1. COMPARTO          : PICCOLE E MEDIE AZIENDE CHE TAGLIANO E RIFINISCONO IL VETRO PIANO NEL COMUNE DI ROMA
2. CODICI ISTAT      : 26.12
3. CODICE ISPESL     : 

ZONA DI RILEVAZIONE
4. NAZIONALE         : 
5. REGIONALE         : 
6. PROVINCIALE       : 
7. USL               : RMA,RMB,RMC,RMD
8. ANNO RILEVAZIONE  : 1998

9. NUMERO ADDETTI
  9A. IMPIEGATI : 3 uomini 30 donne
  9B. OPERAI    : 158 uomini 2 donne

10. N.AZIENDE        : 34

11. STRUTTURA DI RILEVAZIONE : IGEAM srl - Servizi e studi per lo sviluppo sostenibile

12. REFERENTE

  QUALIFICA : 
  NOME      : MICHELE / PIERO
  COGNOME   : CASCIANI / SANTANTONIO
  INDIRIZZO : c/o IGEAM srl - VIA DELLA TRASFIGURAZIONE, 2
  CAP       : 00151
  CITTÀ     : ROMA
  PROVINCIA : RM
  TELEFONO  : 06/5327031
  FAX       : 06/53270330
  E-MAIL    : igeam@tin.it

13. INFORTUNI: TOTALE 136 DI CUI MORTALI 0

14. MALATTIE PROFESSIONALI

NOTE: MALATTIE PROFESSIONALI: NELLA RICERCA NON SONO STATI RISCONTRATI CASI DI MALATTIE PROFESSIONALI. IL NUMEROD EGLI INFORTUNI È RELATIVO AL TRIENNIO 1995-1998

La realizzazione di questo progetto si colloca nellambito di un lavoro che implementa una banca dati sui rischi professionali connessi alle attività di taglio e rifinitura di lastre di vetro piano e quindi, che fornisce alle aziende ed agli operatori del settore un riferimento e una linea di comportamento rispetto a problemi legati alligiene ed alla sicurezza sul lavoro. In particolare sono state considerate:

Una volta prodotto nei forni il vetro piano (liscio, in rilievo o sotto forma di specchio) viene distribuito alle numerose aziende di piccola e media dimensione che provvedono alla rifinitura finale, su commissione, e alla vendita al dettaglio.

Le operazioni di vetreria consistono principalmente in taglio, molatura o finitura, lavaggio, decorazione, sabbiatura, talvolta composizione artistica o il trattamento antisfondamento e messa in opera.

Raramente le lastre di vetro piano subiscono tutti questi trattamenti. La sola operazione che accomuna tutti i lavorati il taglio.

Una analisi più dettagliata delle singole fasi del ciclo produttivo riportata nel grafico che segue (flow-chart).

Dal diagramma si vede che le attività svolte possono essere raggruppate nei seguenti gandi gruppi:

1. Taglio lineare
2. Taglio secondo profili non lineari
3. Molatura e lavaggio
4. Altre operazioni (sabbiatura, applicazione pellicola antisfondamento, ecc.)
5. consegna

Il comparto considerato, si colloca, secondo quanto redatto dallISPESL, tra i Settori lavorativi" del ramo Produttivo", e più precisamente viene elencato allinterno del Settore n 709 (Vetrerie) con il Codice ATECO 26.12 definito come Lavorazione e trasformazione del vetro piano.

Secondo quanto rilevato dalle banche dati consultate (INAIL, CERVED), nellanno1998, il numero di imprese di questo tipo presenti nella provincia di Roma, sono circa 154, con un numero totale di addetti di circa 362 unità, non chiaramente ripartite tra operai e impiegati, e tra uomini e donne: dai sopralluoghi effettuati comunque, si riscontrato che la totalità degli operai risulta di sesso maschile, mentre le donne che lavorano nel settore (circa 1/6 di tutti gli addetti), svolgono esclusivamente funzioni impiegatizie. Ad un sondaggio diretto (telefonico) hanno dichiarato di avere meno di tre addetti circa il 70% delle aziende.

Le operazioni speciali" (elencate nel paragrafo precedente come altre operazioni") sono svolte con macchine come la sabbiatrice o la bisellatrice sono in genere di nuova costruzione e perciò normalmente in condizioni di sicurezza, ciò, oltre a garantire la salute dei lavoratori, permette ritorni economici nelle lavorazioni. Le vecchie macchine utensili sono, pertanto, poco utilizzate anche per motivi di produttività e di economicità. Poche aziende fanno queste operazioni speciali"; in genere sono quelle con maggiori dimensioni.

I rischi trasversali che si possono verificare sono soprattutto dovuti alla rottura accidentale delle lastre durante la loro movimentazione da un macchinario al successivo, che spesso avviene con il carroponte dotato di apposite strutture prensili (ventose o similari).

Lanalisi che stata condotta ha permesso di compiere una rilevazione sia degli infortuni che delle malattie professionali (peraltro assenti) verificatisi nellultimo triennio.

Lanalisi più dettagliata dei fattori di rischio riportata nei documenti di ogni singola fase. Qui, in via preliminare si riportano delle considerazioni generali sui rischi più rilevanti per linsorgenza di malattie professionali.

Le polveri silicee, che rappresentano un serio pericolo per la silicosi, vengono portate abbondantemente sotto i livelli di riferimento per la protezione dei lavoratori (10mg/m³ per le polveri e 0,1mg/m³ per il quarzo respirabile) con sistemi di abbattimento ad umido, che garantiscono una efficace riduzione del particolato (si arriva a circa 1 mg/m³ per le polveri inalabili e a qualche mg/m³ per il quarzo nelle polveri respirabili).

Per quanto riguarda il rumore risulta di molto inferiore agli standard con la sola eccezione dei luoghi adibiti al taglio. Questo non per quanto riguarda la fase in sè, ma per la rottura degli scarti che vengono volutamente buttati nei contenitori con violenza, per aumentarne il grado di fratturazione e quindi la successiva compattazione. Il rumore così generato può raggiungere e superare gli 80 dBA.

Queste appena descritte possono essere alcune delle ragioni per cui, nel campione di aziende analizzate, non sono stati censiti casi di malattie professionali.

Per quanto riguarda invece gli infortuni, il numero di quelli dichiarati dalle aziende contattate stato pari a 136.

Nel seguito, dato il loro cospicuo numero, viene riportata unanalisi statistica approfondita del fenomeno.

I dati relativi allanno 1998 sono riferiti ad un periodo di 11 mesi (gennaio novembre)

Tabella degli infortuni degli ultimi tre anni

Lindice di frequenza rilevato per il comparto analizzato pari a 13. Tale valore in linea con gli indici tipici del settore industriale/artigianale.

E chiarissima una prevalenza del taglio alla mano rispetto a tutte le altre tipologie di infortunio. E inoltre chiaro che, negli ultimi tre anni, ad azienda di maggiori dimensioni corrisponde un indice di frequenza minore.

Questo può dipendere da:

• Una maggiore specializzazione degli addetti che operano nelle aziende maggiori (in esse molto spesso ad ogni operazione corrisponde un operaio);
• Una maggiore attività di controllo, nelle aziende maggiori, sulla sicurezza,a cui corrisponde un uso sistematico dei D.P.I. messi a disposizione per lo svolgimento delle attività più a rischio (uso di guanti);
• Una maggiore adeguatezza dei macchinari per le singole operazioni.

.

L'analisi degli infortuni per anno evidenzia un chiaro andamento decrescente.

La riduzione, nel corso dei tre anni, e pari a circa il 56.%, pari al rapporto tra lIndice di Frequenza dellanno 1998^* e quello del 1996.

Tale riduzione del numero di infortuni può essere spiegata con il graduale adeguamento nellattuazione della 626" ed un maggiore scrupolo nelluso di attrezzature, dispositivi di protezione e procedure corrette e commisurate al rischio.

Lanalisi suddivisa per anno di infortunio conferma che in tutti i periodi presi in considerazione il taglio alla mano ed al braccio restano i più frequenti tra gli infortuni.

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Stoccaggio lastre
2. COD.INAIL            : 7355
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrici: Sicurezza intrinseca; Movimentazione manuale dei carichi; elementi taglienti.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 36

Questa fase richiede tre operazioni:

• Scaricamento dal camion delle lastre imballate;
• Disimballaggio delle lastre;
• Disposizione delle lastre negli scaffali a seconda del tipo.

Al fine di evitare che le lastre urtando tra loro si righino, la casa produttrice pone su di esse un sottile strato di polvere calcarea.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Elementi taglienti ( i bordi delle lastre di vetro, quando non sono molati, sono sempre pericolosi da maneggiare)
• Formazione ed informazione (pur essendo dotati di guanti esiste una certa reticenza al loro utilizzo);
• Ergonomia delle attrezzature (spesso la carenza di spazi dedicati crea problemi di ergonomicità provocando posizioni non corrette);
• Disposizione delle parti elettriche (il telecomando del carroponte potrebbe essere a riscio di tranciamento in caso di mancata tenuta dellimbracatura delle lastre);
• Rischio elettrico (relative al carroponte);

• Mantenimento delle distanze di sicurezza in fase di movimentazione delle lastre;
• Lontananza delloperatore del carroponte dallarea di movimentazione materiale;
• Utilizzazione dei guanti durante il disimballaggio dei vetri;
• Evitare di tenere occupata larea di operazioni con materiale duso.

Non sono previsti appalti in questa fase neanche per le aziende più piccole.

Esiste la possibilità di dispersione di scaglie di vetro anche di bassa dimensione a causa di rottura di alcune lastre.

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Taglio con vidia
2. COD.INAIL            : 7355
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrici: Sicurezza intrinseca; Meccanici: apparecchiatura; Agenti fisici: Rumore; Elementi taglienti.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 36

La fase comporta la posizionatura della lastra sul tavolo di lavoro e il taglio mediante utensile con punte in vidia (diamante sintetico che sostituisce il diamante industriale) oppure mediante tagliatrice elettronica computerizzata.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Eventuali scaglie di vetro possono disperdersi nellambiente o essere proiettate (anche se questa eventualità risulta essere molto remota).
• Rumore (tra 79 e 83 dBA dovuto soprattutto alla frantumazione degli sfridi; il taglio in se, infatti, molto silenzioso).
• Elementi taglienti ( i bordi delle lastre di vetro, quando non sono molati, sono sempre pericolosi da maneggiare)

• Previsione di interruzioni di lavoro periodiche per evitare lavorazioni troppo ripetitive e alienanti che diminuiscono il livello di attenzione;
• Regolazione della direzione di illuminazione del piano di lavoro per evitare fastidiosi riflessi;
• Utilizzare sempre i guanti durante la movimentazione delle lastre;

Questa fase non ha elementi gestiti in appalto dalle aziende intervistate.

Gli scarti vengono raccolti in appositi contenitori, che vengono raccolti dallapposito consorzio.

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Applicazione pellicola antisfondamento
2. COD.INAIL            : 7355
3. FATTORE DI RISCHIO   : Agenti Fisici: radiazioni ionizzanti, microclima; movimentazione manuale dei carichi; Elementi taglienti.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 6

Viene applica una pellicola di materiale plastico che, riscaldandosi mediante i raggi UVA di una lampada, aderisce perfettamente al vetro e ne impedisce la dispersione dei frammenti in caso di rottura mantenendone la coesione. La temperatura relativamente poco elevata non provoca un canbiamento di stato ne della pellicola ne, tanto meno, del vetro e quindi non si verifica dispersione di vapori. Il metodo molto simile allapplicazione della pellicola trasparente utilizzata in cucina. Particolarmente utile nella creazione di vetri di sicurezza e parabrezza di autovetture. Larea dedicata a queste operazioni delimitata e protetta per evitare che un contatto accidentale provochi un deterioramento irreparabile della qualità del prodotto.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Elementi taglienti ( i bordi delle lastre di vetro, quando non sono molati, sono sempre pericolosi da maneggiare)
• Microclima (il settore relativo allapplicazione della pellicola risulta subire un parziale riscaldamento) ;
• Formazione ed informazione;
• Sorgenti di radiazioni ultraviolette (lampada UV);
• Movimentazione manuale delle lastre (in fase di preparazione. Quando si asportano solitamente anche il bordo risulta ricoperto di pellicola che ne limita fortemente la pericolosità del taglio)

• Isolamento termico (e fisico) dellarea interessata;
• Utilizzazione dei guanti nella movimentazione delle lastre;
• Schermatura visiva della zona interessata dallemissione di radiazioni ultraviolette per evitare alterazioni del cristallino dellocchio ( 320 nm).

Vista la rarità di questa operazione nell80% dei casi viene appaltata lintera fase a vetrerie specializzate. Esse possono essere le vetrerie di grossa dimensione o quelle che per scelta di mercato si occupano solo di questa fase.

Dispersione di rifiuti solidi assimilabili a quelli urbani (pellicole).

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Molatura (Profilatrice verticale)
2. COD.INAIL            : 7355
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrici: Sicurezza intrinseca; Meccanici: apparecchiatura; Movimentazione manuale dei carichi; Elementi taglienti; Agenti Fisici: Rumore, polvere.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 18

La lastra già tagliata viene messa nella macchina dove vengono molati i bordi con inclinazione variabile selezionata automaticamente .

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Elementi taglienti ( i bordi delle lastre di vetro, quando non sono molati, sono sempre pericolosi da maneggiare)
• Polvere (dovuta alla levigatura del vetro, ma abbattuta totalmente con un sistema ad umido);
• Formazione ed informazione;
• Rumore (ridotto a circa 78 dBA mediante la chiusura dellelemento operatore in un apposito involucro metallico inserito anche nelle macchine più vecchie);
• Movimentazione manuale dei carichi (solitamente le lastre tagliate vengono poste manualmente sulla macchina);
• Rischio elettrico (le apparecchiature di questo tipo sono tutte elettriche per cui necessitano di opportuna messa a terra)

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni imputabili a questa fase negli ultimi tre anni.

Purtroppo la qualità dei dati forniti dalle aziende non tale da poter compiere un approfondimento di dettaglio sul fenomeno per ciascuna delle fasi di lavoro.

• Informazione sui rischi;
• Controllo sanitario periodico;
• Riduzione dellesposizione al rumore;
• Uso dei guanti durante la movimentazione delle lastre.

Questa fase viene sempre effettuata allinterno dellazienda stessa.

Esiste la possibilità di dispersione di particelle solide contenute nei fanghi. Solitamente essi sono raccolti in delle vasche a sezione rettangolare che sono periodicamente svuotate (mediamente ogni settimana). Questi fanghi, nei quali comunque la fase liquida sempre preponderante, vengono trattati ,insieme a quelli provenienti dalle altre macchine utensili, secondo la metodologia descritta nella FASE 10 Smaltimento dei fanghi".

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Lavaggio prodotto finale
2. COD.INAIL            : 7355
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrici: Sicurezza intrinseca; Meccanici: apparecchiatura
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 18

Le lastre, alla fine del processo di lavorazione, passano nella macchina lavatrice dove perdono la residua patina di polvere calcarea (che serviva ad evitare le rigature per strofinio), e viene rimossa la patina grassa lasciata durante la manipolazione degli operatori nelle varie lavorazioni che precedono questa fase.

Qualora manchi questa macchina si può procedere efficacemente con un panno umido o una pelle di daino anche se leffetto finale decisamente inferiore.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Eventuali rischi di rottura delle lastre sono limitati al posizionamento e al prelievo delle lastre.
• Sscaglie di vetro (in caso di rottura) possono disperdersi nellambiente o essere proiettate.
• Rischio elettrico (le apparecchiature di questo tipo sono tutte elettriche per cui necessitano di opportuna messa a terra)

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni imputabili direttamente a questa fase lavorativa.

Purtroppo la qualità dei dati forniti dalle aziende non tale da poter compiere un approfondimento di dettaglio sul fenomeno per ciascuna delle fasi di lavoro.

• Previsione di interruzioni di lavoro periodiche per evitare lavorazioni troppo ripetitive e alienanti;
• Utilizzare sempre i guanti durante la movimentazione delle lastre;

Questa fase viene svolta sempre allinterno dellazienda stessa.

Esiste la possibilità di dispersione di particelle solide contenute nei fanghi. Solitamente essi sono raccolti in delle vasche a sezione rettangolare che sono periodicamente svuotate (mediamente ogni settimana). Questi fanghi, nei quali comunque la fase liquida sempre preponderante, vengono trattati ,insieme a quelli provenienti dalle altre macchine utensili, secondo la metodologia descritta nella FASE 10 Smaltimento dei fanghi".

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Sabbiatura
2. COD.INAIL            : 7355
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrici: Sicurezza intrinseca; Meccanici: apparecchiatura
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 8

La lastra già tagliata e molata viene messa nella macchina dove viene investita da getti di sabbia silicea che ne irruvidisce la superficie rendendola opaca. Mediante lapplicazione di opportune maschere si possono realizzare decorazioni utilizzando leffetto opaco trasparente. Questa operazione non si effettua per i vetri a rilievo o disegnati.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Polvere (dovuta alla smerigliatura del vetro, ababbattuta totalmente con lacqua);
• Formazione ed informazione;
• Rumore (totalmente abbattuto mediante il portellone di chiusura);
• Rischio elettrico (le apparecchiature di questo tipo sono tutte elettriche per cui necessitano di opportuna messa a terra)

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni imputabili a questa fase negli ultimi tre anni.

Purtroppo la qualità dei dati forniti dalle aziende non tale da poter compiere un approfondimento di dettaglio sul fenomeno per ciascuna delle fasi di lavoro.

• Informazione sui rischi;
• Controllo sanitario periodico;
• Riduzione dellesposizione al rumore;
• Uso dei guanti durante la movimentazione delle lastre.

Questa fase viene sempre effettuata allinterno dellazienda stessa e le aziende del comparto non dotate di questa attrezzatura non effettuano questa operazione ne la appaltano allesterno.

Esiste la possibilità di dispersione di particelle solide contenute nei fanghi. Solitamente essi sono raccolti in delle vasche a sezione rettangolare che sono periodicamente svuotate (mediamente ogni settimana). Questi fanghi, nei quali comunque la fase liquida sempre preponderante, vengono trattati ,insieme a quelli provenienti dalle altre macchine utensili, secondo la metodologia descritta nella FASE 10 Smaltimento dei fanghi".

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Preparazione forma di compensato
2. COD.INAIL            : 7355
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrici: Sicurezza intrinseca; Meccanici: apparecchiatura;
                          Agenti Fisici: polveri, rumore. Movimentazione manuale dei carichi.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 7

Questa fase consiste nella realizzazione di forme di compensato per profili particolari delle lastre di vetro.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Polvere (dovuta al taglio e alla levigatura del legno);
• Formazione ed informazione;
• Rumore prodotto dagli arnesi (trapano, pialla, sega meccanica) si rileva, ma non continuo;
• Movimentazione manuale dei carichi (il pericolo può essere rappresentato soprattutto da eventuali trucioli residui o desquamazioni del compensato nella fase di trasporto delle forme già lavorate);
• Elementi taglienti (nel caso in cui vengano utilizzate seghe elettriche i rischi sono collegati agli organi in movimento, ai comandi, allalimentazione elettrica. Nel caso di attrezzi manuali i rischi sono quelli del corretto uso dellattrezzatura, degli spazi a disposizione, degli arredi di servizio, nonché del grado di formazione e di esperienza degli addetti);

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni negli ultimi tre anni.

Purtroppo la qualità dei dati forniti dalle aziende non tale da poter compiere un approfondimento di dettaglio sul fenomeno per ciascuna delle fasi di lavoro.

• Impianto di aspirazione che garantisca la riduzione della polvere;
• Informazione sui rischi;
• Controllo sanitario periodico;
• Riduzione dellesposizione al rumore:

Talvolta questa fase viene appaltata allesterno (es. falegnamerie).

Dispersione di trucioli e polveri.

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Taglio con la Fresatrice bisellatrice
2. COD.INAIL            : 7355
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrici: Sicurezza intrinseca; Meccanici: apparecchiatura; Agenti Fisici: polveri,  rumore; Movimentazione manuale dei carichi.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 8

Create le forme da seguire per il taglio la lastra viene posta con la forma sul piano di lavoro con la sagoma e viene quindi tagliata sempre con circolazione costante di acqua per labbattimento delle polveri. In questi casi, come prevedibile, la forma non può essere riutilizzata troppe valide.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Elementi taglienti ( i bordi delle lastre di vetro, quando non sono molati, sono sempre pericolosi da maneggiare)

• Polvere (dovuta al taglio e alla levigatura del vetro, ma abbattuta totalmente con lacqua);
• Formazione ed informazione;
• Rumore ;
• Movimentazione manuale dei carichi;
• Rischio elettrico (le apparecchiature di questo tipo sono tutte elettriche per cui necessitano di opportuna messa a terra)

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni imputabili a questa fase negli ultimi tre anni.

Purtroppo la qualità dei dati forniti dalle aziende non tale da poter compiere un approfondimento di dettaglio sul fenomeno per ciascuna delle fasi di lavoro.

• Informazione sui rischi;
• Controllo sanitario periodico;
• Riduzione dellesposizione al rumore (che attualmente risulta essere di circa 75 dBA):
• Guanti durante la movimentazione delle lastre.

Questa fase viene sempre effettuata allinterno dellazienda stessa.

Esiste la possibilità di dispersione di particelle solide contenute nei fanghi. Solitamente essi sono raccolti in delle vasche a sezione rettangolare che sono periodicamente svuotate (mediamente ogni settimana). Questi fanghi, nei quali comunque la fase liquida sempre preponderante, vengono trattati, insieme a quelli provenienti dalle altre macchine utensili, secondo la metodologia descritta nella FASE 10 Smaltimento dei fanghi".

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Consegna
2. COD.INAIL            : 7355
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi fisici: movimentazione manuale dei carichi; Elementi taglienti
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 44

Questa fase implica il trasporto dei prodotti finiti in unarea dedicata, solitamente diversa da quella di arrivo dei mezzi di scarico, e la consegna, agli acquirenti, del materiale ordinato.

Nei casi di vetri da serramenti la consegna prevede la messa in opera a domicilio che comporta limpiego di utensili di piccola dimensione. Il fissaggio dei vetri avviene ormai esclusivamente mediante guarnizioni di gomma e, solo raramente, con luso di silicone. Il mastice oleoso, in voga negli anni 50 60 ormai totalmente eliminato anche dagli operatori più tradizionalisti.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Elementi taglienti ( i bordi delle lastre di vetro, quando non sono molati, sono sempre pericolosi da maneggiare)
• Caduta di materiali dallalto (in caso di scarsa tenuta delle ventose del carroponte);
• Formazione ed informazione;
• Movimentazione manuale dei carichi (nel trasporto delle lastre e nelle operazioni di carico e scarico dai mezzi di trasporto);
• Elementi taglienti e/o sporgenti (soprattutto per i vetri da infissi);
• Idoneità delle protezioni degli elementi in movimento delle macchine;
• Procedure di lavoro;
• Rumore (da 71 a 84 dBA nella fase di posa in opera, soprattutto in caso di rifilature sul posto)
• Posizione di lavoro non ergonomiche possono assumersi in caso di messa in opera in posti non agevoli.
• Verifica di piani di sicurezza e ottemperanza delle disposizioni nei cantieri edili.

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, stato indicato un infortunio, imputabile a questa fase, negli ultimi tre anni.

Purtroppo la qualità dei dati forniti dalle aziende non tale da poter compiere un approfondimento di dettaglio sul fenomeno per ciascuna delle fasi di lavoro.

• Informazione sui rischi;
• Dispositivi sonori sui mezzi di carico che ne indichino i movimenti.
• Utilizzazione dei guanti per qualsiasi operazione che prevede il contatto con i vetri.

La fase non mai appaltata.

In caso di rottura di lastre, soprattutto se in fase di trasporto su autocarro, esiste il rischio di dispersione di vetri nellambiente.

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Smaltimento fanghi
2. COD.INAIL            : 7355
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrici: Sicurezza intrinseca
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 11

I fanghi provenienti dalla sabbiatrice, dalla profilatrice verticale, dalla bisellatrice verticale, dal lavaggio e da qualsiasi altra macchina con circolazione di acqua vengono fatti convergere in dei sedimentatori flocculatori che raccolgono sul fondo le particelle solide (calcare e silice) che compongono il fango originario. Questi limi silicio calcarei vengono raccolti in sacchetti di plastica consegnati a ditte specializzate per la raccolta e lo smaltimento.

Il flocculatore sedimentatore, che non utilizza sostanze chimiche coadiuvanti, viene posto solitamente in prossimità delluscita dellimpianto e i sacchetti hanno dimensioni tali da non richiedere grossi sforzi per il sollevamento e il trasporto.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• La forma del sedimentatore a sezione quadrata può provocare ferimenti sugli spigoli specie se posto in una zona troppo angusta.
• Rischio elettrico (le apparecchiature di questo tipo hanno il sistema di apertura di fondo con funzionamento elettronico per cui necessitano di opportuna messa a terra)

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni imputabili direttamente o indirettamente a questa fase lavorativa.

Purtroppo la qualità dei dati forniti dalle aziende non tale da poter compiere un approfondimento di dettaglio sul fenomeno per ciascuna delle fasi di lavoro.

• Protezioni in gomma degli spigoli;
• Ove possibile opportuno mettere il sedimentatore tra due macchine utensili in modo da impedire la deambulazione nelle sue vicinanze;

Questa fase risulta una diretta conseguenza delle fasi 4,5,6,8 dellimpianto. Dove esistono queste fasi essa non può escludersi. E assente solo in quelle vetrerie che si occupano solo di serramenti.

Le particele solide vengono raccolte in appositi contenitori che vengono raccolti dallapposito consorzio.

All. 3

1. FASE DI LAVORAZIONE  : Manutenzione
2. COD.INAIL            : 7355
3. FATTORE DI RISCHIO   : Elettrici: Sicurezza intrinseca; Meccanici: apparecchiatura
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 34

Risulta una fase accessoria alla produzione e si compone in genere di fasi manuali e non ripetitive:

• Mantenimento in efficienza dei macchinari e degli impianti ;
• Adattamento e modifica degli impianti alle esigenze produttive.

Le attrezzature normalmente utilizzate sono:

I principali rischi sono dovuti a:

• Illuminamento;
• Formazione ed informazione;
• Movimentazione manuale dei carichi;
• Elementi taglienti e/o sporgenti (soprattutto nelle macchine per il taglio);
• Interazioni con organi meccanici in movimento;
• Procedure di lavoro;
• Idoneità delle attrezzature (è sempre consigliabile utilizzare gli utensili in dotazione con le macchine);
• Vibrazioni;
• Utenze elettriche (tutte le macchine utilizzate sono elettriche);
• Impianto di terra;
• Dispositivi di protezione individuale;

Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni imputabili a questa fase negli ultimi tre anni.

Purtroppo la qualità dei dati forniti dalle aziende non tale da poter compiere un approfondimento di dettaglio sul fenomeno per ciascuna delle fasi di lavoro.

• Informazione sui rischi;
• Sorveglianza sanitaria periodica;

• Riduzione dellesposizione al rumore;
• Indicazioni delle parti delle macchine che sono soggette a revisioni più frequenti;

• Utilizzo di mezzi meccanici per la movimentazione di carichi;
• Utilizzo di dispositivi di protezione individuale per evitare rischi meccanici (scarpe antischiacciamento, occhiali antischeggia, guanti, maschere per polveri, ecc.).

Nella totalità dei casi appaltata la manutenzione delle macchine, mentre le operazioni di controllo e le piccole riparazioni, sono effettuate da personale interno alle aziende.

Esiste la possibilità di dispersione di rifiuti solidi speciali non tossici e non nocivi, rifiuti liquidi come oli lubrificanti esausti, emissioni liquide di acque di scarto dal lavaggio dei pezzi .