su rotaie e scivoli, per evitare di danneggiare il tessuto

F – Esposizione a solventi per gli operatori che eseguono l’operazione di stesura e rimozione dell’adesivo sul tavolo da stampa; tale rischio può riguardare anche operatori impegnati in operazioni diverse, se detta rimozione o stesura viene eseguita in orario di lavoro;

G – Esposizione a vapori e fumi dovuti ad un cattivo funzionamento delle mansarde di asciugamento, ad una scarsa ventilazione dell’ambiente ed alla permanenza negli ambienti di lavoro di contenitori di prodotti aperti. Ciò avviene se nelle paste da stampa vengono impiegati prodotti che si possono liberare nell’ambiente (ragia minerale, anidride solforosa, formaldeide, alcool).

H – Rischio di incendio esplosione per le mansarde riscaldate a metano.

I – Contatto con organi in movimento: presenza del movimento “d’andirivieni” del faldatore con possibilità di urto, schiacciamento o cesoiamento (in particolare se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio è inferiore a 2,7 metri).

Danno atteso:

A – Ferite e/o fratture a carico delle mani e arti superiori, fino a infortunio gravissimo, quanto interessa il torace.

B – Ferite e fratture a carico dei mani e arti superiori

C – Lesioni da precipitazione

D – Ustioni

E – Lesioni da urto o tranciamento mani

F – Effetti tossici

G – Effetti tossici

H – Infortunio da esplosione ed intossicazione

I – Lesioni al capo per urto

Interventi prevenzionistici

Foto 1 A 1

A :

1 - Per la zona di imboccatura presente nella parte finale del tappeto, installazione di barre quadrate in modo da lasciare solo 4 mm tra protezione e tappeto, da entrambi I lati, oppure sostituzione delle barre cilindriche con quelle quadrate avvicinandole nel modo sopra descritto

(foto 1 A )

2 – Per la zona di imboccatura presente nella parte iniziale del tappeto, installazione di barre quadrate in modo da lasciare solo 4 mm tra protezione e tappeto, da entrambi I lati, oppure sostituzione delle barre cilindriche con quelle quadrate avvicinandole nel modo sopra descritto; in alternativa coperture dotate di sensore del moto, che al sollevamento del carter interrompa la movimentazione del tappeto

- 3 – Non vi deve essere rischio di intrappolamento fra le barre di sollevamento dei quadri e il tavolo da stampa:

- Appare comunque complesso fornire indicazioni di bonifica; le stesse devono essere definite sulla base della specificità della singola macchina. ( esempio bandelle laterali sui bordi macchina di alcune manomacchine)

- Tale problematica non deve essere in alcun caso trascurata. (Foto 2 A)

- Specifica ed idonea formazione degli addetti

Foto 2 A

B – Installazione di fili di arresto nella parte centrale dell’introduttore(ad esempio “fune a strappo”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento, e/o separazione dei comandi di movimentazione dell’introduttore e quelli del tappeto. Dispositivi di protezione fotoelettrici (“fotocellule”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento

C - Installare:

- Parapetto di altezza minima 1000 mm, elementi intermedi distanziati fra loro massimo 500 mm e bordi di contenimento minimo 100 mm , Larghezza minima della postazione di lavoro 500 mm

- Passerella e scala di accesso antiscivolo

Se vi è possibilità di caduta all’interno delle linee di produzione:

- Recinzione/barriera costituita da lastra chiusa con altezza minimo 1000 m, oppure

- Recinzione/barriera altezza minimo 1000 m e barre intermedie distanziate fra loro minimo 180 mm (arresto al piede con altezza dal piano di calpestio minimo 15 cm)

D – Segregazione dei cilindri riscaldati contro i contatti accidentali, utilizzando le protezioni già esistenti sul cilindro stenditore. Per i cilindri di grandi dimensioni, alcune ditte hanno abbassato la temperatura dello stesso in modo che si mantenga al di sotto dei 65°C; altre hanno installato carter laterali

E – La zona è segregabile con carter trasparenti, tali da coprire l’intera movimentazione

F – La rimozione dell’adesivo deve essere eseguita preferibilmente al di fuori dell’orario di lavoro, utilizzando tutte le aperture e ventilazioni presenti e dotando i lavoratori addetti di idonei DPI

G – Devono essere installate le aperture previste dal locale regolamento di igiene.

H – Gli impianti devo rispondere alla normativa riguardante gli “Impianti Alimentati a Metano”

I – Installare ripari fissi o mobili interbloccati se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio (pavimento o postazione sopraelevata) è inferiore a 2,7 metri (foto 3 I)

Foto 3 I

RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.3	STAMPA
	à	§ 12.3.1	MACCHINA PER STAMPA A QUADRI PIANI

3 – 3 Stampa a carrello

Rischi Lavorativi

A – Urti a causa della movimentazione del carrello che può colpire il lavoratore in particolare durante la fase di rientro a causa dello spazio ristretto e della ridotta distanza tra carrello e carrello.

B – Cattura da parte degli organi di movimento dei cavi di alimentazione per il rientro del carrello e del loro cilindro di raccolta che alcune volte è accessibile

C – Possibilità di schiacciamento delle mani e/o delle dita a seguito all’abbassamento del telaio all’interno del quale è alloggiato il quadro da stampa.

D – rumore dovuto all’utilizzo di aria compressa per la movimentazione dei carrelli

E – microclima disagevole a causa della presenza di mandate di aria calda sopra il tavolo

F – Esposizione a solventi per il rinnovo e la rimozione dell’adesivo

G – posture lavorative e movimentazione manuale dei quadri.

Danno atteso:

A – Lesioni da urto

B - Lesione mani e arti superiori

C – Lesioni mani

D – Effetti uditivi ed extrauditivi

E – Disagi e disturbi da microclima caldo

F - Effetti tossici

G – Danni muscolo - scheletrici

Interventi prevenzionistici

A – Secondo il tipo di alimentazione del carrello (elettrico o ad aria compressa) sono possibili i seguenti provvedimenti:

1. per i carrelli alimentati ad aria compressa una soluzione adottabile è quella di dotare il carrello di un comando manuale, che il lavoratore deve tenere premuto per il rientro del carrello: questo serve ad evitare che i lavoratori addetti ad altri tavoli possano essere colpiti dal quadro durante la fase di rientro. La soluzione dovrebbe essere però trovata prima dell’installazione di questi tavoli in modo da lasciare una distanza tra un carrello e l’altro, cioè al massimo ingombro, di almeno 70 cm, e prevedendo posizioni di lavoro frontali tra due tavoli, in modo che nel corridoio interno non vi sia presenza continua di persone;

2. per gli altri carrelli, oltre a quanto riportato al punto precedente per la distanza, è necessario prevedere un numero di fotocellule, installate sulla parte più sporgente del carrello (e non arretrate rispetto alla sagoma esterna), di almeno due per ogni lato (prevedendone la presenza anche nella parte bassa del carrello).

B – Segregazione di tutte le parti in movimento citate

C - Non vi deve essere rischio di intrappolamento fra le barre di sollevamento dei quadri e il tavolo da stampa e le catene di trascinamento racla.

- Appare in ogni modo complesso fornire indicazioni di bonifica; le stesse devono essere definite sulla base della specificità della singola macchina.

- Tale problematica non deve essere in alcun caso trascurata

- E’ necessaria una specifica ed idonea formazione degli addetti. (Foto 1 C)

Foto 1 C

D – Insonorizzazione degli sfiati d’aria e allontanamento delle zone di lavaggio manuale quadri e racle da reparto stampa.

E – E’ necessario prevedere un adeguato ricambio d’aria e preferire in caso di cambio macchinario i tavoli a resistenza interna

G – Rischio legato proprio alla mansione di difficile soluzione: l’alternativa è quella di cambiare tipo di stampa.

RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.3	STAMPA
	à	§ 12.3.1	MACCHINA PER STAMPA A QUADRI PIANI

3-4 sTAMPA A CARRELLO FISSO

Rischi Lavorativi

A - Presenza di una zona di cattura e trascinamento delle mani fra il cilindro di pressione e la pezza, durante la fase di caricamento, tra il cilindro riscaldatore e il tappeto e tra il tappeto e gli elementi fissi della macchina.Il rischio di cattura e la gravità del danno possono aumentare in seguito alla ”adesività” del tappeto.

B - possibilità di schiacciamento delle mani e/o delle dita a seguito all’abbassamento del telaio all’interno del quale è alloggiato il quadro da stampa. La gravità del danno può aumentare in seguito al contemporaneo rischio di trascinamento delle mani ad opera del tappeto.

C - Presenza a bordo macchina di organi di trasmissione non protetti.

D – Esposizione a solventi durante la rimozione ed il rinnovo dell’adesivo

Danno Atteso:

A – Ferite e/o fratture a carico delle mani e arti superiori.

B – Ferite e fratture a carico dei mani.

C – Lesioni alle mani o altre parti del corpo

D – Effetti tossici

Interventi prevenzionistici:

A - Distanziamento fra cilindri controrotanti e/o fra cilindri e parti fisse compreso fra 120 – 150 mm o maggiore di 500 mm, oppure ripari fissi o mobili interbloccati (foto 1 -2 A)


Foto 1 A	Foto 2 A

B - Non vi deve essere rischio di intrappolamento fra le barre di sollevamento dei quadri e il tavolo da stampa:

- Appare comunque complesso fornire indicazioni di bonifica; le stesse devono essere definite sulla base della specificità della singola macchina.

- Tale problematica non deve essere in alcun caso trascurata

- Specifica ed idonea formazione degli addetti.(foto 3 B)

Foto 3 B

C - Per le macchine da stampa piana a “tavolo rotante”, si riporta l’esempio significativo della zona terminale dell’unità di stampa, caratterizzata dalla presenza di una zona di cattura, trascinamento e schiacciamento delle mani fra il tappeto e l’unità di lavaggio del tappeto stesso

(foto 4 C)

- Installare ripari fissi o mobili interbloccati

- Segregazione completa delle parti della macchina interessate

Per i ripari fissi:

- Eliminazione dei sistemi di fissaggio dei ripari (ad esempio “pomelli”) rimovibili da parte degli operatori senza l’utilizzo di specifici strumenti di lavoro, quali cacciaviti, .

- Impiego solo di sistemi di blocco non agevolmente rimovibili dall’operatore della macchina, quali: viti, bulloni.

Foto 4 C

D – La rimozione dell’adesivo deve essere eseguita preferibilmente al di fuori dell’orario di lavoro, utilizzando tutte le aperture e ventilazioni presenti e dotando i lavoratori addetti di idonei DPI

RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.3	STAMPA
	à	§ 12.3.1	MACCHINA PER STAMPA A QUADRI PIANI

3 – 5 STAMPA A CILINDRI

Rischi lavorativi

A - Durante particolari operazioni: messa a punto della macchina, regolazione delle ruote di rapporto, vi è elevata probabilità di lesioni gravi.

B - Presenza di rulli girevoli contro rotanti a coppie e/o blocchi; presenza di punti di trascinamento fra i rulli e il materiale di processo che vi scorre sopra

C - Durante le operazioni di ingresso e/o uscita del tessuto dalla macchina vi è:

1. Presenza di materiale di processo in avvolgimento con possibilità di cattura e trascinamento dell’operatore (l’aumento del rischio associato è dato da velocità di rotazione elevate, generalmente superiori a 2 m/min);

2. Possibilità di schiacciamento da parte del braccio di comando;

3. Possibilità di ribaltamento del cavalletto di alloggiamento del tessuto;

4. Possibilità di cattura ad opera delle parti terminali dell’asse dell’arrotolatore in rotazione (sia l’estremo libero, sia l’estremo collegato all’unità “motrice”).

D – Presenza di zone di cattura, trascinamento e schiacciamento delle mani fra il tappeto (nastro trasportatore) ed elementi fissi della macchina.

E – Presenza a bordo macchina di organi di trasmissione non protetti con possibilità di cattura dell’operatore: cinghie / ingranaggi - alberi e giunti

F – Presenza del movimento “d’andirivieni” del faldatore con possibilità di urto, schiacciamento o cesoiamento (in particolare se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio è inferiore a 2,7 metri.)

G – Possibilità di impigliamento, trascinamento, cattura da parte di organi in movimento interni alla macchina in seguito alla apertura dei portelloni laterali e/o posteriori.

Possibilità caduta, urto e intrappolamento dell’operatore all’interno della mansarda di asciugamento ( Vi è inoltre possibilità di ustioni (pericolo termico) in seguito a esposizione ad alte temperature durante particolari lavorazioni).

H – Rischio di contatto con superfici a temperature superiori a 65 °C da parte dell’operatore (specialmente nella zona della mansarda di asciugamento:tubazioni di adduzione del vapore / calore).

I - Esposizione a solventi e sostanze chimiche dovute alla grande quantità di pasta da stampa utilizzata

L – Esposizione a rumore

M – Gravi lesioni dovuti a tagli durante la movimentazione, l’installazione ed il deposito di racle di metallo che con l’uso diventano taglienti.

Danno Atteso

A – Lesioni da schiacciamento e/o trascinamento di mani e arti superiori

B - Lesioni da schiacciamento e/o trascinamento di mani

C - Lesioni da schiacciamento e/o trascinamento di mani

D - Lesioni da schiacciamento e/o trascinamento di mani

E - Lesioni da schiacciamento e/o trascinamento di mani

F - Lesioni da urto o cesoiamento

H - Ustioni

I – Effetti tossici

L – Effetti uditivi ed extra-uditivi da rumore

M – Lesioni da taglio di mani-polsi.

Interventi prevenzionistici

A - I cilindri devono poter essere regolati a distanza mediante dispositivi di inclinazione, e devono essere previste chiusure di protezione fisse o interbloccate per le ruote di rapporto (la scelta è in funzione della frequenza di accesso necessaria).

B - Distanziamento fra cilindri controrotanti e/o fra cilindri e parti fisse compreso fra 120 – 150 mm o maggiore di 500 mm;

o installazione di

- ripari fissi o mobili interbloccati

- dispositivi di protezione fotoelettrici (“fotocellule”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento

- dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento

(foto 1 B)

Foto 1 B

C – Dispositivo di sicurezza fotoelettrico a presidio del punto di trascinamento; l’azionamento del dispositivo deve determinare l’arresto della trasmissione e il sollevamento immediato del cilindro ad una distanza maggiore di 120 mm dalla superficie del rotolo in avvolgimento /svolgimento;

- Dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”), posizionato sul lato operatore in maniera da poter essere azionato volontariamente ed involontariamente;

- Fissaggio del cavalletto al suolo;

- Manicotti per la copertura completa degli estremi dell’asse dell’arrotolatore.

In alternativa:

- segregazione dell’area con barriere fotoelettriche o recinzione con porte interbloccate

D – Ripari di tipo regolabile, chiusure di protezione (foto 2 D e 3 D)

Foto 2 D

Foto 3 D

E – Ripari fissi o mobili interbloccati: segregazione completa delle parti della macchina interessate

Per i ripari fissi:

- eliminazione dei sistemi di fissaggio dei ripari (ad esempio “pomelli”) rimovibili da parte degli operatori senza l’utilizzo di specifici strumenti di lavoro, quali cacciaviti.

- impiego solo di sistemi di blocco non agevolmente rimovibili dall’operatore della macchina, quali: viti, bulloni.

F – Ripari fissi o mobili interbloccati se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio (pavimento o postazione sopraelevata) è inferiore a 2,7 metri.

G - Porte interbloccate con bloccaggio del riparo;

- Porte apribili dall’interno;

- Avviamento della macchina solo mediante azionamento del comando di avvio (proibito l’avvio della macchina con la sola chiusura della porta);

- Comando di avvio a ripristino automatico posizionato in modo che l’operatore possa vedere l’interno dell’impianto, oppure comando di azzeramento positivo posizionato accanto alla porta, senza l’azionamento del quale non sia possibile avviare la macchina.

H – Coibentazione e/o segregazione delle superfici calde con T > 65 °C. Se vi è impossibilità di coibentazione e/o segregazione; apposizione di Colorazione gialla con pittogramma indicante il pericolo termico

I – La rimozione dell’adesivo deve essere eseguita preferibilmente al di fuori dell’orario di lavoro, utilizzando tutte le aperture e ventilazioni presenti e dotando i lavoratori addetti di idonei DPI

L - Allontanamento delle zone di lavaggio manuale di cilindri dal reparto stampa o uso di impianti automatici di lavaggio attrezzi.

N - Uso di idonei guanti antitaglio ma con buona presa. Porta-racle posizionato in zona di non passaggio

Nota Importante sulle modalità operative :

Con la macchina in funzione, gli addetti in nessun caso devono:

- arrampicarsi sul bordo della macchina sporgendosi al di sopra della stessa (tale operazione viene talvolta effettuata dagli addetti per controllare le condizioni di stampa)

- intervenire sui cilindri di stampa mentre gli stessi sono in movimento

Qualsiasi intervento sui cilindri da stampa (es. apposizione di nastro adesivo per limitare le zone di stampa) deve essere effettuato tassativamente prima di montare gli stessi sulla macchina.

Qualora si rendesse necessario intervenire sui cilindri già montati sulle unità di stampa, occorre fermare la macchina, smontare i cilindri e quindi apportare le dovute modifiche.

Osservazione:

RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.3	STAMPA
	à	§ 12.3.4	MACCHINA PER STAMPA A cilindri

3 – 6 MACCHINE PER LA PULIZIA DEI QUADRI, DEI CILINDRI E DEI CONTENITORI DI PASTE DA STAMPA

Rischi lavorativi

A – Presenza a bordo macchina di organi di trasmissione o elementi mobili non protetti con possibilità di cattura dell’operatore:cinghie / ingranaggi - alberi e giunti. Si segnala la possibilità di assenza di interblocco alle ante di accesso al vano di lavaggio ove è possibile la presenza di organi per il moto e/o di elementi meccanici impiegati per la pulizia degli oggetti.

B – Sistemi di carico automatico dei quadri. Presenza di macchine e/o dispositivi di movimentazione che, a causa del loro movimento automatico, si spostano da una posizione all’altra generalmente lungo un percorso definito o che possono ruotare.

C – Rischio di scivolamento per la presenza di paste da stampa ed acqua sul pavimento

D – Microclima disagevole per la continua presenza di acqua.

E – Rumore per le operazioni di lavaggio manuale con getto d’acqua a pressione

F - Esposizione a solventi utilizzi per la pulizia di racle intrise con particolari paste da stampa

Danno Atteso

A – Lesioni di mani e arti superiori. Si segnala un infortunio mortale su una macchina lavagamelle priva del dispositivo di blocco

B – Lesioni per schiacciamento, urto o cesoiamento

C – Contusioni e fratture

D – Esposizione a microclima disagevole

E – Effetti uditivi ed extrauditivi

F – Effetti tossici

Interventi prevenzionistici

A – Ripari fissi o mobili interbloccati con segregazione completa delle parti della macchina interessate. (Foto1 A)

Foto 1 A

B – Per il lavaggio in automatico devono essere previsti dispositivi di sicurezza o recinzioni. Devono essere previsti dispositivi di sicurezza o chiusure di protezione per i dispositivi di movimentazione o gli elementi operativi allo scopo di impedire l’accesso alle zone pericolose.

C – Il pavimento deve essere progettato per facile deflusso dei liquidi o dell’acqua di lavaggio. Griglie e comunque piastrelle antiscivolo devono essere previste per questo locale

D – Predisporre le aperture previste dal locale regolamento di igiene per una ventilazione naturale e dotare i lavoratori di idonei DPI (stivali, grembiuli per evitare di bagnarsi).

E – Preferire i sistemi automatici a quelli manuali in ogni caso dotare i lavoratori di idonei DPI per l’esposizione al rumore.

F – Limitare l’uso di sostanze nocive.

NOTA

Le “macchine per la pulizia dei quadri” non vengono espressamente citate nella UNI 11111: 1997, all’interno di una specifica sezione.

I riferimenti tecnici alla norma UNI 11111:1997 devono pertanto essere ricercati analizzando i singoli macchinari installati o parti costitutive degli stessi.

4 - VAPORIZZAGGIO E LAVAGGIO

4 –1 Vaporizzaggio tessuti

Il Vaporizzaggio è l’operazione applicata al supporto stampato asciutto per fissare stabilmente i coloranti alla fibra; infatti, i coloranti e tutti i prodotti della pasta da stampa sono trattenuti nel film secco di addensante sulla superficie del materiale.

Durante il vaporizzaggio, l’azione dell’umidità condensata sulla fibra combinata con l’azione del calore dell’ambiente, fa sì che il colorante si diffonda dallo strato superficiale all’interno della fibra e vi si fissi.

4 – 2 Lavaggio tessuti

Il lavaggio del tessuto vaporizzato serve ad allontanare dal tessuto il colorante non fissato, l’addensante, i prodotti di reazione ed i reagenti ancora presenti, E’ un’operazione delicata in quanto si deve impedire, con l’uso di idonei disperdenti e prodotti chimici, che il colorante non fissato vada a tingere le parti chiare della stampa. Gli impianti sono simili a quelli di cui al punto 1 – 2 “purga e/o lavaggio tessuti”; più spesso vengono utilizzate barche di lavaggio simili a quelle utilizzate per la tintura. Vengono impiegati saponi e sostanze riducenti (quali idrosolfito di sodio)

4 –1 VAPORIZZAGGIO TESSUTI

Rischi Lavorativi:

A – Possibilità di contatto con il vapore.

B – Presenza del movimento “d’andirivieni” del faldatore con possibilità di urto, schiacciamento o cesoiamento

C – Possibilità di caduta, urto e intrappolamento dell’operatore all’interno di recipienti o elementi dell’impianto.

D – Presenza di oblò di ispezione o porte di accesso a zone pericolose della macchina, con possibilità di cattura, trascinamento, urto.

E – Possibilità di contato con superfici a temperature superiori a 65 °C

Danno atteso

A – Ustioni

B – Lesioni a mani e arti superiori

C – Lesioni anche gravissime da schiacciamento

D – Lesioni anche gravissime da schiacciamento

E – Ustioni

Interventi prevenzionistici

A – In caso di vaporizzatori atmosferici:

deve essere evitato lo scarico di vapore in quantità pericolose dalle aperture di entrata e di uscita del tessuto (per esempio, per determinati tipi di vaporizzatori possono essere utilizzati dispositivi di tenuta, anche idraulica, e fessure di scarico).

Quando la progettazione dei vaporizzatori atmosferici è tale per cui l'operatore può rimanere lesionato da fuoriuscite di vapore, il sistema di scarico del vapore deve essere interbloccato con l'alimentazione del vapore in modo che vi sia interruzione automatica della stessa;

quando è possibile che fuoriescano quantità ingenti di vapore dai vaporizzatori atmosferici, le porte devono essere progettate in modo che la loro apertura avvenga in due fasi, delle quali la prima serve a convogliare il vapore verso l'alto allontanandolo dall'operatore oppure le porte devono essere interbloccate con l'alimentazione di vapore in modo da impedirne l'apertura fino a interruzione avvenuta dell'alimentazione di vapore;

per i vaporizzatori atmosferici a fondo aperto, occorre impedire l'accesso alla zona di vapore facendo sì, per esempio, che l'altezza sia maggiore dell'altezza accessibile, cioè 2500 mm

- In caso di vaporizzatori a pressione:

per i vaporizzatori a pressione in continuo, i dispositivi di tenuta gonfiati di entrata e di uscita devono essere posizionati sulla parte superiore del vaporizzatore oppure in posizione distante dalla parte del vaporizzatore in cui è normalmente presente l'operatore e deve essere previsto un sistema di scarico del vapore, progettato per entrare in funzione in caso di perdita di pressione nei giunti di entrata e di uscita.

B – Ripari fissi o mobili interbloccati se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio (pavimento o postazione sopraelevata) è inferiore a 2,7 metri.

C – Installare:

- Porte interbloccate con bloccaggio del riparo;

- Porte apribili dall’interno;

- Avviamento della macchina solo mediante azionamento del comando di avvio (proibito l’avvio della macchina con la sola chiusura della porta);

- Comando di avvio a ripristino automatico posizionato in modo che l’operatore possa vedere l’interno dell’impianto, oppure

- Comando di azzeramento positivo posizionato accanto alla porta, senza l’azionamento del quale non sia possibile avviare la macchina.

(Foto 1 C)

Foto 1 C

D – Gli oblò devono essere costruiti con materiale in grado di sopportare danni meccanici e, se necessario l’aggressione chimica (per esempio, foglio di policarbonato o vetro di sicurezza temprato).

Se gli oblò possono essere aperti e consentono l’accesso a zone pericolose della macchina, occorre:

- interbloccare l’oblò;

- rendere l’oblò non apribile (assimilandolo pertanto ad un “riparo fisso”).

E – Coibentazione e/o segregazione delle superfici calde con T > 65 °C.

Se vi è impossibilità di coibentazione e/o segregazione; apposizione di colorazione gialla;

pittogramma indicante il pericolo termico.

RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.4	FISSAGGIO, IMBIBIZIONE, ESSICCAZIONE
	à	§ 12.4.1	camere di vaporissaggio

4 - 2 LAVAGGIO TESSUTI

Impianti in largo

Rischi lavorativi:

A - I sistemi di rulli per lo scorrimento del tessuto presenti su questi impianti, possono essere causa di presa e trascinamento degli arti superiori degli addetti. Il rischio è maggiore dove i rulli sono motorizzati, contrapposti, o posti ad una distanza da parti fisse, tale che possa avvenire la presa e il trascinamento, con conseguente schiacciamento tra i rulli o tra la parte fissa e quella mobile.

B - caduta durante l’incorsatura del tessuto o attività di controllo

C – esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli sui piani sopraelevati a causa della mancanza di aspirazioni sulle parti di maggior diffusione dei vapori o ad una carente ventilazione;

D – contatti con superfici ustionanti, in particolare tubazioni del vapore che vanno a riscaldare i bagni;

E – inalazione di sostanze irritanti e contatti con le stesse durante la loro manipolazione.

F- contatti con organi di trasmissione

H – Rumore dovuto alla fase di riscaldamento dei bagni con vapore diretto.

Danno atteso:

A – Lesioni traumatiche quali contusioni, ferite lacero contuse, fratture.

B – Contusioni e fratture;

C – Colpi di Calore

D – Ustioni

E – Lesioni cutanee/oculari

F – Amputazioni di dita o lesioni traumatiche quali contusioni, ferite lacero contuse, fratture.

G – Lesioni mani arti superiori

H – Danni uditivi ed extrauditivi da rumore

Interventi prevenzionistici:

A – sostituzione delle protezioni cilindriche con barre quadrate in quanto le protezioni da adottare sono in funzione dell’angolo incidente del tessuto in entrata;

oppure:

- Ripari fissi o mobili interbloccati

- Distanziamento fra cilindri controrotanti e/o fra cilindri e parti fisse compreso fra 120 – 150 mm o maggiore di 500 mm

- Dispositivi di protezione fotoelettrici (“fotocellule”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento

- Dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento (Foto 1 A)

Foto 1 A

- Larghezza della postazione di lavoro minimo 500 mm

- Passerella e scala di accesso antiscivolo

- Se vi è possibilità di caduta dentro le strutture dell’impianto: recinzione/barriera costituita da lastra chiusa con altezza minimo 1000 mm, oppure

- Recinzione/barriera altezza minimo 1000 mm e barre intermedie distanziate fra loro minimo 180 mm (arresto al piede con altezza dal piano di calpestio minimo 15 cm)

- Completamento delle protezioni dei parapetti;

C – adeguate aspirazioni da installare sulle zone di emissione dei vapori e idonei ricambi d’aria per migliorare le condizioni microclimatiche del reparto, spesso interamente coinvolto dalle emissioni di questi impianti;

D – coibentazione delle tubazioni del vapore delle superfici della macchina accessibili all’operatore T > 65 °C. Se vi è impossibilità di coibentazione e/o segregazione; apposizione di colorazione gialla con pittogramma.

E – utilizzare per i caricamenti nelle vasche di alimentazione dei prodotti sull’impianto, pompe che prelevino direttamente le sostanze dai contenitori originali evitando travasi; devono essere messi a disposizione idonei mezzi di protezione personale.

F – installazione di ripari fissi o mobili interbloccati e/o segregazione completa delle parti della macchina interessate.

Foto 2 G

G – Ripari fissi o mobili interbloccati se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio (pavimento o postazione sopraelevata) è inferiore a 2,7 metri. (Foto 2 G)

Riferimenti Norme Uni EN ISO 11111 luglio 1997

Relativamente agli “Impianti per il lavaggio in largo”

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.1	PREPARAZIONE
	à	§ 12.1.9	macchine per lavare

5 ASCIUGAMENTO

I tessuti, tinti o stampati, devono essere sempre asciugati, prima di subire eventuali altre lavorazioni successive. Esistono, infatti, impianti essiccatoi specifici in falda o a cilindri: generalmente, per piccole partite, sono utilizzate per questa operazione macchine già esistenti nel reparto finissaggio, come le Rameuses. In tutti questi impianti non sono aggiunte sostanze chimiche.

Si possono quindi riconoscere due fasi:

5 – 1 Asciugatoi in falda

5 – 2 Asciugatoi a cilindri

5 –1 ASCIUGATOIO IN FALDA

Rischi lavorativi

A – Presenza a bordo macchina di organi di trasmissione non protetti con possibilità di cattura dell’operatore:

- Cinghie / ingranaggi

- Alberi e giunti

B – Durante le operazioni di ingresso e/o uscita del tessuto dalla macchina vi è:

- Presenza di materiale di processo in avvolgimento con possibilità di cattura e trascinamento dell’operatore (l’aumento del rischio associato è dato da velocità di rotazione elevate, generalmente superiori a 2 m/min);

- Possibilità di schiacciamento da parte del braccio di comando;

- Possibilità di ribaltamento del cavalletto di alloggiamento del tessuto;

- Possibilità di cattura da parte delle parti terminali dell’asse dell’arrotolatore in rotazione (sia l’estremo libero, sia l’estremo collegato all’unità “motrice”).

C – Presenza del movimento “d’andirivieni” del faldatore con possibilità di urto, schiacciamento o cesoiamento (in particolare se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio è inferiore a 2,7 metri).

D – Possibilità intrappolamento dell’operatore all’interno dell’impianto

E – Presenza di superfici accessibili a temperature superiori a 65 °C

Danno Atteso

A – Lesioni di varia gravità alle mani e agli arti superiori da ferite lacero contuse a fratture

B – Lesioni di vari gravità, lesioni da schiacciamento

C – Lesioni a mani e arti superiori

D – Lesioni da schiacciamento, con esiti anche mortali

E – Ustioni

Interventi prevenzionistici

A – Installazione di ripari fissi o mobili interbloccati e/o segregazione completa delle parti della macchina interessate

Per i ripari fissi: eliminazione di unità di fissaggio dei ripari (ad esempio “pomelli”) rimovibili senza l’utilizzo di specifici strumenti di lavoro, quali cacciaviti.

Utilizzare solo sistemi di blocco non agevolmente rimovibili dall’operatore della macchina, quali: viti, o bulloni.

B – Dispositivo di sicurezza fotoelettrico a presidio del punto di trascinamento; l’azionamento del dispositivo deve determinare l’arresto della trasmissione e il sollevamento immediato del cilindro ad una distanza maggiore di 120 mm dalla superficie del rotolo in avvolgimento /svolgimento. Inoltre:

- Dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”), posto sul lato operatore in maniera da poter essere azionato volontariamente ed involontariamente

- Fissaggio del cavalletto al suolo per evitare il ribaltamento del rotolo in caso di inceppamento del tessuto. Infine manicotti per la copertura completa degli estremi dell’asse dell’arrotolatore. In alternativa: segregazione dell’area con barriere fotoelettriche o recinzione con porte interbloccate.

C – Ripari fissi o mobili interbloccati se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio (pavimento o postazione sopraelevata) è inferiore a 2,7 metri.

D – Prevedere:

- Porte interbloccate con bloccaggio del riparo

- Porte apribili dall’interno

- Avviamento della macchina solo mediante azionamento del comando di avvio (proibito l’avvio della macchina con la sola chiusura della porta)

Foto 1 D

E – Coibentazione e/o segregazione delle superfici calde con T > 65 °C. Se vi è impossibilità di coibentazione e/o segregazione; apposizione di colorazione gialla con pittogramma indicante il pericolo termico

RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.4	FISSAGGIo, IMBIBIZIONE, ESSICAZIONE
	à	§ 12.4.4	essiccatoi, macchine per il trattamento termico

5 – 2 ASCIUGATOIO A CILINDRI

Rischi lavorativi

A – Presenza di rulli girevoli contro rotanti a coppie / blocchi e adiacenti a elementi fissi con possibilità di impigliamento e cattura delle mani; in casi estremamente gravi, intrappolamento degli arti superiori.

B – Presenza a bordo macchina di organi di trasmissione non protetti con possibilità di cattura dell’operatore da parte di Cinghie e/o ingranaggi o alberi e giunti.

C - Durante le operazioni di ingresso e/o uscita del tessuto dalla macchina vi è presenza di materiale di processo in avvolgimento con possibilità di cattura e trascinamento dell’operatore (l’aumento del rischio associato è dato da velocità di rotazione elevate, generalmente superiori a 2 m/min).

- Possibilità di schiacciamento da parte del braccio di comando.

- Possibilità di ribaltamento del cavalletto di alloggiamento del tessuto.

- Possibilità di cattura da parte delle parti terminali dell’asse dell’arrotolatore in rotazione (sia l’estremo libero, sia l’estremo collegato all’unità “motrice”)

D – Presenza superfici accessibili a temperature superiori a 65 °C da parte dell’operatore quali: tubazioni di adduzione del calore e cilindri riscaldatori.

Danno atteso

A – Lesioni a mani e arti superiori

B – Lesioni a mani e arti superiori

C – Lesioni a mani e arti superiori; lesioni da schiaccaimento

D – Ustioni

Interventi prevenzionistici

A – Ripari fissi o mobili interbloccati o dispositivi di protezione fotoelettrici (“fotocellule”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento. O dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento

(foto 1 A)

Foto1 A

B – Ripari fissi o mobili interbloccati

- Segregazione completa delle parti della macchina interessate

Per i ripari fissi:

- Eliminare unità di fissaggio dei ripari (ad esempio “pomelli”) rimovibili senza l’utilizzo di specifici strumenti di lavoro, quali cacciaviti.

- Utilizzare solo sistemi di blocco non agevolmente rimovibili dall’operatore della macchina, quali: viti, bulloni.

- Dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”), posizionato sul lato operatore in maniera da poter essere azionato volontariamente ed involontariamente.

- Fissaggio del cavalletto al suolo per evitare ribaltamento dello stesso.

- Manicotti per la copertura completa degli estremi dell’asse dell’arrotolatore.

In alternativa:

- segregazione dell’area con barriere fotoelettriche o recinzione con porte interbloccate

D – Coibentazione e/o segregazione delle superfici calde con T > 65 °C. Se vi è impossibilità di coibentazione e/o segregazione; apposizione di colorazione gialla con pittogramma indicante il pericolo termico.

RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.4	FISSAGGIo, IMBIBIZIONE, ESSICAZIONE
	à	§ 12.4.5	essiccatoi a cilindri

6 - FINISSAGGIO

Il finissaggio tessile comprende tutte le lavorazioni che servono a rendere commerciabile il manufatto tessile con lo scopo di conferire al tessuto un determinato aspetto oppure una particolare “mano” (sensazione al tatto), o infine aumentare la resistenza agli agenti esterni di vario tipo.

Possono essere sommariamente distinti due procedimenti:

- Trattamento meccanico (senza l’ausilio di sostanza chimiche)

- Trattamento chimico (con l’ausilio d’appretti)

Trattamento meccanico

6 –1 Calandratura

La calandratura del tessuto, cioè il passaggio su due o più cilindri riscaldati e che ruotano alla stessa velocità o a velocità differenti, serve a conseguire diversi effetti. Normalmente è effettuata per ammorbidire il tessuto, o per avere un effetto lucido o semi-lucido permanente. Sullo stesso tipo di impianto può essere ottenuta la Goffratura, cioè il passaggio del tessuto su due o più cilindri riscaldati, che ruotano alla stessa velocità e che riportano sul loro superficie dei disegni in rilievo; si ottiene così un tessuto goffrato cioè con un disegno in rilievo, permanente, ottenuto appunto con pressione a caldo. Su questi impianti il riscaldamento dei cilindri avviene a vapore, a olio diatermico o più frequentemente a riscaldamento diretto con fiamme libere, il cui bruciatore è alimentato a metano, più raramente a GPL

6 – 2 Smerigliatura -Spazzolatura

E’ un’operazione di preparazione alla garzatura e ha lo scopo di eseguire una pregarzatura e allentare i fili.

6- 3 Garzatura - Cimatura

E’ l’operazione che permette di ottenere un tessuto peloso su una o entrambe le facce. Tale effetto si ottiene facendo passare il tessuto su dei cilindri uncinati e che ruotano ad una velocità maggiore del tessuto ed in senso contrario allo stesso tessuto. Pericolosa risulta l’operazione di pulizia degli aghi uncinati e l’affilatura delle punte quando vengono eseguite in manuale.

6 – 4 Sanforizzaggio

E’ un trattamento che rende i tessuti di cotone irrestringibili; il tessuto è fatto passare su una macchina detta “Sanfor”.

Trattamento chimico

6 – 5 Rameuse

Su questo impianto viene eseguito il trattamento chimiche, cioè l’operazione che, con l’aggiunta di specifici prodotti chimici detti “appretti”, conferisce particolari caratteristiche finali al tessuto, quali:

- Antipiega

- Morbido

- Antifiamma

- Antistatica

- Antimacchia

È seguita da una zona di introduzione mediante catene a pinza o spilli, sui quali è agganciato il tessuto in largo, con successivo passaggio in camera di reazione. Il riscaldamento di detta camera avviene mediante olio diatermico o più frequentemente a riscaldamento diretto con fiamme libere, con bruciatore alimentato a metano. Su un impianto simile si può eseguire anche la Spalmatura, operazione che riveste completamente un tessuto di un film plastico, con lo scopo di conferire particolarità al tessuto diverse da quelle originali. E’ la tecnica che permette di ottenere le finte pelli e le tele cerate. E’ eseguita spalmando il tessuto, mediante una racla, (che sostituisce il foulard di impregnazione) con una resina che deve reagire nella camera di reazione. Il tessuto alla fine, dopo il taglio delle cimosse con una taglierina, viene raccolto in falda o su un arrotolatore.

6 – 1 CALANDRE

Rischi lavorativi

A – Presenza di rulli girevoli contro rotanti a coppie / blocchi e adiacenti a elementi fissi collocati sia nella zona di ingresso sia in quella di uscita con possibilità di impigliamento e cattura.

B – presenza a bordo macchina di organi di trasmissione non protetti con possibilità di cattura dell’operatore:

- Cinghie / ingranaggi

- Alberi e giunti.

C – Presenza di superfici a temperature superiori a 65 °C, quali :

- Tubazioni di adduzione del vapore / calore.

- Cilindri riscaldati anche per unità “goffratrici”

D – Esposizione a gas di combustione per le calandre riscaldata a fiamma diretta con metano o GPL

Danno atteso

A – Lesioni alle mani e agli arti superiori

B – Lesioni alle mani e agli arti superiori

C – Ustioni

D – intossicazione da CO

Interventi prevenzionistici

A – Installare:

- Ripari fissi o mobili interbloccati

- Dispositivi di protezione fotoelettrici (“fotocellule”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento

- Dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento

(foto 1 A)

Foto 1 A

B – ripari fissi o mobili interbloccati con segregazione completa delle parti della macchina interessate .

Per i ripari fissi:

- eliminazione dei sistemi di fissaggio dei ripari (ad esempio “pomelli”) rimovibili da parte degli operatori senza l’utilizzo di specifici strumenti di lavoro, quali cacciaviti.

- impiego solo di sistemi di blocco non agevolmente rimovibili dall’operatore della macchina, quali: viti, bulloni (foto 2 B e 3 B).


Foto 2 B	Foto 3 B

C – coibentazione e/o segregazione delle superfici calde con T > 65 °C.

Se vi è impossibilità di coibentazione e/o segregazione, apposizione di colorazione gialla con pittogramma indicante il pericolo termico.

D – Adeguata ventilazione o aspirazione localizzata per l’evacuazione rapida dei fumi di combustione.

RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.5	finissaggio
	à	§ 12.5.1	calandra

6 –2 -1 SMERIGLIATRICI

Rischi lavorativi

A – Presenza di pericoli di natura meccanica (impigliamento, trascinamento, intrappolamento) in seguito all’azione dei cilindri lavoratori, di trazione e di alimentazione.

B – Presenza del movimento “d’andirivieni” del faldatore con possibilità di urto, schiacciamento o cesoiamento (in particolare se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio è inferiore a 2,7 metri).

C – Diffusione di polveri nell’ambiente di lavoro durante il normale ciclo di lavorazione, con possibilità di inalazione da parte degli addetti.

Danno atteso

A – Lesioni a mani e arti superiori

B – Lesioni mani arti superiori da trascinamento

C – Effetti irritativi /tossici

Interventi prevenzionistici

Foto 1 A

Questi possono assumere la forma di schermi verticali a tutta altezza interbloccati con bloccaggio del riparo discendenti fino al pavimento.

La spazzolatura e l'affilatura possono essere eseguite con il riparo anteriore aperto a condizione che:

- il cilindro “operatore” possa essere azionato soltanto mediante un dispositivo di comando per spostamenti limitati mentre i cilindri che girano nel senso del pelo e contropelo sono fermi; e

- possa funzionare soltanto un cilindro nel senso del pelo o contropelo mentre il cilindro è a riposo; e

- a velocità di affilatura dei cilindri che girano nel senso del pelo e contropelo sia minore di 1/4 della normale velocità di funzionamento. (foto 1 A)

B – Ripari fissi o mobili interbloccati se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio (pavimento o postazione sopraelevata) è inferiore a 2,7 metri.

C – Adeguato impianto di aspirazione dell’aeriforme (polveri), che si origina durante il normale ciclo di lavorazione; inoltre deve essere prevista una canalizzazione delle polveri ad un adeguato impianto di bonifica dell’aeriforme prima dell’espulsione dello stesso all’esterno dell’ambiente di lavoro.

ASSIMILABI AI RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.5	finissaggio
	à	§ 12.5.4	garzatrice

6 –2- 2 SPAZZOLATRICI

Rischi lavorativi

A – Possibilità da parte dell’operatore di accedere all’area di lavoro dei cilindri spazzolatori con pericolo di impigliamento, trascinamento o intrappolamento.

B – Presenza di rulli girevoli contro rotanti a coppie / blocchi e adiacenti a elementi fissi con possibilità di impigliamento, cattura delle mani e, in casi estremamente gravi, intrappolamento degli arti superiori.

C – Durante le operazioni di ingresso e/o uscita del tessuto dalla macchina vi è:

presenza di materiale di processo in avvolgimento con possibilità di cattura e trascinamento dell’operatore (l’aumento del rischio associato è dato da velocità di rotazione elevate, generalmente superiori a 2 m/min);

- possibilità di schiacciamento da parte del braccio di comando;

- possibilità di ribaltamento del cavalletto di alloggiamento del tessuto;

- possibilità di cattura da parte delle parti terminali dell’asse dell’arrotolatore in rotazione (sia l’estremo libero, sia l’estremo collegato all’unità “motrice”).

D – Presenza a bordo macchina di organi di trasmissione o elementi mobili non protetti con possibilità di cattura dell’operatore:

- cinghie / ingranaggi

- alberi e giunti.

E – Diffusione di polveri nell’ambiente di lavoro durante il normale ciclo di lavorazione, con possibilità di inalazione da parte degli addetti.

Danno atteso

A – Lesioni mani arti superiori

B – Lesioni mani arti superiori con rischi di amputazione

B - Lesioni da schiacciamento, trascinamento e torsione di mani e arti superiori

D – Effetti irritativi /tossici

Interventi prevenzionistici

A - Devono essere previste:

- chiusure di protezione per i cilindri spazzolatori che possono essere costituite da una combinazione di ripari fissi e mobili (per esempio ripari mobili su tutta la larghezza) per consentire l'accesso per la pulizia.

- I ripari mobili devono essere interbloccati con bloccaggio del riparo.

(foto 1 A)

Foto 1 A

B - Installare :

- Ripari fissi o mobili interbloccati

- Dispositivi di protezione fotoelettrici (“fotocellule”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento.

- Dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento

(foto 2 B)

Foto 2 B

- dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”), posizionato sul lato operatore in maniera da poter essere azionato volontariamente ed involontariamente

- fissaggio del cavalletto al suolo;

- manicotti per la copertura completa degli estremi dell’asse dell’arrotolatore.

In alternativa:

- segregazione dell’area con barriere fotoelettriche o recinzione con porte interbloccate.

D – Ripari fissi o mobili interbloccati con segregazione completa delle parti della macchina interessate

Per i ripari fissi:

- eliminazione dei sistemi di fissaggio dei ripari (ad esempio “pomelli”) rimovibili da parte degli operatori senza l’utilizzo di specifici strumenti di lavoro, quali cacciaviti;

- impiego solo di sistemi di blocco non agevolmente rimovibili dall’operatore della macchina, quali: viti, bulloni .

E – Adeguato impianto di aspirazione dell’aeriforme (polveri), che si origina durante il normale ciclo di lavorazione e canalizzazione delle polveri ad un adeguato impianto di bonifica dell’aeriforme prima dell’espulsione dello stesso all’esterno dell’ambiente di lavoro.

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.1	PREPARAZIONE
	à	§ 12.1.1	spazzolatrici

6 – 3 –1 garzatrici

Rischi lavorativi

A – Presenza di pericoli di natura meccanica (impigliamento, trascinamento, intrappolamento) in seguito all’azione dei cilindri lavoratori, di trazione e di alimentazione, in particolare durante la pulizia o l’affilamento delle punte dei cilindri uncinati manualmente.

C – Presenza a bordo macchina di organi di trasmissione non protetti con possibilità di cattura dell’operatore:

- cinghie / ingranaggi;

- alberi e giunti.

D – Diffusione di polveri nell’ambiente di lavoro durante il normale ciclo di lavorazione, con possibilità di inalazione da parte degli addetti.

Danno atteso

A – Lesioni mani arti superiori con rischi di amputazione amputazione arti superioni gravi

B – Lesioni mani e arti superiori

C - Lesioni da schiacciamento, trascinamento e torsione di mani e arti superiori

D – Effetti irritativi /tossici

Interventi prevenzionistici

A – Devono essere previsti dei ripari mobili interbloccati con bloccaggio del riparo sia nella parte anteriore sia nella parte posteriore della macchina, per impedire l'accesso ai cilindri operatori. (Foto 1 e 2 Rischio A) Questi possono assumere la forma di schermi verticali a tutta altezza interbloccati con bloccaggio del riparo discendenti fino al pavimento.

La spazzolatura e l'affilatura manuale possono essere eseguite con il riparo anteriore aperto a condizione che:

- il cilindro garzatore possa essere azionato soltanto mediante un dispositivo di comando per spostamenti limitati mentre i cilindri che girano nel senso del pelo e contropelo sono fermi;

- possa funzionare soltanto un cilindro nel senso del pelo o contropelo mentre il cilindro è a riposo; e

- a velocità di affilatura dei cilindri che girano nel senso del pelo e contropelo sia minore di 1/4 della normale velocità di funzionamento; e

- il dispositivo di affilatura non crei pericolo di intrappolamento; e

- siano previste passerelle posizionate in modo conforme ai requisiti ergonomici;


Foto 1 Rischio A	Foto 2 Rischio A

B – Ripari fissi o mobili interbloccati se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio (pavimento o postazione sopraelevata) è inferiore a 2,7 metri.

C – Ripari fissi o mobili interbloccati

Segregazione completa delle parti della macchina interessate.

Per i ripari fissi:

eliminazione dei sistemi di fissaggio dei ripari (ad esempio “pomelli”) rimovibili da parte degli operatori senza l’utilizzo di specifici strumenti di lavoro, quali cacciaviti, …;

impiego solo di sistemi di blocco non agevolmente rimovibili dall’operatore della macchina, quali: viti, bulloni ….

D – Adeguato impianto di aspirazione dell’aeriforme (polveri), che si origina durante il normale ciclo di lavorazione.

Canalizzazione delle polveri ad un adeguato impianto di bonifica dell’aeriforme prima dell’espulsione dello stesso all’esterno dell’ambiente di lavoro.

RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.5	finissaggio
	à	§ 12.5.4	garzatrice

6 – 3 – 2 CIMATRICI

Rischi lavorativi

A – Possibilità da parte dell’operatore di accedere alle lame di taglio/cimatura con eventualità di taglio o recisione, sia durante le normali operazioni sia durante operazioni particolari (pulizia)

B – Presenza a bordo macchina di organi di trasmissione non protetti con possibilità di cattura dell’operatore:

- cinghie / ingranaggi;

- alberi e giunti.

C – Diffusione di polveri nell’ambiente di lavoro durante il normale ciclo di lavorazione, con possibilità di inalazione da parte degli addetti.

Danno Atteso

A – Lesioni mani arti superiori con rischi di amputazione

B - Lesioni mani e arti superiori

C – Effetti irritativi /tossici

Interventi prevenzionistici

A – Devono essere previste chiusure di protezione per impedire l’accesso alle lame di taglio / cimatura.

Queste devono essere costituite da ripari mobili interbloccati con bloccaggio del riparo.

L'interblocco deve entrare in funzione quando le lame sono in movimento, sia in posizione di taglio sia in posizione sollevata; e

Non deve essere possibile accedere alle lame di taglio/cimatura con le dita o con le mani dal retro della macchina; e

Occorre fare in modo che le lame possano essere affilate rimanendo montate sulla macchina.

Questo può essere possibile progettando la macchina in modo che la lama di taglio possa funzionare in senso inverso a velocità ridotta quando il riparo è aperto.

(foto 1 A)

Foto 1 A

B – Ripari fissi o mobili interbloccati con segregazione completa delle parti della macchina interessate.

Per i ripari fissi:

- Eliminazione dei sistemi di fissaggio dei ripari (ad esempio “pomelli”) rimovibili da parte degli operatori senza l’utilizzo di specifici strumenti di lavoro, quali cacciaviti.

- Impiego solo di sistemi di blocco non agevolmente rimovibili dall’operatore della macchina, quali: viti, bulloni .

C – Adeguato impianto di aspirazione dell’aeriforme (polveri), che si origina durante il normale ciclo di lavorazione con canalizzazione delle polveri ad un adeguato impianto di bonifica dell’aeriforme prima dell’espulsione dello stesso all’esterno dell’ambiente di lavoro.(foto 2 C)


Foto 2 C

Osservazione:

Nella maggioranza dei casi, la bonifica dell’aeriforme è ottenuta mediante un sistema di filtrazione a secco (ad esempio: filtro a maniche).

Si ricorda che, ai sensi del D.P.R. n. 203 del 24.05.1988 e disposti di legge ad esso collegati, le emissioni diffuse devono essere canalizzate all’esterno dell’ambiente di lavoro (in particolare, ex. Art. 27, comma c, D.P.C.M. 21.07.1989).

Nell’esempio specifico dei filtri a maniche collocati all’interno dell’ambiente di lavoro, occorrerà provvedere alla completa carterizzazione degli stessi ed alla predisposizione di un condotto di espulsione in atmosfera dell’aria filtrata.

Si rammenta inoltre che l’installazione di un nuovo punto di emissione può essere soggetta a preventiva denuncia agli organi compenti (tale valutazione deve essere calibrata in funzione delle realtà aziendali e territoriali).

RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.1	PREPARAZIONE
	à	§ 12.1.2	cimatrici, rasatrici

6 – 4 SANFOR

Rischi lavorativi

A – Presenza di pericoli di natura meccanica (trascinamento, intrappolamento) in seguito all’azione di tappeto e cilindro d’asciugamento, cinghia di restringimento e cilindro riscaldato manicotto di gomma e dispositivo di affilatura. Particolare rischio l’operazione di rettifica dl tappeto.

B – Presenza di rulli girevoli contro rotanti a coppie / blocchi e adiacenti a elementi fissi collocati prevalentemente nella parte iniziale della macchina e nelle zone adiacenti alla postazione di comando dell’unità

C – Durante le operazioni di ingresso e/o uscita del tessuto dalla macchina vi è:

possibilità di schiacciamento da parte del braccio di comando;

possibilità di ribaltamento del cavalletto di alloggiamento del tessuto;

possibilità di cattura da parte delle parti terminali dell’asse dell’arrotolatore in rotazione (sia l’estremo libero, sia l’estremo collegato all’unità “motrice”).

D – Presenza del movimento “d’andirivieni” del faldatore con possibilità di urto, schiacciamento o cesoiamento (in particolare se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio è inferiore a 2,7 metri).

E – Presenza a bordo macchina di organi di trasmissione non protetti con possibilità di cattura dell’operatore:

cinghie / ingranaggi

alberi e giunti

F – Presenza di zone a temperature superiori a 65 °C con possibilità di ustioni da parte dell’operatore:

tubazioni di adduzione del vapore / calore.

superfici della macchina accessibili all’operatore (cilindri riscaldatori)

Danno atteso

A – Lesioni mani arti superiori con rischi di amputazione

B – Lesioni da schiacciamento, trascinamento e torsione di mani e arti superiori

C – Lesioni da schiacciamento, trascinamento e torsione di mani e arti superiori

D – Lesioni a mani e arti superiori

E – Lesioni a mani e arti superiori

F – Ustioni

Interventi prevenzionistici

A – Quando si utilizza un dispositivo di affilatura per ravvivare il manicotto di gomma (cinghia di restringimento), l'entrata tra la cinghia e il dispositivo di affilatura deve essere protetta da ripari appositamente progettati

B - Ripari fissi o mobili interbloccati, o:

- Distanziamento fra cilindri controrotanti e/o fra cilindri e parti fisse compreso fra 120 – 150 mm o maggiore di 500 mm.

- Dispositivi di protezione fotoelettrici (“fotocellule”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento.

- Dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento

(foto 1 B)

Si sottolinea che in caso di segregazione mediante recinzione interbloccate occorre, contrariamente al caso raffigurato, che:

- la segregazione sia completa;

- gli interblocchi non siano manomessi

Foto 1 B

- Dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”), posizionato sul lato operatore in maniera da poter essere azionato volontariamente ed involontariamente

- Fissaggio del cavalletto al suolo

- Manicotti per la copertura completa degli estremi dell’asse dell’arrotolatore

In alternativa:

- segregazione dell’area con barriere fotoelettriche o recinzione con porte interbloccate.

D – Ripari fissi o mobili interbloccati se la distanza fra la parte inferiore del faldatore e il piano di calpestio (pavimento o postazione sopraelevata) è inferiore a 2,7 metri.

E – Ripari fissi o mobili interbloccati

- Segregazione completa delle parti della macchina interessate.

Per i ripari fissi:

- eliminazione di unità di fissaggio dei ripari (ad esempio “pomelli”) rimovibili senza l’utilizzo di specifici strumenti di lavoro, quali cacciaviti;

- impiego solo sistemi di blocco non agevolmente rimovibili dall’operatore della macchina, quali: viti, bulloni.

(foto 2 E)

Foto 2 E

F – Coibentazione e/o segregazione delle superfici calde con T > 65 °C;

Se vi è impossibilità di coibentazione e/o segregazione; apposizione di colorazione gialla con pittogramma indicante il pericolo termico.

RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.4	finissaggio
	à	§ 12.5.6	macchine per restringimento

6 - 5 Rameuse

Rischi lavorativi:

A – cattura e trascinamento da parte dei cilindri accoppiati delle foulard di spremitura, in particolare durante l’operazione di incordatura, a causa di:

1 – mancanza di protezioni sulla zona di imboccatura;

2 – collocazione errata della protezione esistente sulla zona di imboccatura;

3 – forma cilindrica della protezione esistente, che permette ancora la cattura;

Durante le operazioni di ingresso e/o uscita del tessuto dalla macchina vi è:

Presenza di materiale di processo in avvolgimento con possibilità di cattura e trascinamento dell’operatore (l’aumento del rischio associato è dato da velocità di rotazione elevate, generalmente superiori a 2 m/min)

Possibilità di schiacciamento da parte del braccio di comando

Possibilità di ribaltamento del cavalletto di alloggiamento del tessuto

Possibilità di cattura da parte delle parti terminali dell’asse dell’arrotolatore in rotazione (sia l’estremo libero, sia l’estremo collegato all’unità “motrice”)

B – caduta dall’alto quando gli operatori si trovano sui piani sopraelevati di alcuni impianti, a causa della parziale mancanza di parapetti idonei;

C – cattura da parte di organi in movimento quali catene a spilli scoperte, che agganciano il tessuto prima dell’entrata in mansarda e lo sganciano all’uscita delle camere;

D – cattura da parte del cilindro arrotolatore, nella parte finale dell’impianto, sul subbio di raccolta del tessuto, a causa della formazione di una zona di imboccatura tra lo stesso cilindro e il cilindro spremitore;

E – cattura da parte dei cilindri in movimento presso il piano di lavoro, all’entrata del tessuto in rameuse e da parte dei cilindri allargatori, presso la parte iniziale dell’impianto; questi, pur non essendo contrapposti tra loro, possono, a seconda della velocità di trascinamento e della tensione del tessuto, catturare mani o altre parti del corpo;

Presenza di rulli girevoli contro rotanti a coppie / blocchi e adiacenti a elementi fissi collocati prevalentemente nella parte iniziale della macchina e nelle zone adiacenti alla postazione di comando dell’unità

F – esposizione a vapori di formaldeide, dovuta in particolare alle resine antipiega, sia durante le operazioni di preparazione dei bagni, sia nella fase di impregnazione su foulard.

G – Possibilità di impigliamento, trascinamento, cattura da parte di organi in movimento interni alla macchina in seguito alla apertura dei portelloni laterali e/o posteriori.

H - Vi è inoltre possibilità di ustioni (pericolo termico) in seguito a esposizione ad alte temperature.

I – Esposizione a vapori tossici/nocivi irritanti

Danno atteso:

A –Lesioni a mani e arti superiori

B – Lesioni da precipitazione dall’alto

C – Lesioni a mani e arti superiori

D – Lesioni a mani e arti superiori

E – Lesioni a mani e arti superiori

F – Effetti irritativi e nocivi

G – Lesioni a mani e arti superiori

H – Ustioni

I – Disagi microclimatici ( colpo di calore)

Interventi prevenzionistici:

Foto 1 A

A - Nella zona di imboccatura del foulard installare ripari fissi o mobili interbloccati. o:

- Distanziamento fra cilindri controrotanti e/o fra cilindri e parti fisse compreso fra 120 – 150 mm o maggiore di 500 mm

- Dispositivi di protezione fotoelettrici (“fotocellule”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento

- Dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento (Foto 1 A) in maniera da poter essere azionato volontariamente ed involontariamente

- Fissaggio del cavalletto al suolo

- Manicotti per la copertura completa degli estremi dell’asse dell’arrotolatore

- (foro 2 A)

In alternativa:

- Segregazione dell’area con barriere fotoelettriche o recinzione con porte interbloccate. (foto 2 Rischio A

Foto 2 Rishio A

B – Completamento delle protezioni dei parapetti

C – Completamento delle protezioni già esistenti anche sulle “curve delle catene”, sia in entrata dell’impianto sia in uscita, dotando tali protezioni di cerniera, in modo da consentire un rapido cambio del tipo di aggancio, se la macchina ne è provvista, (da pinze a spilli e viceversa).(Foto 3 C e 4 C)


Foto 3 C		Foto 4 C

D – Sono state proposte diverse soluzioni, tra cui quella di portare la zona di imboccatura all’interno, verso l’impianto, e renderla così meno accessibile rispetto alla posizione abitualmente assunta dal lavoratore. In ogni caso, considerato che durante l’avvolgimento del tessuto, il diametro del subbio varia notevolmente, e che conseguentemente cambiano sia l’angolazione del tessuto rispetto al cilindro, che la posizione della zona di imboccatura, in tutte le situazioni sono stati installati dei fili di arresto nei pressi della zona di imboccatura. Per le macchine in cui e tecnicamente possibile, installare protezioni auto- posizionanti (vedi punto A).

E – Nella maggior parte dei casi si installano griglie o carter trasparenti sui cilindri allargatori o protezioni analoghe.In alternativa:

- Distanziamento fra cilindri controrotanti e/o fra cilindri e parti fisse compreso fra 120 – 150 mm o maggiore di 500 mm

- Ripari fissi o mobili interbloccati

(foto 5 E e 6 E)

Si osserva che, in generale, la “pericolosità” dei rulli non è dovuta esclusivamente alla presenza di rulli controrotanti o adiacenti a parti fisse, ma anche alla presenza di coppie aventi il medesimo senso di rotazione e velocità periferica diversa e coppie con differente copertura della superficie ma soprattutto alla velocità di avanzamento del tessuto che nell’industria serica si aggira dai 12-20 m/minuti, per il cotoniero da 80-100 m/minuto.


Foto 5 rischio E		Foto 6 rischio E

F – Installazione di box aspirati per la preparazione dei bagni e aspirazioni sulla vasca di impregnazione; aumento dei ricambi d’aria del locale.

Foto 7 G

G - Porte interbloccate con bloccaggio del riparo

- Porte apribili dall’interno

- Avviamento della macchina solo mediante azionamento del comando di avvio (proibito l’avvio della macchina con la sola chiusura della porta);

- Comando di avvio a ripristino automatico posizionato in modo che l’operatore possa vedere l’interno dell’impianto, oppure

- comando di azzeramento positivo posizionato accanto alla porta, senza l’azionamento del quale non sia possibile avviare la macchina.(Foto 7 G)

H – coibentazione delle superfici ustionanti

I – Ventilazione dell’ambiente di lavro e eventuali aspirazioni localizzare

RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.4	FISSAGGIo, IMBIBIZIONE, ESSICAZIONE
	à	§ 12.4.3	RAMEUSE

7 – CONTROLLO FINALE

Alla fine di tutte le operazioni di nobilitazione il tessuto, prima di uscire dallo stabilimento per la consegna al cliente, deve essere controllato al fine di verificare eventuali difetti. L’operazione di controllo viene eseguita su impianti denominati “Tavoli visita-pezze” o “specole”. L’Impianto è essenzialmente costituito da un sistema che permette di svolgere il tessuto dal rullo sul quale è arrotolato e di farlo passare su un piano inclinato interamente illuminato con lampade che rispecchiano lo spettro della luce solare. In piedi di fronte alla macchina staziona l’operatore che effettua l’esame visivo del tessuto stesso. Un sistema di rulli, dei quali alcuni sono motorizzati ed altri sono in folle, permette lo scorrimento del tessuto sullo specchio. Normalmente il tessuto, dopo il controllo, viene raccolto un rotolo, su un’anima tubolare di cartone. Alcune volte vengono stvolte operazioni di smacchiatura con trielina.

Rischi lavorativi

A – cattura:

- da parte del cilindro, avvolgitore, contrapposto al piano di raccolta del subbio di tessuto;

- nelle zone di imboccatura tra cilindri contrapposti o allargatori; quest’ultimi pur non essendo contrapposti, possono, per la velocità e la tensione del tessuto catturare mani o altre parti del corpo;

B – Possibilità di avvio accidentale del comando a pedale non protetto e/o non distinguibile dal pedale di arresto.

C – Presenza a bordo macchina di organi di trasmissione non protetti con possibilità di cattura dell’operatore:

- cinghie / ingranaggi;

- alberi e giunti.

D – Diffusione di vapori / emissioni diffuse nell’ambiente di lavoro in seguito all’utilizzo di agenti chimici (prevalentemente solventi clorurati) per l’eliminazione di eventuali macchie dal tessuto, con possibilità di inalazione da parte degli addetti; l’utilizzo di bottiglie di acqua minerale o bibite, come contenitore di solventi, comporta il rischio, per i lavoratori di passaggio, di scambiare il solvente per acqua.

E –abbagliamento o forte contrasto di luce, o riflessi fastidiosi a causa di uno scorretto posizionamento della luce del tavolo su cui scorre il tessuto;

F – Movimentazione manuale dei rotoli, se non esiste un sistema di raccolta e/o confezionato in automatico

G – Postura lavorativa incongura in quanto l’operatore staziona prevalentemente in piedi.

Danno Atteso

A – Lesioni mani, arti superiori e possibili schiacciamenti con esito mortale

B – Lesioni mani, arti superiori e possibili schiacciamenti con esito mortale

C – Lesioni mani, arti superiori

D – Effetti tossici : gravi infortuni per ingestione solvente.

E – Affaticante visivo

F- Lombalgie acute, infortuni da urto/schiacciamento

G – Affaticamento, danni al rachide

Interventi prevenzionistici

A – Distanziamento fra cilindri controrotanti e/o fra cilindri e parti fisse compreso fra 120 – 150 mm o maggiore di 500 mm o installare ripari fissi o mobili interbloccati

Foto 1 A

B – Eliminazione dei pedali, impiegando solo comandi manuali

Protezione del pedale di avvio mediante una specifica cuffia, e contemporanea presenza di un pedale di arresto (quest’ultimo non deve essere protetto da cuffia) che deve essere facilmente raggiungibile / azionabile

Foto 2 B

C – Segregazione degli organi pericolosi

D – Impiego di agenti chimici (prodotti di smacchiatura) a ridotta pericolosità e installazione di specifico sistema di aspirazione localizzato a presidio dell’operazione di smacchiatura e canalizzazione dell’aeriforme all’esterno dell’ambiente di lavoro

Distribuzione e impiego di specifici DPI (facciali / semifacciali dotati di specifici filtri per solventi) da impiegare nella conduzione dell’operazione di smacchiatura; attenzione deve essere rivolta ai contenitori dei solventi che devono riportate l’etichettatura a norma di legge.

E – Sostituzione delle lampade con altre aventi spettro a luce diurna e dotate di opportuni schermi, e/o variazione delle angolazioni per evitare l’abbagliamento.

F – Preparazione di rotoli di peso inferiore ai 20kg in quanto a questi impianti sono addette prevalentemente donne, o installazione di sistemi per la movimentazione e confezione in automatico, opportunamente segregati.

G – Dotare il luogo di lavoro di sedie e dare disposizione affinché l’operatore possa alternale la posizione seduta a quella eretta.

RIFERIMENTI NORMA UNI EN ISO 11111:1997

§ 12	PERICOLI SIGNIFICATIVI E REQUISITI E/O MISURE DI SICUREZZA CORRISPONDENTI PER LE MACCHINE PER TINTURA E FINISSAGGIO
à	§ 12.6	finissaggio
	à	§ 12.6.1	macchine di ispezione

Totale

COMO

Totale

COMO

A Macchine

Malattie professionali

MALATTIE PROFESSIONALE IN ADDETTI A TINTOSTAMPERIE

CICLO PRODUTTIVO STAMPERIE TESSUTI

1 - PREPARAZIONE TESSUTI

1 - 2 Purga e/o Lavaggio tessuti

1 - 3 Purga su stella

Rischi lavorativi

Interventi prevenzionistici

B – Sistemi di carico automatico dei quadri. Presenza di macchine e/o dispositivi di movimentazione che, a causa del loro movimento automatico, si spostano da una posizione all’altra generalmente lungo un percorso definito o che possono ruotare.

Trattamento meccanico

Rischi lavorativi